产品设计开发控制流程(00) 8页

程序文件 文件编号：‎ 版 本: 00‎ 文件名称:产品开发控制流程 编制日期 版本 修改内容 编制人 ‎2018-8-1‎ ‎00‎ 编制： ‎ 分发部门 ‎√‎ ‎ 总经办 ‎√‎ 市场部 ‎√‎ 生产部 ‎√‎ 工程部 ‎√‎ 品质部 ‎√‎ 物料部 ‎√‎ 财务部 ‎√‎ 管理部 ‎ ‎ 审核： ‎ 审批： ‎ 第 8 页 共8页 程序文件 文件编号：‎ 版 本: 00‎ 文件名称:产品开发控制流程 目录 ‎ ‎ ‎ 1．变更履历…………………………………………………………………………………1-2‎ ‎ 2．目录………………………………………………………………………………………3‎ ‎3. 流程图……………………………………………………………………………………4 ‎ ‎4. 程序内容…………………………………………………………………………………5-11 ‎ ‎5. 支持文件…………………………………………………………………………………‎ ‎ 《市场报价作业办法》WI-MKT-001‎ ‎《新产品开发作业管理办法》WI-MKT-001‎ ‎《产品开发流程图》WI-R&D-001 ‎ ‎6. 应用表格………………………………………………………………………………… ‎ ‎ 《产品设计评审》RC-(QP01)-006-02…………………………………………………11 ‎ ‎《模具报价成本分析表》RC-(WI-MKT-003)-001 ……………………………………12 ‎ ‎《项目/产品开发计划》RC-(QP07)-001………………………………………………13 ‎ ‎《模具设计结构分析》RC-(QP07)-016 ………………………………………………14-15 ‎ ‎《模具零件清单》RC-(QP07)-003 ……………………………………………………16 ‎ ‎《试模通知单》RC-(WI-ENG-037)-001 ………………………………………………17 ‎ ‎《CNC加工工艺卡》RC-(QP07)-019……………………………………………………18 ‎ ‎《产品物料清单（BOM）》RC-(QP07)-008 ……………………………………………19‎ ‎《外发加工清单》RC-(QP07)-007-08 …………………………………………………20 ‎ ‎《模具使用手册》RC-(QP07)-018………………………………………………………21 ‎ ‎《工艺流程表》RC-(WI-MOD-016)-002…………………………………………………22 ‎ ‎《模具材料报价清单》RC-(QP07)-007-05………………………………………………23‎ ‎《注塑成型工艺卡》……………………………………………………………………24-25‎ ‎《图面清单》………………………………………………………………………………26‎ 第 8 页 共8页 程序文件 文件编号：‎ 版 本: 00‎ 文件名称:产品开发控制流程 ‎1.0 目的 ‎ 建立产品设计开发控制程序，用以将客户要求转化对材料、产品生产过程的规范；确保以客户可接受的价格提供客户满意的产品。‎ ‎2.0 适用范围 ‎ 本程序适用蚌埠心里程科技有限公司所有产品的设计开发过程控制。‎ ‎3.0 定义：‎ 产 品：指经过本公司直接或间接加工，有新的附加值的物品，包括五金件、塑胶件、电子产品、模具等。‎ ‎4.0 职责 ‎4.1 市场部负责对所有新产品的市场调查并呈总经理确认开发项目以及主导与客户的信息交流沟通。‎ ‎4.2 工程部工程课负责对已确认开发的新产品项目立项，并对模具设计、制作、试作、‎ 试产的全过程的跟踪及量产的过程确认。‎ ‎4.3 工程部制造课负责新产品模具零部件的加工和组装。‎ ‎4.4 物料部负责对新产品开发物料成本的评估和物料的采购。‎ ‎4.5 品质部负责对新产品模具制作过程中的品质检查和试作样品的检验。‎ ‎4.6 生产部负责新产品模具的试产和量产。‎ ‎5.0 程序 ‎5.1 设计开发输入 ‎5.1.1 市场部收集客户的产品资料，必要时联系工程部工程课与客户进行技术沟通，将信息以书面形式通知营运负责人及工程部，并填写《新产品信息表》一起交给工程部。‎ ‎5.1.2 工程部工程课根据图纸、图档或样板等资料做产品分析，并合理的要求报价完成时间。‎ ‎5.2 产品设计评审 第 8 页 共8页 程序文件 文件编号：‎ 版 本: 00‎ 文件名称:产品开发控制流程 ‎5.2.1 工程部工程课对开发该产品的可行性作适当的评审，并填写《产品设计评审》，交给项目负责人审查，工程课负责人审核，工程部负责人批准。评审内容有：1、是否能满足客户的品质标准；2、是否能满足客户的技术要求 和交期要求；3、是否能满足公司的发展要求。‎ ‎5.2.2 工程部工程课根据图纸或图档做2D的排位，模流分析工程师用MoldFlow软件分析，并对模具设计提出倡导性的方案、及提出注塑的理论工艺参数。设计人员依据模流分析结果进行模具设计，并确定模胚，模仁材料规格，预计加工工时，填写《模具报价成本分析表》、《模具材料报价清单》、《外发加工清单》，由项目负责人确认，工程部负责人确认，公司营运负责人批准。‎ ‎5.2.3 模具成本分析。市场部将《模具报价成本分析表》上预算的加工工时转化成价格，以及核算出产品成本分析，做成报价单交给总经理批准。‎ ‎5.2.4 总经理批准后，市场部将《报价单》传给客户确认。‎ ‎5.2.5 模具生产通知。市场部将客户P.O.转化成内部资料，并填写《模具生产 通知单》，并将客户信息用书面形式通知工模部负责人，并由工程部负责人要求项目负责人执行。‎ ‎5.3 模具可行性分析 ‎5.3.1 项目负责人收到《模具生产通知书》后，根据《新产品信息表》、《模具报价成本分析表》项目负责人召集相关人员对此产品进行开发可行性分析，并确定设计进度，采购进度(模具零件、胶料采购)，制作进度，制造工时，T1日期，产品外观，产品尺寸的检测标准拟订时间等等。 ‎ ‎5.3.2 项目负责人通过可行性分析会议记录编制《项目/产品开发计划》。‎ ‎5.3.3 各相关部门按照《项目/产品开发计划》上的时间要求，作本部门的进度表，‎ 并提交给项目负责人。 ‎ ‎5.3.4 项目负责人将以上的设计资料整理好，经工程部工程课负责人审核，工程 部负责人批准后，转交给市场部。‎ ‎5.3.5 市场部将以上资料整理成《模具开发可行性报告》交给总经理审批。‎ ‎5.4 模具设计结构分析评审 ‎5.4.1 ‎ 第 8 页 共8页 程序文件 文件编号：‎ 版 本: 00‎ 文件名称:产品开发控制流程 ‎ 项目负责人参照《项目/产品开发计划》组织相关人员进行模具设计结构评审，模具结构定案，材料的选用，产品优化，设计的模具制造工艺是否可行，是否能满足注塑工艺上的要求等。工程部通过评审的记录做设计输入《模具设计结构分析》。‎ ‎5.4.2 参加人员: 项目负责人、工程部负责人(工程课及制造课)、生产部负责人、品质部负责人等相关技术小组成员。‎ ‎5.4.3 设计系参照《模具设计结构分析》做2D排位，按设计计划进度开始申请模胚材料(附图)订购、模仁材料订购，并做设计输出《模具零件清单》。‎ ‎5.4.4 设计系全面开展3D分型，开始模具图2D 设计。 ‎ ‎5.4.5 工程课和生产部一起拟订《注塑成型工艺卡》。‎ ‎5.4.6 将产品资料(图纸和样板)和客户的要求(图纸和样板)给到品质部门，和品质部门一起建立《检测工作指引》。‎ ‎5.5 材料采购 ‎5.5.1 总经理审批《新产品开发可行性报告》后，物料部及时根据工程部工程课提供的材料清单进行材料的采购。‎ ‎5.5.2 如有必要，可安排外协加工（本公司没有加工能力时再考虑）。‎ ‎5.6 设计输出 ‎5.6.1 设计系参照《模具设计结构分析》做3D设计，按公司设计标准进行2D设计，包括装配图、零件散图、模具产品图、测量治具图、铜公图等，设计标准为：设计产品是否满足客户产品要求，我公司加工能力是否满足，测量水准是否达到等。‎ ‎5.6.2 填写详细的《模具零件清单》、《产品物料清单（BOM）》、《CNC程序单》、《图面清单》。‎ ‎5.6.3 经评审批准后的上述资料，交文控中心受控并分发相关部门，所有设计输出文件须经工程课负责人、工程部责人签署审批后授控，方可执行。‎ ‎ 5.7 《产品检验标准》及《QC工程图》的制作 ‎ 5.7.1 工程部将产品基本信息及其它要求提供给品质部，由品质部主导在相关的《项目/产品开发计划》要求时间范围内，制作相应的《产品检验标准》及《QC工程图》，由工程部审核，发给客户确认。‎ ‎ 5.7.2 ‎ 第 8 页 共8页 程序文件 文件编号：‎ 版 本: 00‎ 文件名称:产品开发控制流程 ‎ 客户确认合格后，品质部将《产品检验标准》及《QC工程图》给工程课负责人及工程部负责人审核后，交文控中心授控。‎ ‎5.8 模具制造 ‎5.8.1 工程部制造课收到图纸后，制定加工工艺流程，编写《产品加工流程卡》。‎ ‎5.8.2 工程部制造课按《模具制造进度一览表》的时间和《产品加工流程卡》的工艺制定流程,根据现有设备工作量，按模具零件加工顺序编排设备每日 工作时间，并拟定模具零件加工计划进度。‎ ‎5.8.3 零件图纸和《产品加工流程卡》按工序流程下发到各加工岗位，按《加工计划进度表》规定的时间安排生产，生产完进行自检，将自检的数据填写到《产品检验报告》内，签名确认，经QC检测后，自动流到下一道工序，工程部派人负责跟踪进度进展状况。‎ ‎5.8.4 零件加工完成后送到品质部检测。检测后对零件尺寸进行判定，如果检测OK，则流入钳装组，同时工艺工程师负责相互有配合要求的尺寸进行检查是否达到图纸要求。‎ ‎5.8.5 如果工件检测NG，工艺工程师分析零件加工工艺出错原因，并将原因统计出来交给工程部，由工模部重新安排模具制造计划。‎ ‎5.9 模具组装 ‎5.9.1 对加工合格的零件按照图纸的要求进行模具的组装，并对模具进行检查，填写《试模前检查表》，将模具《试模前检查表》移交给生产部。‎ ‎5.10 试模申请并跟进 ‎5.10.1 工程部项目负责人在模具装配完成前1天开出《试模通知单》，经相关人员签名后给生产部负责人。‎ ‎5.11 试模 ‎5.11.1 物料部根据《试模通知单》安排试模。‎ ‎5.11.2 生产部按《试模通知单》的要求进行试模。根据实际情况填写《试模报告》，对理论的工艺参数和实际的工艺参数进行对比分析，以达到提升工艺技术的目的，产品送QC检验。‎ ‎5.12 检测送样 ‎ ‎5.12.1 按生产部提供的样板和品质检验标准对产品进行检测，填写《首件检查报告》。‎ 第 8 页 共8页 程序文件 文件编号：‎ 版 本: 00‎ 文件名称:产品开发控制流程 ‎5.12.2 如果尺寸或外观等不良，按照修模程序操作（修模程序有单独工作指引）。‎ ‎5.12.3 如果尺寸或外观OK,生产部将样品入库；工程部开《领料单》去仓库将样品领出，工程部工程课负责人对产品外观及送FA报告的所有资料进行最终确认。确认合格后，将样品及送FA报告资料交市场部相关人员，由市场部送给客户。‎ ‎5.12.4 工程部工程课项目担当从市场部取得客户采购部、品质部、工程部的部门 负责人及担当人的信息后，同客户品质和工程担当约好样品检测和试装 时间，前往客户现场进行确认。‎ ‎5.13 试产 ‎ 5.13.1 工程部工程课接到市场部反馈回来的FA通过及试产安排信息后，对生产 部的试产进行全程跟踪确认。‎ ‎ 5.13.2 试产品送出后，工程工程课项目担当同客户品质和工程担当约好试产品 的检测和试产时间，前往客户现场进行确认。‎ ‎5.13.3 试产数量规定：8000 SHOT 此为工程全程跟踪的数量，完成此数量跟踪后并移交给生产部跟踪.‎ ‎ 5.14 量产 ‎ 5.14.1 工程部工程课接到市场部反馈回来的试产通过及生产订单后，对生产部 的第一批订单的生产进行跟踪确认。‎ ‎5.14.2 量产数量规定：5000 SHOT 工程完成试产跟踪后，对于量产产品再次跟踪至量产规定数量为止，转给生产部跟踪。‎ ‎6.0 试产包装与运输 ‎6.1 收到客户FA 报告后，市场部将信息通告相关部门，物料部门安排试模物料，机台和时间，生产部门按照工程部提供的注塑工艺参数生产，品质部按照尺寸检测指引对产品首件进行尺寸检测。‎ ‎6.2 首件检测OK后，品质部出首件检测尺寸OK报告，生产部组织生产，根据客户要求对产品进行包装，按照公司相关工作指引将产品入库；如果NG 根据公司生产产品不良相关规定执行。‎ ‎6.3 ‎ 第 8 页 共8页 程序文件 文件编号：‎ 版 本: 00‎ 文件名称:产品开发控制流程 ‎ 根据客户要求将产品出于客户指定地点，提供客户所需要的资料。上述过程工程部必须全程跟踪并且有义务协助相关部门完成任务。 ‎ ‎6.4 客户通报试产产品OK后，工程部编制《模具使用手册》，经部门负责人签署审批后送文控中心授控，同时工程部将模具移交给生产部管理。‎ ‎7.0 支持文件 ‎7.1 《市场报价作业办法》WI-MKT-003‎ ‎7.2 《新产品开发作业管理办法》WI-MKT-007‎ ‎7.3 《产品开发流程图》WI-R&D-006 ‎ ‎8.0 应用表格 ‎8.1 《产品设计评审》 RC-(QP07)-006-00 ‎ ‎8.2 《模具报价成本分析报告》 RC-(WI-MKT-003)-001 ‎ ‎8.3 《项目/产品开发计划》 RC-(QP07)-001 ‎ ‎8.4 《模具设计结构分析》 RC-(QP07)-016 ‎ ‎8.5 《模具零件清单》 RC-(QP07)-003 ‎ ‎8.6 《试模通知单》 RC-(WI-ENG-006)-001‎ ‎8.7 《CNC程序单》 RC-(QP07)-019‎ ‎8.8 《产品物料清单（BOM）》 RC-(QP07)-008 ‎ ‎8.9 《外发加工清单》 RC-(QP07)-007-08 ‎ ‎8.10 《模具使用手册》 RC-(QP07)-018 ‎ ‎8.11 《工艺流程表》 RC-(WI-MOD-016)-002 ‎ ‎8.12 《模具材料报价清单》 RC-(QP07)-007-05 ‎ ‎8.13 《注塑成型工艺卡》‎ ‎8.14 《图面清单》 ‎ 第 8 页 共8页