水稳基层、砼路面施工方案 11页

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除（2）水泥稳定碎石底基层、基层施工A、材料水泥稳定碎石基层采用骨架密实型结构，其中碎石单个粒径不应超过31.5mm，级配组成应在下表范围内。骨架密实型水泥稳定级配碎石基层级配表层位通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）31.519.09.54.752.360.60.075基层10068-8638-5822-3216-288-150-3（A）水泥普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定碎石，但应选用初凝时间4h以上和终凝时间较长（6h以上）的水泥。快硬、早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。宜采用较低（P.O.32.5普通硅酸盐水泥）的水泥。（B）碎石碎石的压碎值应不大于30%，碎石中的扁平、长条颗粒的总量含量不超过20%，碎石中不应含有粘土块、植物等有害物质。（C）水人或牲畜饮用的水源均可使用。B、基层施工（A）测量放样测量放出路线中桩和边桩，并确定填挖高度。（B）既有路面破碎施工a.破碎前，用洒水车在需破碎的车道上洒水，减少施工扬尘。b.既有路面与缘石及防撞墙相接时，需考虑对既有水泥混凝土路面进行纵向切割（深度贯穿既有路面），并拆除防撞墙。c.破碎施工顺序一般由外侧车道开始。如果中间车道作了纵向切割，也可以由中向边的顺序破碎。d.车道边缘因有路缘石或其它设施，沿车道纵向破碎时，内侧车道会有50-75cm的路面破碎不到，可让共振机械与车道边缘形成300—500的角度破碎。此文档仅供学习与交流n此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除e.软土、含水量大等地质较差的路基，应对共振机械进行调整，减小振冲力，防止对路基、地基的破坏。f.破碎一个车道的实际破碎宽度应超出一个车道，与相邻车道搭接部分，宽度至少15cm。g.若既有水泥混凝土路面中存在钢筋，破碎后钢筋与混凝土基本分离。h.在破碎后的既有路面上直接铺筑路面结构路段，路面破碎后采用不小于9吨的光轮压路机压实2-5遍，可先洒水然后压实，以增强压实效果。压实后，任何有垂直移动超过2cm的局部地方，要开挖移除并用碎石回填。i.碾压完成后应马上进行上部路面结构施工，以减少车辆交通及雨水对破碎后的基层等的影响。（C）水泥稳定碎石施工正式开工前，首先进行配合比计算，报经监理工程师验证确认。然后进行试验路段的施工，确定施工工艺、机械配备等，并取得松铺厚度、碾压遍数、压实厚度、混合料含水量范围、干密度等施工参数。水泥稳定碎石底基层、基层施工时采用厂拌法施工，配备稳定土搅拌设备、自卸汽车、稳定土摊铺机、压路机等进行施工。施工要点如下：a.施工前对下承层表面进行处理，把所有浮土、杂物全部清除，并整型和压实。b.混合料含水量应略大于最佳含水量，使拌合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值，拌合要均匀，应根据拌合点与现场运距的情况，作好防止水分过多损失措施，如有粗细颗粒离析现象，应人工或机械补充拌匀。c.严密组织，采用分段流水作业法施工，从拌和到碾压终了的延迟时间不应超过图纸规定及规范要求，并应短于水泥的初凝时间。施工前对各种机具进行调试和检查，以确保施工的连续性。d.摊铺时全断面进行，碾压的压实厚度根据碾压机械种类通过试验确定。结构层分层的压实厚度一般不超过25cm，超过20cm时采用特重型机械碾压，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。分层铺筑时，每层均须进行压实度检验，并应达到规定要求。分层施工铺筑上层前，应在下层顶面先撒薄层水泥或净浆。e.此文档仅供学习与交流n此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除根据试验确定的碾压方案作业，以求各部分碾压到的次数尽量相同，直线段由两侧向路中心碾压，平曲线段由内侧向外侧进行碾压，应用振动压路机进行碾压，直到达到要求的压实度（重型击实试验法最大干容重标准）。碾压时，碾压速度要先慢后快，按由边到中、由低到高、重叠1/2轮宽的原则进行碾压，在规定的时间内碾压至要求的压实度，并且无明显轮迹时为止。碾压过程中，混合料的表面应保持湿润，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。压实度应达到≥98%。f.碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始覆盖和洒水养生，不得延误。基层采用不透水薄膜进行养生。薄膜应有一定的厚度，两幅搭接20厘米以上。g.当天工作段的衔接处，应搭接拌和，即第1段留5～8米不进行碾压，第2段施工时，前段留下未压实的部分，与第2段一起碾压。h.混合料的工作缝做成横向接缝，人工将末端混合料处理整齐垂直，紧靠混合料放两根方木，高度与混合料压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，将方木另一侧用砂砾或碎石回填约3m，高度应高出方木几厘米，将混合料碾压密实。在继续下工作段施工之前，将方木及砂砾除去，再进行混合料摊铺。i.机械应尽量不到已经碾压好的稳定层上调头。必须要调头时应在调头部分的稳定层面上先覆盖一张厚油毡纸，然后在油毡纸上盖约10cm的一层土或砂以确保水泥稳定碎石层不被破坏。水泥稳定碎石基层上未铺封层或面层时，除施工车辆，禁止一切机动车辆通行。j.施工时要注意气候变化，避免在下雨天施工。混合料应按图纸规定或规范要求进行试验，确保其各项技术指标满足要求。7、人行道施工（1）土层、水泥稳定碎石与主线一同施工完成。（2）根据设计图纸测量放样，钉桩挂线。（3）铺筑2cm厚1：3水泥砂浆卧底，砂浆应拌和、铺筑均匀。（4）彩砖在铺砌前应浇水湿润。将彩砖按定位线逐块座实于砂浆上，使结成整体。相邻板块贴紧，表面平整，线形顺直。铺砌完成砂浆终凝后及时淋水湿润养护。（5）质量要求：a．铺砌必须平整稳定，纵横缝顺直，排列整齐，缝隙均匀，坐浆饱满，此文档仅供学习与交流n此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除不得有空洞及翘动现象。b．人行坡道处铺砌顺畅，盲人道板按设计安装，与各类盖框联接平顺，落水管明排水处应设有明沟，有人行道树处应留树池。c．裂角和断块（不得断裂成两块以上）的人行道板数量不得超过设计要求，且不应集中在一处（不得连续超过两块）铺设。d．铺筑采用“放线定位法”顺序铺砌，彩砖底面应紧贴砂浆层，饱满、密实，不得有“虚空”现象。e．用3米直尺沿纵横和斜角方向靠量面层平整度，发现不符合要求的及时整修，表面应与其他构筑物接顺。f．美观是本道路工程人行道施工质量控制的关键，水泥砂浆找平层应平整、密实，人行道上下层结构成整体，相邻板块紧贴，表面平整，线条挺括，拼装正确。4.2水泥混凝土路面工程施工水泥混凝土路面施工要求如下：（1）、施工准备工作施工前的准备工作包括选择商品混凝土供应商，材料准备及质量检查，基层的检验与整修等项工作。（2）、混合料配合比检验与调整混凝土施工前对商品混凝土进行检测试验，测定其工作性（包括坍落度），按工作性符合要求的配合比，测定其强度，可以通过压蒸4h快速测定强度，然后推算其28d强度。（3）、基层检验与整修基层检验：基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。此文档仅供学习与交流n此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除测量放样；测理放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。安设模板：基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，长度3～4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层脱模剂，以便拆模。（4）、混凝土的拌和与运输混凝土拌和物拟采用搅拌运输车运输，混凝土拌和物从搅拌站出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。若时间超过限值，或者在气温时，宜使用缓凝剂。混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间施工气温（℃）允许最长时间（h）施工气温（℃）允许最长时间（h）5～10220～30110～201.530～350.75（4）混凝土摊铺摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。此文档仅供学习与交流n此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。混凝土采用小型摊铺机一次摊铺成型。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。安放加强钢筋（5）安放钢筋安放钢筋（包括角隅钢筋）时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。待钢筋网片安装好就位后，用混凝土拌和物压住，再继续浇筑混凝土。安放时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。（6）振捣摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、检查井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次，由于本工程砼面层厚度25cm，需用插入式振捣器全面顺序插振一次，同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10～20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于0.45时，不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2～1.5此文档仅供学习与交流n此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除m/min为宜。对不平之处，应及进铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直经75～100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆，其构造见图8－3。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层，以利密封和作面。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。（7）、真空脱水本工程拟采用真空吸水工艺，利用真空负压的压力作用和脱水作用，可以提高混凝土的密实度，改善混凝土的物理力学性能，缩短养生时间，提前开放交通。同时，由于真空脱水后的混合料含水量减少，使凝固时的收缩量大大减少，有效地防止了混凝土在施工期间的塑性开裂，可延长路面的使用寿命。配套机具：真空吸水混凝土路面施工，以每一块件为单位，进行浇注摊铺、振动刮平、真空处理、机械抹光与拉毛（压纹）4个主要工序的连续流水作业。每一工序周期约为25min，每班可完成18块左右，每一块件的全部操作时间约100min。其配套机具如下：插入式振捣器10台平板振捣器10台3.75m振动梁10台切缝机2台专用真空泵4台气垫薄膜吸垫（3.5m×5m）20张此文档仅供学习与交流n此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除真空混凝土试模3套抹光机3台（包括备用1台）拉毛机（压纹机）1台真空脱水工艺：①脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3～4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650～700mmHg。再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接头。如发现有损坏、漏气、阻塞时，要迅速修补或更换。此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全；②然后开始铺设吸垫，本工程采用V88型新型吸垫，应先铺放尼龙布。要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置，尼龙布比板面应略小6～8cm（即密封带宽度），气垫薄膜比板南应略小8～10cm。安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。如采用用尼龙网格吸垫时，应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接2～3cm，最后铺上部吸罩，并接通接水桶。③开泵脱水，一般控制真空表1min内逐步伸高到400～500mmHg。最高值不宜大于650～700mmHg。如在规定时间（3min）内在到规定的真空度要求时，应立即查找漏气处进行补救。如使用密封带时，一般可略浇些水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修补或更换等措施。真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隙短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量空气，促使混凝土表层水份移动。当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚(cm)的1～1.5倍，单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12%～15%）后，在吸垫四周位置要略微掀起1～2cm，继续抽吸10～15s，以脱水尽作业表面及管路中余水。卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。④注意事项此文档仅供学习与交流n此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除真空脱水应注意如下事项：a、真空脱水的作业深度不宜超过30cm，混合物的水灰比不宜大于0.55；b、购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。过大或过小都会影响脱水效果；c、真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走。不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作；d、脱水时要作好脱水记录，把握好脱水时间和脱水均匀性，防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。e、吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍。以免吸垫损坏。f、每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排净存水。（8）、表面整修和防滑处理真空脱水后还应进行机械抹光、精抹、拉毛等工序。①机械抹光，圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不匀收缩。实践证明，粗体是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3cm直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。②此文档仅供学习与交流n此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除精抹。精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杠）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮），同时要附以3cm直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，延长拉毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。③修整：每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用3m直尺检查平整度。④拉毛。最后进行拉毛，以保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能。（9）、接缝施工接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此，在实际施工中，我们将特别重视接缝施工。a、纵缝：纵向施工缝拉杆拟采用在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内的方法；纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基层上，或用拉杆置放机在施工时置入。假缝顶面缝槽用切缝机切缝，缝宽为3～8mm，深为1/4～1/5板厚，使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂，防止因切缝深度不足引起不规则裂缝。b、缩缝：横向缩缝可采用在混凝土凝结后（混凝土抗压强度达到6.2～12.0Mpa）采用切缝法。其施工工艺为：切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90°角，并应与切缝线在同一直线上。开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基。切缝后，应尽快灌注填缝料。（10）、养生及拆模此文档仅供学习与交流n此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除养生：混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。本工程混凝土板的养生，选用湿治养生。湿治养生由三个时期组成：防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期。润湿期宜用草袋覆盖在终凝后的混凝土表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿2～3次；在昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4%以后，方可允许行人通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。拆模：拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计程度时，才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板的强度应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。此文档仅供学习与交流