路面施工标准化指南 70页

1总则11.1目的和范围11.2编制依据11.3主要内容12路面工程施工准备22.1一般规定22.2技术准备22.3机械准备32.4实验检测仪器准备42.5料场及材料准备52.6作业面准备53石料的开采、集料加工与运储83.1宕口要求83.2集料加工83.3集料储存93.4集料运输104二灰土底基层114.1一般规定114.2材料要求114.3混合料配合比设计124.4试铺段施工134.5施工工序要求145低剂量水泥稳定碎石底基层165.1一般规定165.2材料要求165.3混合料配合比设计175.4试铺段施工185.5施工工序要求195.6质量管理及检查验收216水泥稳定碎石基层226.1一般规定226.2材料要求226.3混合料配合比设计246.4试铺段施工242n6.1施工工序要求256.2质量管理及检查验收287乳化SBS改性沥青下封层与粘层297.1一般规定297.2下封层297.3粘层318沥青混合料面层328.1一般规定328.2材料要求328.3混合料配合比设计378.4下承层的检查与处理408.5试铺段施工418.6施工工序要求428.7沥青混合料的拌制428.8沥青混合料的运输448.9沥青混合料的摊铺448.10沥青混合料的压实468.11施工接缝的处理488.12质量管理及检查验收489水泥混凝土桥面沥青铺装509.1一般规定509.2桥面板处理与验收509.3热喷SBS改性沥青桥面防水粘结层施工519.4桥面沥青铺装层施工519.5质量管理与验收要求5210安全生产与文明施工5310.1安全生产5310.2文明施工53附录AATB、AC型混合料马歇尔设计配合比设计方法55附录BSMA沥青混合料配合比设计方法61附录C沥青混合料Superpave配合比设计方法642n1.1目的和范围1.1.1为进一步规范高速公路路面施工管理，提高路面工程施工质量和安全，促进路面工程施工管理的标准化、规范化、精细化，全面提升公路建设管理水平和行业文明形象，特编制本指南。1.1.2本指南适用于新建高速公路项目，改扩建高速公路项目可参考使用。1.2编制依据1.2.1国家、工程建设标准化协会及交通运输部等工程建设标准主管部门发布的文件、标准、规范、规程和指南。1.2.2颁布的有关施工管理的文件、规范、施工指导意见。1.2.3行业内通行的先进施工工艺和管理办法。1.3主要内容本指南主要内容包括总则、路面工程的施工准备、石料的开采、二灰土底基层、低剂量水泥稳定碎石底基层、水泥稳定碎石基层、乳化SBS改性沥青下封层与粘层、沥青混合料面层、水泥混凝土桥面沥青铺装、路面标线、安全生产与文明施工等。重点阐述了各分项工程的一般规定、材料要求、配合比设计、试铺段施工、施工工序与质量验收等方面的要求。2n2路面工程施工准备2.1一般规定2.1.1路面工程承包人进场后，应立即对现场进行考察，结合工程的主要特点，调查沿线料源分布和交通条件，落实项目经理部、路面基层拌和场和沥青混合料拌和场的具体位置、平面布置等工作，并报请监理工程师批准后，开展场地建设。2.1.2路面工程施工项目经理部、基层（底基层）拌和场、沥青混合料拌和场必须分别独立设置。各拌和场建设应符合招标文件和《高速公路施工标准化指南》（工地建设）规定要求。2.1.3路面底基层、基层、沥青面层、下封层、透层及附属工程等施工，承包人应按合同文件要求组织本单位的专业人员、设备进行施工，据此制定人员、设备需求计划，并及时组织进场，以满足施工要求。2.1.4必须建立施工质量保证体系，推行全面质量管理、ISO9002质量管理体系，制定和完善质量要求、质量责任及考核办法，落实质量责任制，建立质量责任人档案。2.2技术准备2.2.1路面工程正式开工前，应做好设计文件技术交底工作，同时，监理工程师和承包人应对设计文件进行认真审核，对设计中存在的问题及建议，应及时提请设计单位解决。2.2.2建立符合要求的工地试验室，完成工地试验室资质申报工作。2.2.3承包人进驻工地后，按规定对路线的导线点及水准点进行复测，并根据需要进行相应测点的加密，施工过程中，并应做好各桩点的保护。2.2.4编制施工组织设计。承包人应在签定合同协议书后28天内完成实施性施工组织设计的编制工作，内容应主要包括：工程概况、编制依据、场地布置及临时工程准备情况、主要施工人员、材料、设备进场计划及资源安排计划、项目管理组织设计及人员分工、单位、分部、分项工程划分、主要施工方案、施工方法及质量控制、安全生产、环境保护、文明施工和工程档案管理的各项保证体系和措施。2.2.5总体开工报告。承包人应在开工前将《总体开工报告》报送监理工程师审批，内容应包括：施工组织结构、质保体系、安全体系的建立和人员、材料、机械及试验检测仪器进场情况，水电供应、临时设施修建及施工方案准备情况等。2.2.6分部或分项工程开工报告。承包人应在分部或分项工程开工前14天，向监理工程师提交分部或分项开工报告，内容应包括：施工地段与工程名称、现场负责人名单、施工组织和劳动力安排、材料供应及机械进场等情况，材料试验及质量检测手段、水电供应、临时工程修建、施工方案、进度计划以及其他需要说明的事项。2n2.1机械准备2.1.1用于工程施工的施工机械，必须类型齐全、配套完整、并与施工质量和进度相适应，其机械状况应能满足合同、工程及施工安全的要求，并能完成保证质量的作业。2.1.2承包人在投标文件中承诺的施工机械设备进场计划，必须严格执行。若监理工程师发出了变更令，承包人应按监理工程师的变更令执行。2.1.3二灰土底基层施工机械一个工作面配备的主要机械设备如下：（1）拌和深度大于混合料松铺厚度的路拌机不少于一台；（2）18~20吨的三轮压路机两台、振动压路机两台，轮胎压路机不少于两台；（3）平地机、推土机各一台；（7）洒水车一辆。2.3.4低剂量水泥稳定碎石底基层和水泥稳定碎石基层施工机械（1）后场机械准备拌和设备应采用产量不少于400T/H的拌和机，应保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10-15%。为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。至少配备四个进料斗，料斗口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，所有电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。（2）前场机械准备一个前场作业面配备的主要机械设备如下：①基层施工应采用两台摊铺机梯队作业，要求两台摊铺机功能一致，宜为同一机型，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。②配备20T以上单钢轮振动压路机3台，同时配备25T以上胶轮压路机3-4台。压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。③自卸汽车数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配，不少于15辆。④洒水车不少于2辆。2.3.5热拌沥青混合料面层施工机械（1）后场机械配备热拌沥青混合料拌和设备应至少配备4000型大产量间歇式沥青混合料拌和机，施工过程中必须采用5个热料仓。全部生产过程必须由计算机自动控制，并配有良好的打印装置。37n（2）前场机械配备一个前场作业面配备的主要机械设备如下：①摊铺机机械需配置三台，热拌沥青混合料摊铺采用两台新旧程度近似、性能稳定的摊铺机；为提高铺面厚度和平整度的控制水平，下面层采用走钢丝形式，中、上面层采用非接触式平衡梁方式，桥面沥青铺装层宜采用标高控制。②为确保沥青面层压实度，热拌沥青混合料压实施工采用大吨位的压路机，AC或Superpave沥青面层：25T轮胎压路机2台，18〜20T轮胎压路机2台，10T双钢轮振动压路机4台。SMA面层：10T以上双钢轮带振动压路机5台。2.3.4沥青路面下封层、粘层及桥面防水粘结层的施工，需配备智能型沥青洒布车一台，配备集料撒布机一台，或配备沥青洒布、集料撒布一体机一台。2.3.5路面标线施工应准备以下设备：下涂料喷涂机、反应釜、划线机、鼓风机、铁丝刷等。2.4试验检测仪器准备2.4.1路面工程承包人在正式开工前，须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。2.4.2底基层、基层试验检测仪器准备（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器；（2）水泥、石灰剂量测定设备；（3）石灰有效钙和氧化镁含量测定设备；（4）重型击实仪；（5）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备；（6）标准养护室；（7）基层密度测定设备；（8）标准筛（方孔）；（9）土壤液、塑限联合测定仪；（10）压碎值仪；（11）针片状测定仪器；（12）路面取芯机；（13）路面平整度仪（三米直尺）（.4.3沥青面层试验检测仪器准备37n（1）针入度仪；（2）延度仪；（3）软化点仪；（4）沥青混合料马歇尔试验仪；（5）马歇尔试件击实仪；（6）旋转压实仪（Superpave面层要求）；7）试验室用沥青混合料拌和机；8）脱模器；9）沥青混合料连续式抽提仪；10）沥青路面用标准筛（方孔筛）；11）集料压碎值试验仪；12）烘箱（至少两台）；13）试模（不少于12只）；14）恒温水浴；15）低温试验箱；16）路面取芯机；17）路面平整度仪（连续式平整度仪）；18）最大理论密度仪；19）砂当量仪；20）渗水仪；21）构造深度仪。2.5料场及材料准备2.5.1水泥稳定碎石料场、沥青面层料场见《高速公路施工标准化指南》（工地建设）的有关规定。2.5.2路面施工前，应提前做好石灰、粉煤灰、水泥、沥青、集料、矿粉、乳化SBS改性沥青、抗剥落剂、木质素纤维等各项材料的招标采购工作，并根据施工进度计划，制定材料供应计划。2.5.3集料的准备选择，应在通过交通工程建设局资格审查的供货范围内进行采购。监理工程师、施工单位全过程地对产品的开采、加工严格进行控制。2.6作业面准备2.6.1路基验收（1）路基外形检查37n路基外形检查内容有路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。（2）路基强度检查①碾压检查：用轻型三轮压路机以低档速度沿路基表面作全面检查（碾压3~4遍），不得有松散和弹簧现象。如表土过干、表面松散应适当洒水碾压密实；如发生弹簧现象，应采取开挖晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。②弯沉检查：按规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试季节算出代表弯沉值，不大于设计算得的允许值。（3）路基沉降检查路基完成后，沉降速率连续两个月小于5mm/月，方可铺筑底基层。（4）路基的质量应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）及《高速公路工程项目工程施工质量检验标准》的要求。2.5.1底基层验收（1）底基层外形检查底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。（2）底基层压实度检查、修补与验收底基层应进行压实度检查，凡不符合质量要求的路段，应进行返工处理。（3）底基层沉降检查底基层的表面沉降速率应达到连续两个月小于5mm/月。（4）底基层的质量应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）及《高速公路工程项目工程施工质量检验标准》的要求。2.5.2基层验收（1）基层外形检查基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。（2）基层完整性检查、修补与验收基层7d龄期必须能取出完整的钻件，如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理。（3）基层沉降检查基层的表面沉降速率应达到连续两个月小于3mm/月。（4）基层裂缝调查对基层出现的收缩裂缝等病害进行调查、登记并进行处治。（5）基层的质量应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）、《高速37n公路沥青路面施工技术规范》（DB32/T1087-2008）及高速公路沥青路面施工指导意见的要求。2.6.4下封层验收（1）检查下封层的完整性与基层表面的粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格。（2）对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗，风吹干净。（3）下封层的质量应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）、《高速公路沥青路面施工技术规范》（DB32/T1087-2008）及高速公路沥青路面施工指导意见的要求。2.6.5上、中、下面层验收（1）沥青上、中、下面层的质量检验。按相关规定对上、中、下面层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷（如严重离析和开裂、油污染等）应按规定进行修复，并由监理工程师签署意见报建设单位备案。（2）对上、中、下面层表面的污染物必须清扫干净，必要时用水冲刷，对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，应用人工将表面水泥砂浆凿除。（3）对中、下面层表面，清扫干净、冲洗的水迹晾干后喷洒粘层沥青。粘层沥青喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏。（4）上、中、下面层的质量应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）、《高速公路沥青路面施工技术规范》（DB32/T1087-2008）及高速公路沥青路面施工指导意见的要求。37n3石料的开采、集料的加工与运储3.1宕口要求3.1.1在宕口选择中，本着因地制宜、就地取材的原则控制宕口数量。一个施工单位在面层用集料应由一个宕口供应。3.1.2宕口资源储量应满足工程需求，应提供地质钻探资料，包括矿体的空间位置、形态、规模、产状及石材质量、顶底板岩性等。3.1.3加强宕口的建设管理工作，对宕口断面上存在的土夹层、裂隙泥土、风化石、表层覆盖土、表面植被等应及时清理并远运，确保块石的洁净、干燥（见图3.1-1）。3.1.4承包人、监理单位在集料供应阶段应有专人对原料块石的质量进行控制，杜绝方解石、有水锈块石、风化石、含泥块石和树根杂草等进入碎石生产线。图3.1-1宕口岩层分布3.1.5进出宕口的运输道路应能确保运输的便捷，同时避免对开采块石的污染3.2集料加工3.2.1石料加工生产能力应满足工程需要，加工工艺应满足招标文件的要求，具备以下集料生产设备：二级及以上破碎方式的碎石生产线不少于二条（其中至少有一级采用反击破碎方式）、干法除尘设备（沥青面层料生产线）、振动喂料器、三层以上筛网的大面积振动筛，集料生产过程中，以上设备必须运转正常（见图3.2-1）。3.2.2必须保证进入破碎机的块石粒度，采用振动喂料机对进入破碎机的块石进行最后一次筛选，以筛除原料块石中的碎石和泥块，确保进入破碎机的块石质量。37n图3.2-1集料加工生产线3.1.1集料加工过程中，现场必须有专人负责巡视检查，发现不符合要求的块石和杂物要及时消除，对现场的破碎机、振动筛、除尘器、皮带运输机要求每天工作前进行检查，对筛面的磨损、料流、成品石料的含粉率要严格控制，发现问题及时处理。3.1.2加强沥青面层用集料的除尘力度，严格控制各规格料中的粉尘含量，在二破、振动筛上均应安装除尘装置。3.1.3集料加工过程中应用洒水设备对场地洒水，以减少空气中的粉尘含量。3.1.4集料加工厂每天开机后试验人员应及时对各种规格的集料进行级配抽检，对集料级配变化较大的应及时检查生产设备是否出现问题，必须严格控制细集料的粉尘含量。3.1.5沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的产品，用于加工矿粉的碎石中的泥土、杂质应除净，矿粉可自行加工或外购。承包人如自行加工矿粉，加工场地必须与沥青混合料拌和场分开设置，避免交叉污染。3.2集料储存3.2.1各结构层集料加工过程中，各档料之间必须分界明显，严禁出现用料和混料现象。粗集料堆放应分层，每层设置10-15度的倾角，汽车紧密卸料，然后推平，禁止汽车自料堆顶部向下卸料，以减少集料离析。3.2.2集料生产过程中，成品料的下料口处各规格集料必须分开堆放，相互之间采用浆砌片石墙隔离，分隔墙顶面高度应高于料堆坡脚至少50cm以上，严禁不同规格集料之间相互用料。37n3.1集料运输3.1.1开采后的块石进入一级破碎机采取人工配合装载机的方式喂料，严禁树皮、草根、泥土等杂物混入，以保证块石质量。3.1.2加工后的集料应分档分开装运，保证集料质量。3.1.3严禁不同宕口、不同岩性的集料混堆、混合装运。37n4二灰土底基层4.1一般规定4.1.1二灰土底基层采用单幅路拌法摊铺施工。4.1.2在碾压过程中，应特别注意天气变化。如遇降雨，应停止施工，并对已经施工的二灰土低基层进行碾压密实，及时覆盖。4.1.3二灰层施工段落的长度应与配套的施工机械相匹配，一般情况下，每个施工段落长度以200m为宜。4.2材料要求4.2.1石灰(1)生石灰的质量应符合田级或田级以上石灰各项技术要求。石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；应尽量缩短堆放时间，如存放时间稍长应予覆盖，并采取封存措施，妥善保存。(2)检测项目及试验检测频率见表4.2-1。表4.2-1石灰试验检测频率检测单位检测项目检测频率施工单位自检宿效钙加氧化镁含量、未消化残渣含量、含水量、细度不少于每批每300吨检测1次监理抽检宿效钙加氧化镁含量、未消化残渣含量、含水量、细度不少于自检频率20%现场管理机构宿效钙加氧化镁含量、未消化残渣含量、含水量、细度不少于自检频率5%4.2.2粉煤灰(1)粉煤灰粉煤灰中SIO2、AL2O3和Fe2O3总含量应大于70%,烧失量不应超过20%,比表面积宜大于2500cm2/g,SO3含量不大于3.0%。(2)粉煤灰检测项目及试验检测频率见表4.2-2。37n表4.2-2粉煤灰试验检测频率检测单位检测项目检测频率施工单位自检SiO2+Al2O3+Fe2O3总含量、SO3含量、烧失量、比表面积每个料源/、少于检测2次监理抽检SiO2+Al2O3+Fe2O3总含量、SO3含量、烧失量、比表面积每个料源/、少于检测1次现场管理机构SiO2+Al2O3+Fe2O3总含量、SO3含量、烧失量、比表面积每个料源/、少于检测1次4.2.3土(1)宜采用塑性指数12~20的粘土(亚粘土)，有机质含量应不大于10%。对于塑性指数不符合以上规定的土，如因远运土源有困难或工程费用过高而必须使用时，应采取相应措施，通过室内试验和现场试铺，经论证，质量符合规定后，才允许用于路面底基层施工。(2)素土检测项目及试验检测频率见表4.2-3。表4.2-3素土试验检测频率检测单位检测项目检测频率施工单位自检塑性指数、有机质含量不少于每个取土坑每种土检测1次监理抽检塑性指数、有机质含量不少于自检频率20%现场管理机构塑性指数、有机质含量不少于自检频率5%4.2.4水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门按《公路工程水质分析操作规程》(JTJ056)要求进行化验鉴定。4.1混合料配合比设计4.1.1二灰土低基层配合比设计流程如图4.3-1所示。37n图4.3-1二灰土混合料配合比设计流程4.1.1二灰土混合料配合比设计各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTGE51）要求进行。4.1.2取符合强度要求的最佳配合比作为二灰土的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，经审批后指导施工。4.1.3对塑性指数8〜12、液限小于50%、有机质含量不大于10%的粉砂土，可在石灰、粉煤灰土中外加1〜2%的水泥，水泥可选用42.5级的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，使二灰土混合料满足抗压强度的规定。4.1.4对于塑性指数大于20、自由膨胀率不大于65%、有机质含量不大于10%的高塑性土，根据土的塑性指数，需在工地上将土源分别掺入一定剂量（3%〜5%）生石灰粉拌匀，闷置7天进行改性，测定其自由膨胀率和塑性指数。选取改性后土的自由膨胀率小于40%,且塑性指数降到18〜20的掺灰剂量作为高塑性土改性的石灰剂量，在满足以上要求的前提下，应选用低的石灰剂量作为改性土用石灰的掺量。将改性后的土再按一般性土的方法进行二灰土的设计和施工。改性土中生石灰加上二灰土用消石灰和粉煤灰之和以不超过二灰土总质量40%为宜，且改性用生石灰加上二灰土用消石灰之和与粉煤灰质量比以小于1:2为宜。4.2试铺段施工4.2.1正式开工之前，应铺筑底基层试铺段，长度不少于单幅150〜200m。采用路拌法作一次性摊铺碾压。试铺段的摊铺、拌和、碾压等各道工序按现行路面基层施工规37n范执行。4.1.1试铺段要决定的主要内容如下：（1）用于施工材料的质量和混合料的配合比。（2）用定点高程测量的方法确定混合料的松铺系数。（3）标准的施工方法：①材料的摊铺方法和适用的机具；②合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；③整平和整形合适的机具和工艺方法；④压实机具的选择与组合，压实的顺序、速度和遍数；⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。（4）确定每一作业段的合适长度。（5）确定施工组织及管理体系、人员等。（6）质量检验内容、检验频率及检验方法。（7）试铺路面质量检验结果。4.4.3试铺段的检验频率应是标准中规定生产路面的2-3倍。4.4.4当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规定，经监理抽检确认，即可按以上内容编写《试铺总结》，经审核批准后即可作为申报正式开工的依据。4.5施工工序要求4.5.1施工程序二灰土路拌法施工程序如下：测量放样-布土—检查布土厚度及含水量-布粉煤灰―布消石灰—路拌机拌和f检查拌和深度、拌和均匀性、松铺厚度、含水量和石灰剂量-粗平-稳压-精平-碾压成型-质量检查-洒水养生。4.5.2布料（1）根据用土比例和每车土量将素土或改性土按指定位置堆放，均匀卸在路槽顶面，并用推土机和平地机粗平，用轻型压路机稳压一遍，检查布土厚度和含水量。（2）按粉煤灰用量比例和每车粉煤灰的数量将粉煤灰均匀卸在摊平的土层上，用人工或机械将粉煤灰摊平。检查粉煤灰的摊铺厚度和含水量。（3）石灰应在使用前一周充分消解，并通过10mm筛孔，用布灰机或打方格人工布灰，均匀摊平。为确保二灰土抗压强度，布灰量应稍高于设计剂量。37n（4）如二灰土掺加水泥时，应均匀布撒水泥。（.5.3拌和（1）采用路拌机反复拌和，拌和过程中应注意混合料的含水量和拌和的深度，必须拌至路基表面，宜侵入路基表面5mm〜10mm,不得出现素土夹层；随时检查拌和的均匀性，不允许出现花白条带；土块应打碎，最大尺寸不大于15mm。（2）检查松铺厚度和混合料含水量、石灰剂量，并按规定取样制备抗压试件。根据天气情况,夏天混合料含水量应较最佳含水量高出1〜2个百分点。（3）拌和好的混合料不得过夜，应当天碾压成型。掺加水泥的二灰土更应缩短拌和时间，从加入水泥起到拌和均匀、碾压结束应在水泥初凝时间内完成。（4）底基层表面高出设计标高部分应予刮除并将刮下的二灰土扫出路外；局部低于设计标高之处，不能进行贴补，必须将其挖除重铺或以强补弱。4.5.4碾压（1）用轻型压路机或履带式推土机稳定压一遍，再用平地机进行整平、整型，经检查达到规定标高后再进行压实。（2）用12T以上压路机全宽碾压1〜2遍，每次重叠1/2碾压宽度；再强振1〜2次、弱振1〜2次后，用三轮压路机碾压到规定压实度。一般需碾压6〜8遍。（3）碾压应遵循由路边向路中、先轻后重、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。碾压程序和碾压遍数并不是唯一的，应通过试铺确定。4.5.5接缝底基层的横向施工接缝，应采用与表面垂直的平接缝处理，应确保接缝处横向与纵向平整度。4.5.6养生碾压完毕即进入养生期，应做好洒水养生、保持底基层湿润。宜采用塑料薄膜覆盖养生，防止二灰土表面水分蒸发而开裂。养生期间禁止车辆通行，养生期一般为7天。4.5.7质量管理二灰土底基层施工过程中质量标准和检查频率满足相关要求。37n5低剂量水泥稳定碎石底基层5.1一般规定5.1.1低剂量水泥稳定碎石必须采用集中厂拌，双摊铺机梯队摊铺、压路机碾压的工艺施工。5.1.2集料质量应从源头抓起，施工单位、监理单位应派专人进驻集料加工厂，不合格的集料不得装车运送拌和厂。5.1.3低剂量水泥稳定碎石混合料采用干质量配合比计算，以集料为100，水泥剂量外加的外比表示。5.1.4低剂量水泥稳定碎石底基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，并尽量避免在高温季节施工。5.1.5雨季施工时，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料遭雨淋。降雨时，应停止施工，但对已经摊铺的低剂量水泥稳定碎石混合料应尽快碾压密实，并及时覆盖养生。5.1.6应采取各种有效措施，防止低剂量水泥稳定碎石在施工中出现离析（粗粒料集中、水泥分布不均）。对已经出现的离析应在碾压前进行处理，直至将其铲除重铺。5.1.7低剂量水泥稳定碎石底基层施工前，清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润。5.1.8低剂量水泥稳定碎石底基层施工结束7d后才可进行水泥稳定碎石基层下层的施工。5.2材料要求5.2.1水泥5.2.21）优先采用普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥也可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用42.5级缓凝水泥，快硬和受潮变质水泥不得使用。5.2.3水泥进场入罐时，要停放7d,安定性合格后才能使用，夏季高温作业水泥入罐温度不能高于50℃，否则应采用降温措施。5.2.43）水泥的检测项目和检测频率应符合表5.2-1要求，技术要求符合相关规定。37n表5.2-1水泥试验检测频率检测单位检测项目检测频率施工单位自检细度、安定性、凝结时间、胶砂强度不少于每批每300吨检测1次监理抽检细度、安定性、凝结时间、胶砂强度不少于自检频率20%现场管理机构细度、安定性、凝结时间、胶砂强度不少于自检频率5%5.1.1集料(1)低剂量水稳碎石混合料用集料应洁净、干燥、表面粗糙、棱角性好、无风化、无杂质。(2)碎石的最大粒径为31.5mm,按四种规格备料：9.5mm〜31.5mm、4.75mm〜9.5mm、2.36mm〜4.75mm、0〜2.36mm。(3)粗、细集料检测项目和检测频率应符合表5.2-2要求，技术要求满足相关规定。表5.2-2粗细集料检测项目与检测频率材料品种检测单位检测项目检测频率粗集料(>4.75mm)施工单位自检水洗法筛分、压碎值、针片状颗粒含量不少于每2000吨、每船检测1次监理抽检水洗法筛分、压碎值、针片状颗粒含量不少于自检频率20%现场管理机构水洗法筛分、压碎值、针片状颗粒含量不少于自检频率5%细集料(<4.75mm)施工单位自检水洗法筛分、液限、塑性指数不少于每1000吨、每船检测1次监理抽检水洗法筛分、液限、塑性指数不少于自检频率20%现场管理机构水洗法筛分、液限、塑性指数不少于自检频率5%5.1.2水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门按《公路工程水质分析操作规程》(JTJ056)要求进行化验鉴定5.2混合料配合比设计5.2.1低剂量水泥稳定碎石混合料配合比设计流程如图5.3-1所示37n图5.3-1低剂量水泥稳定碎石混合料配合比设计流程5.1.1低剂量水泥稳定碎石混合料配合比设计各项试验应按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTGE51)要求进行。5.1.2低剂量水泥稳定碎石混合料配合比设计应根据施工图设计确定的强度标准，通过试验选择混合料集料级配优良、施工和易性好和压实后的底基层不渗水的混合料结构，并确定必须的水泥剂量和最佳含水量。5.1.3组成混合料的设计级配应符合规定范围要求，其中4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量应尽量接近级配范围的下限。5.1.4低剂量水泥稳定碎石混合料配合比设计应提交监理工程师审核批准。5.2试铺段施工5.2.1正式开工之前，应进行试铺段施工。试铺段应选择在经验收合格的下承层上进行，长度为200〜400m,每一种试铺方案100m〜200m。试铺段的拌和、摊铺、碾压等各道工序按规范和《高速公路水泥稳定碎石基层施工指导意见》进行。5.2.2通过试铺主要决定如下内容：5.2.3用于施工的集料配合比例①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；②调整拌和时间，保证混合料均匀性；③检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。5.2.4一次铺筑合适的松铺厚度和松铺系数（3）确定标准施工方法①混合料配比的控制；37n②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；③含水量的调整和控制方法；④压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。（4）确定每一作业段的合适长度。（5）试验路的检验方法、频率和标准，其中试验路的检验频率应是标准中规定的2倍。5.4.3当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，即按以上内容编写《试铺总结》，经审批后即可作为申报正常施工开工的依据。5.5施工工序要求5.5.1混合料拌和（1）开始拌和前，拌和场的备料至少应能满足5〜7天的摊铺用料。（2）每天开始拌和前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高1%以内。（3）每天开始拌和之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每天定时检查拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。（4）拌和机应配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应37n前后移动，分三次装料，避免混合料离析。拌和机出料不得采用自由跌落式的落地成堆方法。5.5.1混合料的运输（1）运输车辆应采用大吨位的自卸车，车况应良好，运输车辆在每天开工前，要37n检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量应满足拌和、出料与摊铺需37n要。（2）应及时将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料必须覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，应尽快排除，如车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或预计混合料到碾压完成最终的延迟时间超过水泥初凝时间，必须予以废弃。5.5.1混合料的摊铺（1）摊铺前应将下承层适当洒水湿润。对于底基层下层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于(1.0〜1.5)kg/m2。水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30m〜40m为宜。(2)摊铺前及摊铺过程中应检查摊铺机各部分运转情况。(3)调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。(4)摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。(5)应采用两台摊铺机梯队作业，并保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝应平整。(6)摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。(7)在摊铺机后面应设专人消除混合料离析现象，应铲除局部粗集料过多的铺层，并用新拌混合料填补。5.5.4混合料的碾压：(1)应紧跟摊铺机碾压，一次碾压长度一般为50m〜80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。(2)碾压应遵循试铺路面确定的程序与工艺。宜按照稳压(静压)一►弱振―►强振一►最后收面的工序进行压实，直至表面无轮迹。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压。碾压完成后用灌砂法检测压实度。(3)碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度。(4)压路机碾压时应重叠1/2轮宽。(5)压路机换挡要轻且平顺，不要拉动铺面层，在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头倒车位置应错开，成齿状，出现个别拥包时，应专设工人进行铲平处理。(6)压路机行驶速度第1〜2遍宜为1.5〜1.7km/h,以后各遍宜为1.8〜2.2km/h。(7)压路机停车应错开，相互间距约3m,且停在已碾压好的路段上。(8)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。37n(9)为保证水泥稳定碎石底基层边缘强度，应设置一定的超宽；当用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。5.5.4横缝设置(1)水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h,则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。(2)横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法为：①压路机碾压完毕，沿端头斜面开至下承层上停机过夜。②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的层面上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。④碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合规定。5.5.5养生及交通管制（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。（2）养生方法：应将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水，或用塑料薄膜覆盖养生。在7d内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。养生结束后，应将覆盖物清除干净。（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。（4）底基层养生期不应少于7d。（5）在养生期间应封闭交通。5.6质量管理及检查验收5.6.1混合料水泥剂量的测定应在拌和机拌和后取样，并立即（一般不得大于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。5.6.2除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。5.6.3混合料集料级配检验和抗压强度检验应在拌和场按规定方法取样，配合水泥剂量测定进行水洗法筛分；在与底基层碾压的同一时间制备强度试件。5.6.4压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点应立即进行处37n理，直到全部测点符合要求为止。5.6.1对于低剂量水泥稳定碎石，由于水泥剂量较低，7d通常无法取出完整芯样，低剂量水泥稳定碎石完整性检测可采用14d或28d取芯情况作为判断标准。5.6.2低剂量水泥稳定碎石底基层施工过程中质量标准和检查频率应满足相关规定要求。6水泥稳定碎石基层6.1一般规定6.1.1水泥稳定碎石必须采用集中厂拌，双摊铺机梯队摊铺、压路机碾压的工艺施工。6.1.2集料质量应从源头抓起，施工单位、监理单位应派专人进驻集料加工厂，不合格的集料不得装车运送拌和厂。6.1.3水泥稳定碎石混合料采用干质量配合比计算，以集料为100，水泥剂量外加的外比表示。6.1.4水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，并尽量避免在高温季节施工。6.1.5施工时，应合理安排施工计划和顺序，同一路段左右幅施工时间尽可能错开，基层在养生期间不得有工程车辆驶入，以防损坏基层结构。养生后的路段也应严格控制施工车辆的通行。6.1.6应采取各种有效措施，防止水泥稳定碎石在施工中出现离析（粗粒料集中、水泥分布不均）。对已经出现的离析应在碾压前进行处理，直至将其铲除重铺。6.1.7水稳基层施工前，清除下一结构层表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润。6.1.8下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。6.1.9抗裂型水泥稳定碎石基层压实度控制，应采用振动成型法确定的最大干密度作为检验标准。6.1.10无特殊情况，每天基层施工应连续作业，尽量减少施工接缝，桥头施工要求一次成型。6.1.11雨季施工时，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料遭雨淋。降雨时，应停止施工，但对已经摊铺的水泥稳定碎石混合料应尽快碾压密实，并及时覆盖养生。禁止在雨天和气温低于5℃状态下施工。37n6.1材料要求6.1.1水泥（1）优先采用普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥也可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用42.5级缓凝水泥，快硬、早强和受潮变质水泥不得使用。（2）散装水泥进场入罐时，要停放7d,安定性合格后才能使用，夏季高温作业水37n泥入罐温度不能高于50C,否则应采用降温措施。(3)水泥的检测项目和检测频率应符合表6.2-1要求，技术要求符合相关规定。表6.2-1水泥试验检测频率检测单位检测项目检测频率施工单位自检细度、安定性、凝结时间、胶砂强度不少于每批每300吨检测1次监理抽检细度、安定性、凝结时间、胶砂强度不少于自检频率20%现场管理机构细度、安定性、凝结时间、胶砂强度不少于自检频率5%6.1.1集料(1)水泥稳定碎石混合料用集料应洁净、干燥、表面粗糙、棱角性好、无风化、无杂质。(2)碎石的最大粒径为31.5mm,按四种规格备料：9.5mm〜31.5mm、4.75mm〜9.5mm、2.36mm〜4.75mm、0〜2.36mm。(3)粗、细集料检测项目和检测频率应符合表6.2-2要求，技术要求满足相关规定。表6.2-2粗细集料检测项目与检测频率材料品种检测单位检测项目检测频率粗集料(>4.75mm)施工单位自检水洗法筛分、压碎值、针片状颗粒含量不少于每2000吨、每船检测1次监理抽检水洗法筛分、压碎值、针片状颗粒含量不少于自检频率20%现场管理机构水洗法筛分、压碎值、针片状颗粒含量不少于自检频率5%细集料(<4.75mm)施工单位自检水洗法筛分、液限、塑性指数不少于每1000吨、每船检测1次监理抽检水洗法筛分、液限、塑性指数不少于自检频率20%现场管理机构水洗法筛分、液限、塑性指数不少于自检频率5%6.1.2水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门按《公路工程水质分析操作规程》(JTJ056)要求进行化验鉴定6.2混合料配合比设计6.2.1水泥稳定碎石混合料配合比设计流程如图6.3-1所示37n图6.3-1水泥稳定碎石混合料配合比设计流程6.1.1水泥稳定碎石混合料配合比设计应根据施工图设计确定的强度标准，通过试验选择合成集料级配优良、施工和易性好和压实后基层不渗水的混合料结构，并确定必须的水泥剂量和最佳含水量。抗裂型水泥稳定碎石采用振动成型压实仪进行混合料设计，采用振动压实成型试件的方法确定材料组成比例、最大干密度及最佳含水量，以及各项性能指标的检测。6.1.2悬浮密实型水泥稳定碎石与骨架抗裂型水泥稳定碎石组成混合料的设计级配应分别符合各自规定的范围要求，其中4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量应尽量接近级配范围的下限。6.1.3为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在合成级配满足要求的同时限制细料、粉料用量（合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于5%）;在满足压实验度要求时限制混合料碾压时含水量。6.1.4完成的水泥稳定碎石混合料配合比设计应提交监理工程师审核批准。6.2试铺段施工6.2.1正式开工之前，应进行试铺段施工。试铺段应选择在经验收合格的下承层上进行，长度为300〜400m,每一种试铺方案150m〜200m。试铺段的拌和、摊铺、碾压等各道工序按规范和相关规定进行。6.2.2通过试铺段主要决定如下内容：（1）验证用于施工的集料配合比例。①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；②调整拌和时间，保证混合料均匀性；37n③检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。（2）确定一次铺筑合适的松铺厚度和松铺系数。（3）确定标准施工方法。①混合料配比的控制；②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；③含水量的调整和控制方法；④压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。（4）确定每一作业段的合适长度。（5）试验路的检验方法、频率和标准，其中试验路的检验频率应是标准中规定的2倍。6.1.1当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，即按以上内容编写《试铺总结》，经审批后即可作为申报正常施工开工的依据。6.2施工工序要求6.2.1混合料拌和（1）开始拌和前，拌和场的备料至少应能满足5〜7d的摊铺用料（见图6.5-1）。（2）每天开始拌和前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高1%以内。（3）每天开始拌和之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每天定时检查拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。（4）拌和机出料不应采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。应配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。37n图6.5-1水泥稳定碎石拌和机6.1.1混合料的运输(1)运输车辆应采用大吨位的自卸车，车况应良好，运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量应满足拌和、出料与摊铺需要，并略有富余。(2)应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料必须覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，应尽快排除，如车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或预计混合料到碾压完成最终的延迟时间超过水泥初凝时间，必须予以废弃。6.1.2混合料的摊铺(1)摊铺前要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m,在平曲线(匝道)上为5m,做出标记，并打设好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，控制好高度，挂好控制线。用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。(2)为保证水稳基层的连续摊铺，现场等候运输车辆不应少于5辆。(3)摊铺前应将下承层适当洒水湿润。对于底基层、基层下层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于(1.0〜1.5)kg/m2。水泥净浆稠度以能洒布均匀为度,洒布长度以不大于摊铺机前30m〜40m为宜。(4)摊铺前及摊铺过程中应检查摊铺机各部分运转情况。(5)调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。(6)摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。(7)应采用两台摊铺机梯队作业，并保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝应平整。(8)摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。(9)摊铺机在安装、操作时应采取如降低布料器前挡板的离地高度等混合料防离37n析措施，摊铺机后应设专人消除离析现象，铲除局部粗集料窝”，并用新拌混合料填补。6.1.1混合料的碾压(1)抗裂型水稳碎石应特别重视现场的碾压。每台摊铺机后面，应紧跟振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m〜80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。(2)碾压应遵循试铺路面确定的程序与工艺。宜按照稳压(静压)一►弱振―►强振一►最后稳压收面的工序进行压实，直至表面无轮迹(见图6.5-2)。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压。碾压完成后用灌砂法检测压实度。(3)碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度。(4)压路机碾压时应重叠1/2轮宽。(5)压路机换挡要轻且平顺，不要拉动铺面层，在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状，出现个别拥包时，应专设工人进行铲平处理。(6)压路机行驶速度第1〜2遍宜为1.5〜1.7km/h,以后各遍宜为1.8〜2.2km/h。(7)压路机停车应错开，相互间距约3m,且停在已碾压好的路段上。(8)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。(9)为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽；对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。图6.5-2水泥稳定碎石基层碾压6.1.2横缝设置(1)水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h,则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法为：①压路机碾压完毕，沿端头斜面开至下承层上停机过夜。37n②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的层面上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。④碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合规定。6.1.1养生及交通管制（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。（2）养生方法：应将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2h后，再用洒水车洒水，或用塑料薄膜覆盖养生。在7d内应保持基层处于湿润状态，28d内正常养护。养生结束后，应将覆盖物清除干净。（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。（4）基层养生期不应少于7d。养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，工人手持水笼带，跨过中分带喷洒养生水。（5）在养生期间应封闭交通。6.6质量管理及检查验收6.6.1混合料水泥剂量的测定应在拌和机拌和后取样，并立即（一般不得大于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。6.6.2除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。6.6.3混合料集料级配检验和抗压强度检验应在拌和场按规定方法取样，配合水泥剂量测定进行水洗法筛分；在与底基层碾压的同一时间制备强度试件。6.6.4压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点应立即进行处理，直到全部测点符合要求为止。6.6.5水泥稳定碎石基层7天龄期应能取出完整的芯样，如不能取出完整芯样，应确定出不合格的段落，进行返工处理。6.6.6悬浮密实型水稳碎石与骨架抗裂型水稳碎石基层施工过程中质量标准和检查频率满足相关规定要求。7乳化SBS改性沥青下封层与粘层37n7.1一般规定7.1.1沥青下封层及粘层采用乳化SBS改性沥青。7.1.2乳化SBS改性沥青下封层、沥青粘层宜选择干燥和较热的季节施工，并在雨季前及最高气温低于15℃到来以前半个月结束。气温低于10℃时，不宜喷洒乳化SBS改性沥青。7.1.3下封层施工前，需对基层进行全面调查，缺陷路段需进行处理；同时，检查裂缝的位置，并进行相应处理。7.1.4沥青粘层应在上层施工前1〜2d进行，不应过早施工。7.1.5乳化SBS改性沥青应做到喷洒均匀，数量符合规定。起步、终止应采取措施，避免喷量过多；纵向和横向搭接处做到沥青既不喷量过多也不漏洒。对于局部喷量过多的沥青应刮除，对于漏喷的地方应用手工补洒。7.1.6乳化SBS改性沥青下封层，集料撒布应在乳化沥青破乳前完成。集料撒布应均匀。若气温较高，为防止粘轮而多撒的集料可在铺沥青下面层前扫除。7.1.7沥青下封层在正式施工前应按要求做好试铺路段，质量检查合格并进行试铺总结后，方可正式施工。7.1.8沥青下封层与沥青粘层施工结束后，立即进行封闭管理，杜绝后期污染。7.2下封层7.2.1原材料（1）下封层沥青材料主要为乳化SBS改性沥青，其质量应符合相关规定要求。（2）集料应采用坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质、并有适当级配的颗粒组成的人工轧制的米砂，岩性宜为石灰岩，公称粒径3〜5mm（或5〜10mm）,不得采用山场的下脚料。（3）乳化SBS改性沥青与集料检测项目与检测频率应符合表7.2-1要求，技术指标符合相关规定。37n表7.2-1乳化SBS改性沥青与集料试验检测频率材料品种检测单位检测项目检测频率乳化SBS改性沥青施工单位自检粘度，蒸发残留物含量、针入度、延度、软化点不少于每车检测1次监理抽检粘度，蒸发残留物含量、针入度、延度、软化点不少于每5车检测1次现场管理机构粘度、筛上剩余量、贮存稳定性，蒸发残留物含量、针入度、延度、软化点、弹性恢复不少于每20车检测1次S14号集料施工单位自检水洗法筛分不少于每200吨检测1次监理抽检水洗法筛分不少于自检频率20%现场管理机构水洗法筛分不少于自检频率5%7.2.2下封层施工(1)经验收合格的水泥稳定碎石基层应在正常养生7d后才可施工下封层。(2)彻底清除基层表面浮灰和泥浆，确保下封层与基层粘结牢固。先人工用竹扫帚将基层表面进行全面清扫，再用2〜3台森林灭火鼓风机沿纵向排成斜线将浮灰吹净,若不能达到除净”的要求，则用水冲洗，清除基层表面浮灰和泥浆，应使基层顶面集料颗粒能部分外露(见图7.2-1)。图7.2-1清扫后水泥稳定碎石基层与集料外露(3)喷洒乳化SBS改性沥青①待基层表面冲洗的水分晾晒干燥后，用智能型沥青洒布车喷洒乳化SBS改性沥青。沥青洒布车喷嘴的轴线应与路面垂直，并保证所有喷嘴的角度一致，同时保证洒布管的高度，尽量使同一地点能够接受到两个或三个喷洒嘴喷洒的沥青②起步和终止位置应铺设工程纸，工程纸横向宽度度不宜小于20cm；起步时，只有当洒布量认为达到设计要求时方可驶离工程纸进行正常洒布，洒布车经过后应及时取走工程纸。③乳化SBS改性沥青，数量按纯沥青量0.9kg/m2〜1.1kg/m2计。37n（4）撒布集料。用集料撒布机撒布集料，规格为3〜5mm,数量按5m3〜6m3/1000m2控制，以碾压时不粘轮为度。集料撒布全部在乳化SBS改性沥青破乳之前完成。（5）碾压。集料撒布后即用轮胎压路机均匀碾压3遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压要求两侧到边，确保有效压实宽度。碾压顺序由路肩侧到中分带依次碾压。（6）养生。碾压完毕后封闭交通，养生7d后方可开放交通。7.2.3下封层质量检查。施工阶段的检测项目主要有：沥青喷洒量、集料撒布量、下封层渗水试验、刹车试验、外观检查等。检验方法与检验标准按《高速公路路面下封层施工指导意见》要求进行。7.3粘层7.3.1原材料。沥青粘层应采用乳化SBS改性沥青，检测项目与检测频率符合表7.2-1要求，技术指标符合相关规定。7.3.2粘层施工（1）下承层表面的处理喷洒粘层沥青前，应将下承层表面清扫干净，用森林灭火器吹净浮灰，雨后或用水清洗的面层，水分必须蒸发干净、晒干。（2）喷洒乳化SBS改性沥青对清理过的沥青中、下面层，采用沥青洒布车喷洒乳化沥青，洒布车应有良好的计量设施，确保均匀按规定数量实施喷洒。粘层沥青喷洒数量按折算成纯沥青0.1〜0.3kg/m2控制。7.3.3粘层质量检查。粘层沥青施工时，每天上午、下午各检测一次洒布量，并随时进行粘层外观检查，确保沥青洒布的均匀性。8沥青混合料面层8.1一般规定8.1.1路面面层应在不低于10℃气温下进行施工。8.1.2沥青混合料面层施工期间，应密切注意天气变化，已摊铺的沥青层因遇雨未进行压实的应予以铲除。雨季过后，等下承层完全干燥后方可进行沥青面层的施工，下承层干燥时间一般为晴天的半天。8.1.3下面层和中面层采用密级配沥青混凝土（采用马歇尔试验设计时用AC表示,采用旋转压实仪设计时用Superpave表示）；上面层采用沥青玛蹄脂碎石混合料（用SMA表示）或开级配抗滑表层。8.1.4混合料公称最大粒径应与层厚相适应，各层的压实厚度宜不小于集料公称最37n大粒径的3倍。8.1.1各层沥青混合料应满足所在层位的性能要求，且便于施工，不易离析。各层施工间隔时间应尽量缩短，做到连续施工并联结成为整体。发现面层结构组合及级配类型设计不合理时，应进行调整。8.1.2各结构层技术指标应满足相关要求。8.2材料要求8.2.1沥青（1）下面层宜采用70号A级道路石油沥青，中、上面层宜采用SBS改性沥青，技术要求应符合相关要求。2）2）根据需要，在经过技术论证的基础上，高速公路下面层也可采用50号A级道路石油沥青，其各项指标必须满足相关要求。3）70号道路石油沥青与改性沥青检测项目及试验检测频率见表8.2-1。37n表8.2-170号道路石油沥青与改性沥青试验检测频率材料品种检测单位检测项目检测频率70号道路WT施工单位自检针入度、延度、软化点、密度不少于每车检测1次监理抽检针入度、延度、软化点、密度不少于每5车检测1次现场管理机构针入度、延度、软化点、密度，老化后质量损失、针入度比、延度不少于每20车检测1次SBS改性WT施工单位自检针入度、延度、软化点、密度不少于每车检测1次监理抽检针入度、延度、软化点、密度不少于每5车检测1次现场管理机构针入度、延度、软化点、密度、离析软化点差，老化后质量损失、针入度比、延度不少于每20车检测1次（4）施工单位应在沥青到达现场时，对每车沥青采用《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052）规定的方法进行留三份样，每个样品不少于2kg,按表8.2-2和表8.2-3要求填写留样单。运输车辆的司机、施工单位及监理单位的取样人员应签名。（5）封存容器统一采用3kg白色金属油漆桶，样品编号后一份封存于现场管理机构，与取样单、质保书一起保存至竣工验收，另两份分别由施工单位及监理单位留存至交工验收。表8.2-2道路石油沥青样品留样单（样品编号）标段施工单位日期品牌质保书编号沥青库灌号运输单位车牌号司机（签名）施工单位取样人员（签名）监理单位人员（签名）37n表8.2-3改性沥青样品留样单位（样品编号）标段施工单位日期生产单位生产日期质保书编号运输单位车牌号司机（签名）施工单位取样人员（签名）监理单位人员（签名）8.2.2粗集料（1）粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm。下面层和中面层采用石灰岩等碱性石料，上面层采用玄武岩或辉绿岩等石料。应采用反击式破碎机轧制的碎石，严格控制针片状颗粒含量。粗集料的技术性质应符合相关要求。（2）粗集料按表8.2-4所列规格尺寸供料。表8.2-4粗集料供料品种;f$制筛孔尺寸（mm）集料品种卜面层中面层上向层1#M31.5~13.226.5~13.216.0~9.52#M13.2~9.513.2~9.59.5~4.753#M9.5~4.759.5~4.754.75~2.364#M4.75~2.364.75~2.36/（3）粗集料各单位试验检测频率见按表8.2-5表8.2-5粗集料试验检测频率检测单位检测项目检测频率施工单位自检压碎值、密度、吸水率、对沥青粘附性、针片状颗粒含量、水洗法筛分、软石含量（必要时）、局温压碎值（上向层）不少于每500t检测1次监理抽检压碎值、密度、吸水率、对沥青粘附性、针片状颗粒含量、水洗法筛分、软石含量（必要时）、局温压碎值（上向层）不少于自检频率20%现场管理机构全套试验不少于自检频率5%37n8.2.3细集料(1)细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的机制砂，石质宜与粗集料相同，禁用采料场的下脚料。(2)细集料的尺寸规格应满足相关要求。(3)细集料各单位试验检测频率见表8.2-6。表8.2-6细集料试验检测频率检测单位检测项目检测频率施工单位自检密度、砂当量、水洗法筛分不少于每200t检测1次监理抽检密度、砂当量、水洗法筛分不少于自检频率20%现场管理机构密度、砂当量、水洗法筛分等全套试验不少于自检频率5%8.2.4填料(1)宜采用石灰岩碱性石料磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，技术性质应符合相关要求。拌和机回收的粉料不得用于拌制沥青混合料(2)填料各单位试验检测频率见表8.2-7。(3)填料的储存、留样应符合相关规定要求。表8.2-7填料试验检测频率检测单位检测项目检测频率施工单位自检密度、含水量、亲水系数、水洗法筛分不少于每50t检测1次监理抽检密度、含水量、亲水系数、水洗法筛分不少于自检频率20%现场管理机构密度、含水量、亲水系数、水洗法筛分不少于自检频率5%8.2.5抗剥离剂(1)沥青上面层用抗剥落剂，宜采用非胺类化合物，应选用有较强抗老化性能、与沥青配伍性能良好、符合环保性能的产品。技术要求应满足相关要求。(2)抗剥落剂试验检测频率见表8.2-8。(3)抗剥落剂储存、留样应符合相关规定要求对每批次抗剥落剂应留样，对一批抗剥落剂超过0施工单位在抗剥落剂到达现场时，5t时，应每5t留一个样品，每个样品n1kg。按附表8.2-9要求填写留样单。供货商的送样人员、施工单位及监理单位的取样人员应签名。样品、取样单交由监理组封存至交工验收，交工验收后移交管理单位封存至竣工验收。表8.2-8抗剥落剂试验检测频率检测单位检测项目检测频率施工单位自检密度、PH值、掺入沥青后与石料粘附性、残留稳定度每批次不少于检测1次监理抽检密度、PH值、掺入沥青后与石料粘附性、残留稳定度每批次不少于检测1次现场管理机构密度、PH值、掺入沥青后与石料粘附性、残留稳定度每批次不少于检测1次表8.2-9沥青抗剥落剂、桥面防水剂、纤维等材料留样单(样品编号)标段施工单位日期材料名称及型号质保书编号批次供货数量供货商代表(签名)施工单位取样人员(签名)监理单位取样人员(签名)8.2.6纤维稳定剂(1)SMA的稳定剂采用木质素絮状纤维，按沥青混合料总质量的0.3%~0.4%掺入混合料中。木质素絮状纤维的技术性质应符合相关要求。(2)在中面层或其他层次的沥青混合料中掺加的纤维增强剂宜选用聚酯纤维、聚丙烯晴纤维等，按沥青混合料总质量的0.2%~0.4%掺入混合料中。纤维的技术性质应符合相关要求。(3)木质素纤维稳定剂试验检测频率见表8.2-100(4)稳定剂储存、留样应符合相关规定要求。施工单位在稳定剂到达现场时，对每批次纤维应留样，对一批纤维超过50t时，应每50t留一个样品，每个样品5.0kg。按表8.2-9要求填写留样单。供货商的送样人员、施工单位及监理单位的取样人员应签名。样品、取样单交由监理组封存至交工验收，交工验收后移交现场管理机构封存至竣工验表8.2-10木质素纤维试验检测频率检测单位检测项目检测频率65n施工单位自检纤维长度、灰分含量、PH值、吸油率、含水量、密度每批次不少于检测1次监理抽检纤维长度、灰分含量、PH值、吸油率、含水量、密度每批次不少于检测1次现场管理机构纤维长度、灰分含量、PH值、吸油率、含水量、密度每批次不少于检测1次8.3混合料配合比设计1.1.1热拌沥青混合料的技术要求(1)沥青面层所选定的各种类型沥青混合料均采用热拌热铺工艺。(2)沥青混合料Superpave设计时，应进行马歇尔试验检验，Superpaveft积指标及马歇尔试验结果应符合相关要求。1.1.2沥青混合料配合比设计一般规定(1)设计方法。ATB、AC、SMA热拌沥青混合料配合比设计由马歇尔试验设计和沥青混合料性能检验两部分组成。Superpave热拌沥青混合料设计由旋转压实仪试验设计和混合料性能检验两部分组成。(2)设计内容。热拌沥青混合料配合比设计包括原材料的试验选用、矿料级配组成计算、沥青最佳用量的确定以及混合料性能验证等四项。(3)设计阶段。热拌沥青混合料配合比设计分目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。(4)ATB、AC、SMA、Superpave热拌沥青混合料矿料级配(控制点和限制区范围)应符合相关规定的设计级配范围。(5)按相关规定对各种原材料进行试验检测，选定技术性能符合要求的原材料。(6)目标配合比、生产配合比设计按照图8.3-1所列程序报批。图8.3-1配合比设计报批流程(7)各结构层在施工单位料场备料量达到40%时，方可进行目标配合比设计。1.1.3沥青混合料配合比设计步骤(1)目标配合比设计阶段①用工程使用的材料按照相关规定的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，使65n沥青混合料技术性能符合配合比设计技术标准和检验要求，以此作为目标配合比，供生产配合比设计使用。改性沥青SMA-13S和AC.、ATB、Superpave目标配合比设计分别按图8.3-2和图8.3-3流程的步骤进行。65n材料选择选择初试级配设计集料骨架，例如AC-25S,以4.75mm、2.36mm、0.075mm通选择初试沥青用量，制作试件不合格分析VMA、VV,确定设计级配合格对设计级酎变化沥青用量制作试件不合格分析VV、VFA等,,确定最佳沥青用合格不合格进行马歇尔试脸，检脸稔定度•流值合格进行各种配合比设计检验，确定配合比图8.3-3ATB、AC、Superpave型混合料配合比设计流程②目标配合比设计详细设计要求见附录A~附录Co(2)生产配合比设计阶段①原材料复核与拌和楼冷料流量确定I.为了验证进场原材料规格的变异性，确保生产配合比设计合成级配的准确，需对进场的原材料进行原材料筛分试验复核工作，并与目标配合比设计所用原材料进行比较。L生产配合比设计热料仓取样前，需对拌和楼各冷料斗进行冷料流量试验，根据得出的冷料流量关系曲线，并结合目标配合比设计结果，计算出拌和楼正常产量时各冷料仓皮带转速比。②确定各热料仓集料和矿粉的用量65n根据拌和楼流量试验确定的冷料供料速度供料，从二次筛分后进入各热料仓的集料取样进行筛分，通过计算，使合成矿质混合料的级配与目标配合比相吻合，并符合指导意见的规定，以确定各热料仓集料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。③确定最佳油石比根据计算的矿质混合料配比，ATB-25、AC-25S、AC-20S取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC0.3%和OA仕0.6%等5个油石比，SMA-13S、Sup-25、Sup-20取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±0.3%等3个油石比，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行试验，按目标配合比设计方法选定最佳油石比。生产配合比确定的最佳油石比与目标配合比确定的最佳油石比之差应不超过0.2个百分点，如超出此规定，应分析原因，重新进行生产配合比设计，并进行混合料性能检验。④沥青混合料性能检验按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，制备试件，进行浸水马歇尔水稳定性能验证试验。（3）生产配合比验证采用生产配合比用生产拌和机进行试拌，沥青混合料的技术指标检验合格后铺筑试铺段。取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验或旋转压实仪检验，并进行沥青含量、筛分试验，由此确定正常生产用的标准配合比。1.1.1对同一拌和厂两台拌和机，如果使用相同品种的矿料，可使用同一目标配合比，但每台拌和机必须独立进行生产配合比设计。如果矿料产地、品种等发生变化，必须重新进行目标配合比及生产配合比设计。8.4下承层的检查与处理8.4.1沥青下封层的检查与清扫（1）、检查下封层的完整性及与基层表面的粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不被整层撕开为合格。（2）、下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗，风吹干净。（3）、路面基层沉降检查。下封层完成后，基层顶面沉降速率连续两个月内宜小于3mm/月，才可铺筑下面层。8.4.2对下面层和中面层进行全面检查与处理1、级配离析的检查与处理。对下面层和中面层严重级配离析的路段应划出处理范围，将离析的面层铣刨后用同类型沥青混合料修补。65n2、渗水的检查与处理。对下面层和中面层渗水系数超过标准的路段，划出应处理的范围，用喷洒沥青再生剂或防水剂等方法提高面层抗渗水性能。面层渗水情况除用渗水仪检查外，也可在雨后进行现场观察确定。8.4.1沥青面层的清扫、粘层沥青的喷洒和桥面接缝处理1、铺筑中面层和上面层之前，应对下面层和中面层表面进行清扫，对泥土污染无法扫除干净的表面，应用水洗刷晾干；对油污染处，应局部凿除面层，用相同沥青混合料修补。2、面层清扫、清洗风干后，在下面层和中面层表面均应喷洒粘层沥青，粘层的施工按照本指南的规定进行。3、对于水泥混凝土桥面，除按照本指南规定处理外，在铺筑沥青混合料下铺装层前，应检查桥面防水粘结层的完整性，必要时应补洒防水粘结层；同时将防水层表面浮动集料扫至桥面以外。4、桥面沥青混合料铺装应与路面中面层和上面层同时施工。施工前应将桥面接缝内杂物清理干净，填塞碎石并捣实，上铺厚度不小于4cm的沥青混合料，碾压密实，表面标高应与水泥混凝土调平层一致。此项工作应在喷洒桥面防水粘结层之前完成。8.5试铺段施工8.5.1沥青各面层施工开工前，应先做试铺段。试铺段应选在主线直线段，每种方案长度不少于250m。8.5.2试铺段施工包括试拌和试铺两个分阶段，需要决定的内容包括：（1）根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。（2）通过试拌决定：①拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。②验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。（3）通过试铺决定：①检验沥青混合料施工性能，评价是否利于摊铺和压实，要求混合料不离析、不结块。②摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。③压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数（至少应有两种确保压实度符合要求的碾压方案）。④施工缝处理方法。⑤各种沥青面层的松铺系数。65n（4）确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。（5）全面检查材料及施工质量是否符合要求。（6）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。8.5.3试铺段的铺筑，按部颁标准《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）和施工指导意见相关规定操作。在铺筑过程中，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，并记录试验与检测结果，对出现的问题提出改进措施。各层试铺，应力争一次铺筑成功，使试铺段成为生产路段路面的组成部分，否则应予铲除。8.6施工工序要求8.6.1试铺段的质量检查频率应根据需要比生产路段路面施工时适当增加（一般增加一倍，保证每种碾压组合的试铺段压实度、渗水系数等检查项目不小于10点）。试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定时，施工单位提出试铺段总结报告。经批准后指导面层施工。8.6.2日常施工每道工序严格按照相关规定确定的要求进行控制。8.7沥青混合料的拌制8.7.1严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度，集料温度应比沥青温度高10~15℃。8.7.2道路石油沥青混合料的施工温度宜根据135℃及175℃条件下测定的粘度--温度曲线确定，改性沥青混合料参考供应商提供的施工温度，条件不具备时，可按照表8.7-1范围选择，并根据实际情况适当调整。8.7.3沥青混合料试件制备室内击实成型前，需对沥青混合料进行短期老化处理，方法为沥青混合料在烘箱中加热2h，烘箱温度设定为混合料击实成型温度。对于在储存仓中存储时间超过2h的混合料，可不再进行短期老化处理。65n表8.7-1沥青混合料施工温度（C）工序道路石油沥青混合料改性沥青混合料ATB25、AC-25S、Sup-25AC-20S、Sup-20SMA-13S沥青加热温度160〜170165~175165〜175集料加热温度170〜185185~195180〜190混合料出厂温度150〜165170~180170〜180混合料废弃温度超过190超过195超过195摊铺温度正常施工^低于135,低温施工/、低于150不彳氐于160,低于145作为废料不彳肝160,低于145作为废料初压温度正常施工^低于130,低温施工不低于145不彳什145不彳肝150复压温度一不彳什130不彳肝130碾压终了温度不彳底70不彳什100不彳肝110注：（1）表中对道路石油沥青混合料是针对70号道路石油沥青，对于采用50号沥青的混合料，其施工温度可根据表中建议的温度适当调整；（2）沥青混合料的摊铺温度、初压温度、复压温度和碾压终了温度均指铺层中部的温度，用插入式热电偶数显温度计借助金属插杆进行测定；碾压终了温度用红外线手持测温仪测量表面温度再换算成铺层内部温度。8.7.3拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，随时在线检查矿料级配和油石比，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（见图8.7-1）。8.7.4拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。8.7.5目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。8.7.6每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混合料性质。8.7.7生产添加纤维的沥青混合料时，纤维必须在混合料中充分分散，拌和均匀。拌和机应配备同步添加投料装置，松散的絮状纤维可在喷入沥青的同时或稍后采用风送设备喷入拌和锅，拌和时间宜延长5s以上。8.7.8每天施工结束后，根据拌和楼打印的各料数量，进行总量控制；以各仓用量及各仓集料和矿粉筛分结果计算平均施工级配、油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与设计厚度进行校核。8.7.9每台拌和楼应定期检查拌和楼热料仓集料组成情况，以2次/周为宜。65n图8.7-1间歇式沥青拌和楼8.7沥青混合料的运输8.7.3运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。8.7.4采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。测试方法应符合《公路路基路面现场测试规程》T0981的规定。8.7.5拌和机向运料车放料时，料车应前、后、中”移动，分几堆装料。8.7.6沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有不少于5辆运料车等候卸料。8.7.7运料车应采用厚篷布覆盖严密，卸料过程中继续履盖直到卸料结束取走篷布，以资保温或避免污染环境。8.7.8连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，运料车不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。8.8沥青混合料的摊铺8.8.3选用双机梯队作业摊铺，双机摊铺时两台摊铺机必须为同一机型，新旧程度相同，以保证厚度一致，平整度好。摊铺机作业方向应与路面车辆行驶方向一致。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按（2〜3）m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。做到每天收工停机一次（见图8.9-1）。1.1.2混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不得人工整修，只有在特殊情况下（如局部离析），才可在现场主管人员指导下人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。1.1.3下面层摊铺厚度采用钢丝引导的控制高程方式。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm,钢丝拉力大于800N,每5m设一钢丝支架。采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠65n中央分隔带侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走雪撬”。中面层和上面层应采用非接触式平衡梁控制摊铺厚度，两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机前后距离不应超过10m。1.1.2摊铺机应调整到最佳工作状态。摊铺前熨平板应预热至规定温度。熨平板必须拼接紧密，不应存有缝隙。熨平板和夯锤振级应适中，铺面达到最终压实的85%,并不将集料击碎。调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3高度为度，熨平板挡板前混合料的高度应在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。1.1.3随时检测松铺厚度是否符合规定，发现异常应立即调整。1.1.4摊铺面层混合料前应将中央分隔带路缘石设置好，路肩侧可设置钢模板。近中央分隔带路缘石处应适量多摊些混合料，加强路缘石边缘处沥青混合料的压实。1.1.5摊铺时尽量缩短料车更换的间隔时间，保证摊铺机料斗在此期间内不脱料，尽量避免摊铺机料斗在摊铺过程中拢料。1.1.6摊铺遇雨时，立即停止施工，并消除未压实及成型的混合料。料车上遭受雨淋的混合料应废弃，不得摊铺。图8.9-1摊铺机梯队作业8.10沥青混合料的压实8.10.1沥青混合料的压实应尽可能采用重型压路机，并选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在较高温度下进行。初压严禁使用轮胎压路机；ATB、AC和Superpave型混合料复压采用轮胎压路机，SMA、OGFC不应采用轮胎压路机碾压；终压采用钢轮压路机（见图8.10-1）。8.10.2压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，应符合表8.10-1、表8.10-2的要求。表8.10-1ATB、AC和Superpave型混合料碾压速度65n压路机类型初压速度（km/h）复压速度（km/h）终压速度（km/h）适宜取大适宜取大适宜取大钢轮压路机1.5~232.5~3.552.5~3.55轮胎压路机一一3.5~4.58一一钢轮振动压路机1.5~2（静压）5（静压）4〜5（振动）8（振动）2〜3（静压）5（静压）表8.10-2SMA-13S、OGFC混合料碾压速度压路机类型初压速度（km/h）复压速度（km/h）终压速度（km/h）静压钢轮压路机2〜32.5〜52.5〜5钢轮振动压路机2〜44〜5图8.10-1压路机联合作业8.10.1为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不得刹车制动。压路机折回应呈阶梯状，不应处在同一横断面上。65n8.10.1路面的碾压温度、碾压方式、碾压程序和碾压遍数由试铺确定，并依据施工气温变化进行必要调整。8.10.2在当天碾压的沥青层面上，不得停放压路机或其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。8.10.3初压、复压、终压段落应设置明显标志。对松铺厚度、碾压工艺应设专岗管理和检查，做到不漏压、不超压。桥面沥青铺装层的压实功不应减少，以保证压实度8.10.4SMA路面宜采用钢轮振动压路机或钢轮压路机碾压。振动压路机应遵循1跟、慢压、高频、低幅”的原则。发现SMA混合料高温碾压有推拥现象，应复查其级配是否合适。如发现玛蹄脂上浮、石子压碎、棱角磨光等应停止碾压。8.10.5禁止使用柴油、机油等作为压路机隔离剂，宜用沾有隔离剂的拖布擦涂轮胎，防止沥青混合料粘轮。8.10.6压实完成12h后（见图8.10-2）,方能允许施工车辆通行。SMA-13铺面OGFC-13铺面Sup25铺面AC-13C铺面6565图8.10-2各类铺面压实后外观65n8.10施工接缝的处理8.10.1纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式完成的纵向接缝，应采用松铺斜接缝，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压，以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。8.10.2横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向放置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除斜坡层，用水冲洗干净，并涂抹改性乳化沥青；继续摊铺时，切缝处应保持干燥，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢轮压路机进行横向压实，从先铺面层上跨缝逐渐移向新铺面层。接缝碾压完毕再纵向碾压新铺面层。8.10.3当天碾压完毕应将压路机开向未铺新面层的下承层上过夜，第二天压路机开回新施工面层上后，再铲除接缝处斜坡层继续摊铺沥青混合料。8.10.4上面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以外，以确保伸缩缝两边铺装层表面的平顺。8.11质量管理及检查验收8.11.1一般要求（1）沥青面层施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定；加强施工过程的质量控制，实行动态质量管理，确保施工质量的稳定性。（2）与沥青面层施工有关的原始记录、试验检测结果、计算数据、汇总表格，必须如实记录和保存。对已采取措施进行返工补救的项目，可在原始记录和数据上注明，但不得消毁。8.11.2施工过程中的质量管理与检查（1）沥青面层施工质量检查方法、检查频率和质量标准应符合相关要求。（2）渗水试验下面层合格率应不小于80%，上面层合格率应不小于90％，中面层对AC类混合料合格率应不小于90%,Superpave合格率应不小于80%。当合格率不满足要求时应加倍频率检测，如此时渗水系数检测结果仍然不能满足要求，应对该段面层进行处理。压实度采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98%，ATB、AC、Superpave结构最大理论密度的压实度控制在93%~97%,面层实测空隙率应在3%〜7%范围内。SMA结构最大理论密度的压实度控制在94%~96.5%，面层实测空隙率在3.5%~6%。（3）施工过程中应加强对路面离析的检测，发现问题及时分析解决。离析检测结果应符合下列要求之一：65n①核子密度仪检测的密度差不应超过0.075g/cm3。②构造深度的大值与平均值之比不应超过1.5。（4）施工过程中随时对路面进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙）检查，发现路面局部渗水、严重离析或压实度不足时，必须采取补救措施。（5）SMA路面施工过程中如发现“油钉”或局部光面较多时，应仔细检查油石比、矿料级配是否偏离设计，拌和是否均匀，有无纤维、矿粉结团和用量偏离设计等情况，严重者应予铲除，并调整配合比。（6）在铺筑桥面铺装过程中需对桥面防水粘结层的效果进行评定，确认防水粘结层完整不透水，与桥面板粘结良好。（7）沥青面层施工应利用计算机实行动态管理，计算最大理论密度压实度、试件空隙率、矿料间隙率、油石比、关键筛孔通过率等指标的算术平均值、极差、标准偏差、变异系数以及各项指标的合格率。8.12.3交竣工验收阶段的工程质量检查与验收（1）工程完工后，施工单位应将全线1~3km作为一个评定路段，按照部颁规范的要求，对沥青面层进行全线自检，计算合格率。（2）面层厚度、压实度宜利用施工过程中的钻孔数据计算合格率，同时按规定计算代表值。只有代表值合格后，合格率才有意义。（3）路表平整度采用连续式平整度仪进行测定，以每100m的标准差为1个测值，计算合格率。（4）路表渗水系数与构造深度宜在施工过程中面层成型后立即测定，计算合格率。（5）利用摆式摩擦系数仪实测路表摩擦系数，如实记录测点数据并作必要的修正。（6）交工验收时用贝克曼梁实测路表的回弹弯沉值，如实记录测点的数据，并作必要的修正。（7）工程竣工时，应对全线宽度、纵断高程、横坡度、中线偏位等进行实测，以每个桩号的测定结果评定合格率，最后绘出实际的竣工图。65n9水泥混凝土桥面沥青铺装9.1一般规定9.1.1水泥混凝土桥面沥青铺装施工包括桥面防水和粘结层施工和沥青铺装层施工。沥青铺装施工前，应对水泥混凝土桥面进行全面的检查与验收，如有脱空、破损、开裂等问题，应由桥梁施工单位返工处理。9.1.2水泥混凝土桥面在防水粘结层施工前，应进行抛丸处理，并应经过验收合格。9.1.3桥头搭板粘结层应与桥面防水粘结层同时施工，技术要求与桥面防水粘结层相同。9.1.4桥面防水粘结层宜选择干燥和较热的季节施工，施工期间应避免雨、雾等不利天气影响。气温低于10℃时，不宜进行防水粘结层施工。9.1.5为避免与桥面铺装层接触以外的部位遭受污染，应采用塑料薄膜和胶粘带事先覆盖。9.1.6桥面防水粘结层施工结束后，立即进行封闭管理，杜绝后期污染。9.1.7桥面防水粘结层应在桥面沥青铺装施工前1〜2天进行，不应过早施工。9.1.8桥面沥青铺装层施工时，监理单位应加强旁站，施工单位应确保桥面铺装层碾压均匀，做到不少压不漏压。9.2桥面板处理与验收9.2.1水泥混凝土桥面板处理（1）抛丸机按照试验段确定的行走速度匀速行驶，对进行桥面板抛丸处理。（2）多台抛丸机作业采用并行直线连续抛丸方式，两台机作业宽度重叠1〜5cm,并使搭接的部位不出现高低差。（3）抛丸露骨率应不小于20%，当一遍达不到规定的露骨率时应进行二次抛丸，直至满足技术要求。（4）抛丸处置后的表面应有均匀的粗糙度和良好的清洁度。（5）对无法抛丸处置的边角等部位，采用手推式打磨机补充处置。（6）施工人员必须穿戴干净的工作服、有手套、工作帽和口罩等防护用品。（7）抛丸处置后应尽快进行防水粘结层的施工，减少二次污染。（8）施工环境温度5〜40C,雨雪天气禁止施工。（9）桥面应平整，钢筋头突起物应凿除，以免影响抛丸设备出现漏砂等现象。（10）油污、锈迹、杂物、尘土应清理，清扫干净，防止施工过程中污染磨料砂丸。（11）对抛丸处置后桥面暴露出来的裂缝、孔洞等缺陷，需进行修补。对于桥面水65n泥混凝土铺装出现严重龟裂的，应进行返工处理。9.2.2经处理后的混凝土桥面应洁净、干燥并具有一定粗糙度，铺砂法测的构造深度不小于0.40mm。9.3热喷SBS改性沥青桥面防水粘结层施工9.3.1原材料(1)SBS改性沥青技术指标符合相关规定，检测项目与检测频率符合表8.2-1要求。(2)防水粘结层用集料符合相关技术要求，检测内容与频率满足表8.2-5要求。9.3.2热喷SBS改性沥青防水粘结层施工(1)桥面板表面清理干净后，用智能型沥青洒布车喷洒热态SBS改性沥青。沥青洒布车喷嘴的轴线应与路面垂直，并保证所有喷嘴的角度一致，同时保证洒布管的高度，尽量使同一地点能够接受到两个或三个喷洒嘴喷洒的沥青。改性沥青加热温度及喷洒数量符合相关规定。(2)SBS改性沥青洒布同时，立即用集料撒布机撒布集料，撒布车速、集料数量、集料覆盖率符合相关规定，以碾压时不粘轮为度。(3)集料撒布后，立即用轮胎压路机碾压两至四遍，每次碾压时轮胎重叠30cm,碾压顺序从有路肩侧到中分带侧依次碾压(见图9.3-1)。9.3.3防水粘结层施工用集料，应进行预裹覆处理，并应注意集料的洁净度。图9.3-1桥面防水粘结层施工完毕效果9.4桥面沥青铺装层施工9.4.1桥面伸缩缝临时槽下部采用碎石、上部采用沥青混凝土进行填平，并应始终保证密实，不应出现松散、空洞现象。65n9.3.1桥面沥青铺装下层施工，应做好桥面横坡低处碎石盲沟的预留，保证桥面排水系统的完善。9.3.2水泥混凝土桥面沥青铺装施工工艺同热拌沥青混合料路面结构层。9.3.3为确保桥面沥青铺装层的压实度及密水效果，摊铺速度以不大于2.0m/min为宜。9.3.4桥面沥青铺装碾压时，采用道路路面面层同样的碾压方法，不应减少压路机的振动碾压。9.3.5桥面沥青铺装层施工时，应严禁运输车辆在桥面上掉头、紧急制动，避免破坏桥面防水粘结层。9.4质量管理与验收要求9.4.1桥面沥青铺装施工质量检查方法、检查频率和质量标准应符合施工指导意见的要求。9.4.2施工过程中随时对铺装层进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙）检查，发现路面局部渗水、严重离析或压实度不足时，必须采取补救措施。9.4.3SMA沥青铺装施工过程中如发现“油斑”或局部光面较多时，应仔细检查油石比、矿料级配是否偏离设计，拌和是否均匀，有无纤维、矿粉结团和用量偏离设计等情况，严重者应予铲除，并调整配合比。9.4.4施工单位和监理单位应加强对桥面铺装层渗水系数的检查，现场管理单位应加强对桥面铺装薄弱环节的压实度和渗水系数的检查力度。9.4.5在铺筑桥面铺装过程中需对桥面防水粘结层的效果进行评定，确认防水粘结层完整不透水，与桥面板粘结良好。9.4.6桥面铺装与公路路面连接部位，应连接平顺，并采取有效措施，减少桥头工后沉降。65n10安全生产与文明施工10.1安全生产10.1.1为保证工程施工期间的交通畅通，正常施工，项目经理部应组建专门的交通管制小组，为做好安全文明生产，项目经理部应成立安全生产领导小组。10.1.2项目经理部成立由项目经理为组长，各工程队队长和安全职能部门负责人为成员的安全生产领导小组，日常具体管理工作扎口在办公室，定期和不定期地召开安全生产会议，布置总结安全生产工作，各工程队交通管制小组设立专门人员。10.1.3安全生产管理网络见图11.1-1。10.1.4制定严格的安全生产责任制、奖罚制度、岗位职责和操作规程。10.1.5加强安全教育，利用板报、宣传标语、横幅和各种会议教育全体施工技术人员，树立“安全第一”的思想，不断提高他们的安全意识。10.1.6定期和不定期的进行安全生产检查，对照江苏施工企业安全检查评分标准，以查“三违”为重点，对查出的事故隐患，严格要求立即整改，并结合奖罚制度进行奖惩。10.1.7所有特殊工种，操作手严格要求持证上岗，保证持证上岗率100%。10.1.8建立安全例会制度，对驾驶员、机械操作手、安全员每月例会一次，进行安全总结、安全教育、违章事故分析、布置下期工作，做好各种安全台帐。10.1.9建立安全防火管理制度，按规定配备消防设施，建立兼职消防员。加强宣传，提高全体人员的消防意识。10.1.10建立健全安全保卫体系，责权明确到人，并签订责任状。10.1.11根据省文明施工企业的创建标准，进一步做好各项安全文明工作，树立良好的企业形象，争创优秀项目经理部。10.2文明施工10.2.1所有入场人员进行环保教育，增强环保意识，从每个员工出发，努力改善和保护环境。10.2.2施工便道经常洒水，限制运输车速20km/h,保证不起飞尘。10.2.3所有机械采取一定消音措施，减少噪音污染。10.2.4所有排放废气的机械和车辆，严格控制尾气排放，按相关规定处理，减少对空气的污染。10.2.5垃圾与污物定点存放，确保沿途不随意堆放。10.2.6减少粉尘、废气对居民的影响。10.2.7合理安排施工主体，使其对环境的影响尽量分散，村镇附近不宜夜间施工。10.2.8专人管理工地临设生活区，污水、浑水及污染物不乱排乱放，定期打扫卫生，创造一个良好的施工环境。65n10.1.1现场设置足够的警示牌、标志牌和宣传牌，宣传工程质量、进度，宣传业主的有关指示、精神，宣传国家法律、法规，施工规范，操作人员持证挂牌上岗。10.1.2各种机械设备管理有序，施工路线明确，不用时停放整齐。砂石料分类堆放整齐，并立标志牌，边用边清，保持如一。项目经理・办公室:图11.1-1沥青面层安全生产管理网络图65n附录AATB、AC型混合料马歇尔设计配合比设计方法A.1原材料的选用和试验（1）配合比设计的各种矿料必须按现行《公路工程集料试验规程》（JTJE42）从工程用材料中取代表性样品。经试验，各项指标符合相关规范规定后才能选用。当为生产配合比设计时，应从拌和机的各热料仓中取代表性样品进行试验，并提供设计参数。（2）沥青材料必须按现行《公路工程沥青和沥青混合料试验规程》（JTJ052）从准备使用的沥青罐（库）中取代表性样品。经试验各项指标符合相关规范规定后才能使用，同时提供设计参数。（3）各种添加剂经检验符合相关规范要求方可用于设计。A.2矿料配比设计（1）矿料配比宜借助电子计算机用试配法进行。矿料级配曲线按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》T0725的方法绘制（横座标X=di0.45）,以原点与通过集料最大粒径100%的点的连线作为沥青混合料的最大密度线。（2）宜在工程设计级配范围内计算3组粗细不同的配比，绘制设计级配曲线，分别位于接近工程设计级配范围的上限、中值及下限。设计合成级配不得有太多的锯齿形交错，且在0.3mm~0.6mm范围内不出现“驼峰”。当反复调整不能满意时，宜更换集料后再进行设计。（3）为确保高温抗车辙能力，同时兼顾低温抗裂性能的需要。配合比设计时宜适当减少公称最大粒径附近的粗集料用量，减少小于0.6mm部分细粉的用量，使中等粒径集料较多，形成S型级配曲线，并取中等或偏高水平的设计空隙率。（4）确定各层的工程设计级配时应考虑不同层位的功能需要，经组合设计的沥青面层应满足耐久、稳定、密水、抗滑等要求。（5）根据当地的实践经验选择适宜的沥青用量，分别制作几组级配的马歇尔试件，测定VV和VMA，初选一组满足设计要求且指标较优的级配作为设计级配。A.3马歇尔试验（1）配合比设计马歇尔试验技术标准按相关规范的规定执行。普通沥青混合料试件成型温度应由沥青粘度——温度曲线确定，缺乏沥青粘温曲线时，可参照以下温度成型：开始击实温度不低于140℃，试模应按规定预热。50号道路65n石油沥青混合料拌和击实温度一般要比70号道路石油沥青混合料要高5〜10C。对于改性沥青混合料，宜由供应商提供拌和及击实温度，无温度资料时可按照表A.3-1选择。65n表A.3-1改性沥青混合料试验拌和与击实温度工序温度要求（C）矿料（包括矿粉）加热温度170〜175沥青加热温度160〜170沥青混合料拌和温度160〜170试模预热温度160〜170试件开始击实温度155〜160试件成型终了温度不彳肝145（2）按式A3-1计算矿料混合料的合成毛体积相对密度节b。100fP+P2++P(A.3-1)式中：P1、P2、……Pn为各种矿料成分的配比,其和为100；Y、N、……#为各种矿料相应的毛体积相对密度，粗集料按T0304方法测定，机制砂及石屑按T0330方法测定,矿粉（含消石灰、水泥）以表观相对密度代替。（3）按式A.3-2计算矿料混合料的合成表观相对密度尚。100sa(A.3-2)旦乌."^n--……’12r式中：P1、P2、……Pn为各种矿料成分的配比，具和为100,?；、丫2、……、¥n为各种矿料按试验规程方法测定的表观相对密度。（4）按式A.3-3预估沥青混合料适宜的油石比。Pa='sb1（A.3-3）sb式中：Pa―—预估的最佳油石比（与矿料总量的百分比）（％）；Pa1——已建类似工程沥青混合料的标准油石比（%）；料——矿料的合成毛体积相对密度；忡1——已建类似工程集料的合成毛体积密度（5）确定矿料混合料的有效相对密度①对非改性沥青混合料，宜以预估的最佳油石比拌和2组的混合料，采用真空法实65n测最大理论相对密度，取平均值。然后由式A.3-4反算合成矿料的有效相对密度¥e。(A.3-4)100-Pb100pby-ytb式中：下e——合成矿料的有效相对密度；Pb——试验采用的沥青用量（占混合料总量的百分数），％；T——试验沥青用量条件下实测得到的最大相对密度，无量纲；中一一沥青的相对密度（25C/25C）,无量纲。②对改性沥青及SMA等难以分散的混合料，有效相对密度宜直接由矿料的合成毛体积相对密度与合成表观相对密度按式A.3-5计算确定，其中沥青吸收系数C值根据矿料的吸水率由式A.3-6求得，矿料的合成吸水率按式A.3-7计算：(A.3-5)(A.3-6)(A.3-7)¥e=Cxsa+(1-C)XsbC=0.033wx2-0.2936wx+0.933911wx=(——-——)100sbsa式中：下e——合成矿料的有效相对密度；C一一合成矿料的沥青吸收系数；Wx一一合成矿料的吸水率（％）；.一一矿料的合成毛体积相对密度，无量纲；.一一矿料的合成表观相对密度，无量纲。（6）以预估的油石比制备混合料成型马歇尔试件。（7）用表干法测定试件毛体积相对密度丫。（8）确定沥青混合料的最大理论相对密度。①对非改性的普通沥青混合料，在成型马歇尔试件的同时，用真空法实测各组沥青混合料的最大相对密度修②对改性沥青或SMA混合料宜按式A.3-8计算各个不同沥青用量混合料的最大理论相对密度，并采用真空法实测混合料最大理论相对密度，进行校核，当两者差值小于0.005时取数值较大者为标准值，当差值超过规定时，应分析原因，论证后取值。ti(A.3-8)100Pai100.康seb式中：1i一一相对于计算油石比Pai时沥青混合料的最大理论相对密度，无量纲;Pai一—所计算的沥青混合料中的油石比（％）；65nf矿料的有效相对密度，按式A.3-4或A.3-5计算，无量纲；b———沥青的相对密度（25C/25C）,无量纲。（9）按式A.3-9、A.3-10和A.3-11计算沥青混合料试件的空隙率VV、矿料间隙率VMA和有效沥青的饱和度VFA等体积指标，取2位小数，进行体积组成分析。fVV=(1-一)100tf(A.3-9)(A.3-10)VFAVMA-VVVMA100(A.3-11)VMA=100-——Pssbs式中：VV——试件的空隙率（％）;VMA——试件的矿料间隙率（％）;VFA——试件的有效沥青饱和度（有效沥青含量占VMA的体积比例）（％）;f——试件的毛体积相对密度，无量纲；T——沥青混合料的最大理论相对密度，按实测或式A.2.3-8计算得到，无量纲；Ps——各种矿料占沥青混合料总质量的百分率之各，即Ps=100-Pb（%）；¥b——矿料混合料的合成毛体积相对密度，无量纲，按式A.3-1计算；Pb——沥青混合料沥青含量（％）,Pb=100Pa/（100+Pa）；Pa——沥青混合料中油石比（％）,Pa=100Pb/（100-R）。（10）按预估的油石比拌制三组不同级配的混合料，进行马歇尔试验，测定马歇尔稳定度及流值。根据VV和VMA,初选一组满足设计要求且性能较优的级配作为设计级配。A.4确定最佳沥青用量（或油石比）（1）根据设计级配，以预估油石比为中值，按0.5%间隔制备5组不同油石比混合料成型马歇尔试件，测定试件各项参数。以油石比为横坐标，以马歇尔试验的各项指标为纵坐标，绘成圆滑的曲线。确定均符合相关规范规定的沥青混合料技术标准的沥青用量范围OACmin~OACmax。选择的沥青用量范围必须涵盖设计空隙率的全部范围，并尽可能涵盖沥青饱和度的要求范围，并使密度及稳定度曲线出现峰值。如果没有涵盖设计空隙率的全部范围，试验必须扩大沥青用量范围重新进行。（2）按下列方法确定沥青混合料的最佳沥青用量OAC1。①在曲线图上求取相应于密度最大值、稳定度最大值、目标空隙率（或中值）、沥青饱和度范围的中值的沥青用量a1、a2、灰、04o按式A.4-1取平均值作为OAC1。65nOACi=(ai+a2+a3+a4)/4(A.4-1)②如果在所选择的沥青用量范围未能涵盖沥青饱和度的要求范围，按式A.4-2求取3者的平均值作为OACi。OACi=(ai+a2+a3)/3(A.4-2)③对所选择试验的沥青用量范围，密度或稳定度没有出现峰值(最大值经常在曲线两端)时，可直接以目标空隙率所对应的沥青用量a3作为OACi,但OACi必须介于OACmin~OACmax的范围内。否则应重新进行配合比设计。(3)以各项指标均符合技术标准(不含VMA)的沥青用量范围OACmin~OACmax的中值作为OAC2。OAC2=(OACmin+OACmax)/2(A.4-3)(4)通常情况下取OACi及OAC2的中值作为计算的最佳沥青用量OAC。OAC=(OACi+OAC2)/2(A.4-4)(5)按式A.4-4计算的最佳油石比OAC,从图中得出所对应的空隙率和VMA值，检验是否能满足相关规范关于最小VMA值的要求。当空隙率不是整数时，最小VMA按内插法确定，并将其画入图中。检查图中相应于此OAC的各项指标是否均符合马歇尔试验技术标准。(6)根据实践经验和公路等级、气候条件、交通情况，调整确定最佳沥青用量OAC。(7)按式A.4-5及式A.4-6计算被集料吸收的油石比及有效沥青含量。y-YRa='*"xi00(a.4-5)yxt.sesbRaPsP^e=Pb-Pa—s(A.4-6)i00式中：Pba——沥青混合料中被集料吸收的沥青比例(油石比)(％)；Pbe——沥青混合料中有效沥青含量(％)法一一矿料混合料有效相对密度，按式A.3-4或A.3-5计算，无量纲；他——矿料混合料合成毛体积相对密度，按式A.3-i求取，无量纲；T——沥青的相对密度(25C/25C),无量纲；Pb——沥青混合料中沥青含量，%。(8)检验最佳沥青用量时的粉胶比按式A.4-7计算沥青混合料的粉胶比，宜符合0.6~i.6的要求。对常用的公称最大粒径为i3.2mm~19mm的密级配沥青混合料，粉胶比宜控制在0.8~i.2范围内。DP=-Po.0Z5(A.4-7)Re式中：DP粉胶比，无量纲;65nP0.075——矿料级配中0.075mm筛通过量，以矿料质量百分率计（%）；Pbe——有效沥青含量，以沥青混合料质量百分率计（%）。A.5配合比设计检验根据所选择的设计级配和所确定的最佳油石比，进行混合料配合比设计检验，应符合相关规范表的技术要求。不符要求的必须重新进行配合比设计。A.6配合比设计报告（1）配合比设计报告应包括工程设计级配范围选择说明、材料品种选择与原材料质量试验结果、矿料级配、最佳沥青用量及各项体积指标、配合比设计检验结果等。试验报告的矿料级配曲线应按规定的方法绘制。（2）报告不同沥青用量条件下的各项试验结果，并提出对施工压实工艺的技术要求。65n附录BSMA沥青混合料配合比设计方法B.1材料选择(1)对用于配合比设计的粗集料、细集料、填料、木质素纤维、抗剥离剂等材料，按相关规范规定进行选择。(2)SMA宜采用SBS改性沥青；用于铺筑上面层的SMA-13,应采用玄武岩或辉绿岩集料。B.2设计矿料级配的确定(1)SMA-13路面的工程设计级配范围宜直接采用相关规范定的矿料级配范围。以4.75mm作为粗集料骨架的分界筛孔。(2)在工程设计级配范围内，调整各种矿料比例设计3组不同粗细的初试级配，组级配4.75mm通过率应分别为23%、27%、31%左右，0.075mm的通过率为10%左右(3)计算初试级配的矿料的合成毛体积相对密度相对密度官。冬b、合成表观相对密度Ta、有效65(4)把每个合成级配中将小于粗集料骨架分界筛孔(4.75mm)的集料筛除，按《公路工程集料试验规程》T0309的规定，用捣实法测定粗集料骨架的松方毛体积相对密度件按式B.2-1计算粗集料骨架混合料的平均毛体积相对密度_P1P2CA—P1,P2.VJ12Pn,Pnyn(B.2-1)65式中：P1、P2……Pn为粗集料骨架部分各种集料在全部矿料级配混合料中的配比,Y、下、……W为各种粗集料相应的毛体积相对密度。(5)按式B.2-2算各组初试级配的捣实状态下的粗集料松装间隙率VCAdrc。(B.2-2)Yvcadrc=(1-q)100CA式中：VCAdrc——粗集料骨架的松装间隙率(％);然一一粗集料骨架的毛体积相对密度；隼一一粗集料骨架的松方毛体积相对密度，等于松方毛体积密度除以水的密度。(6)根据经验或按式A.3-3选用适宜白油石比Pa,作为马歇尔试件的初始油石比。(7)按照选择的初试油石比和不同级配矿料制作SMA试件，马歇尔标准击实的次数为双面各75次，一组马歇尔试件的数目不得少于6个，试件的毛体积相对密度由表干法测定。65n(8)按式B.2-3计算不同级配条件下SMA混合料的最大理论相对密度，其中纤维部分的比例不得忽略。(B.2-3)100PaPx100.R,.Px二二二式中：节e-―矿料的有效相对密度，由式A.3-5确定；Pa——沥青混合料的油石比(％)；平——沥青结合料的表观相对密度；Px——纤维用量，以沥青混合料总量的百分数计(％)；率——纤维稳定剂的相对密度，由供货商提供或由比重瓶实测得到。(9)按式B.2-4计算SMA马歇尔混合料试件中的粗集料骨架间隙率VCAmix,试件的集料各项体积指标空隙率VV、集料间隙率VMA、沥青饱和度VFA按本指南A.3的方法计算。VCAmix=100-1MPca(B.2-4)CA式中：Pca——沥青混合料中粗集料的比例，即大于4.75mm的颗粒含量(％);子a——粗集料骨架部分的平均毛体积相对密度，由式B.2-1确定；心一一沥青混合料试件的毛体积相对密度，由表干法测定。(10)从3组初试级配的试验结果中选择设计级配时，必须符合VCAmix17的要求，当有1组以上的级配同时符合要求时，以粗集料骨架分界集料通过率大且VMA较大的级配为设计级配。B.3确定最佳沥青用量或最佳油石比(1)根据所选择的设计级配和初试油石比试验的空隙率结果，以0.2%〜0.4%为问隔，调整3个不同的油石比，制作马歇尔试件，计算空隙率等各项体积指标。(2)进行马歇尔稳定度试验，检验稳定度和流值是否符合相关规范规定的技术要求。(3)根据期望的设计空隙率(一般为4%),确定油石比，作为最佳油石比OAC。所设计的SMA混合料应符合规定的各项技术标准。8.4配合比设计检验根据所选择的设计级配和所确定的最佳油石比，进行混合料配合比设计检验，应符合相关规范的技术要求。不符要求时必须重新进行配合比设计。8.5配合比设计报告配合比设计结束后，必须按本指南A.6的要求及时出具配合比设计报告。65n附录C沥青混合料Superpave配合比设计方法C.1一般规定C.1.1本方法适用于用旋转压实仪进行密级配热拌沥青混合料配合比设计。C.1.2Superpave配合比设计应通过目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段，确定沥青混合料的原材料品种、矿料级配和最佳沥青用量。C.1.3Superpave配合比设计应遵照相关规范规定的方法，混合料拌和采用小型沥青混合料拌和机进行，拌好的混合料应在压实温度下短期老化2h，才能采用旋转压实仪制备混合料试件，混合料拌和温度和试件制作温度应符合相关规范的要求。C.1.4混合料采用体积设计方法进行配合比，并用马歇尔试验作相关性能检验。C.1.5生产配合比设计可按照本指南规定的步骤执行。C.2沥青混合料Superpave配合比设计步骤C.2.1原材料的选用与试验（1）配合比设计的各种矿料、沥青材料和各种添加剂的选用与试验应按相关规范规定执行。（2）粗集料的棱角性是指大于4.75mm集料中有一个或多个破碎面的集料百分率。按规定应不小于100％。C.2.2矿料配比设计（1）根据经验在控制点界限内，选择粗、中、细三个矿料级配，级配均应在限制区内，并在禁区外的下方。按规定绘制矿料级配曲线。（2）根据经验或按式A.3-3选择同一个初始沥青用量拌制沥青混合料，按规定的击实温度，用旋转压实仪在0.6MPa压力下制备试件，每种级配3个。（3）按本指南A.3的规定计算矿料混合料合成毛体积相对密度节b、合成表观相对密度伪a和合成有效相对密度伪e,并确定沥青混合料最大理论相对密度B从而计算试件的压实度、空隙率、VMA、VFA和DP。（4）选取符合要求的沥青混合料为设计级配。如果有两个或以上级配满足要求时，应选取VMA较大者为设计级配。C.2.3确定最佳沥青用量（1）用式C.2-1估算N设计压实次数试件空隙率4%的沥青用量Pb,估算。Pb,估£=Pb,初始-[0.4（4-Va）]（C.2-1）（中Pb,估算——估算的沥青用量（％）;Pb,初始初始的沥青用量（％）；Va——初始沥青用量沥青混合料在N设计压实次数时的空隙率（%）。65n(2)、用Pb,估算、Pb,估算如.5%、Pb,估算+1%四个沥青用量与设计级配制备沥青混合料，用旋转压实仪成型试件，测定试件压实度、空隙率、VMA、VFA、DP,取设计压实次数试件空隙率4%的沥青为配合比设计用量。C.2.4设计沥青用量的检验用设计沥青用量和设计级配制备旋转压实试件，检验设计压实次数沥青混合料体积性质，应符合相关规范的要求；同时制备马歇尔试件和其它性能指标试件，其物理力学性能也应符合相关规定的要求。65