第二册4分册----施工作业标准化(路面施工标准化) 57页

海南省重点公路项目工程建设标准化管理手册（第二册第四分册施工作业标准化：路面施工）海南省交通运输厅2015年10月IIn前言为加强海南省重点公路项目建设管理,继续深入推进施工标准化活动，全面提高工程建设质量和安全水平,提升行业文明施工形象，海南省交通运输厅在总结重点公路及旅游公路项目施工标准化活动经验的基础上，结合交通运输部高速公路施工标准化活动和建设管理“五化”的相关要求，对原印发的《海南省重点公路和旅游公路项目施工标准化指南》进行了修订，形成《海南省重点公路项目工程建设标准化管理手册》。本手册适用于海南省重点公路项目，其他项目参照执行。标准化管理手册包含以下二册内容：第一册：工地建设标准化第二册：施工作业标准化本册为管理手册的第二册《施工作业标准化管理》中第四分册《路面施工标准化管理》。海南省交通运输厅2015年10月IIIIIn目录第一章总则11.1目的及适用范围11.2编制依据11.3章节划分1第二章驻地及拌合站建设22.1项目经理部驻地及工地试验室建设22.2站场建设2第三章施工准备63.1一般规定63.2技术准备63.3机械准备73.4材料准备73.5下卧层验收与准备7第四章石料开采、集料加工与储运94.1一般规定94.2石料开采94.3集料加工94.4集料储运114.5质量控制11第五章垫层125.1级配碎石12第六章（底）基层176.1水泥稳定碎石17第七章透层、下封层、粘层247.1透层247.2下封层257.3粘层28第八章热拌沥青混合料面层30IIIn8.1一般规定308.2施工准备308.3材料要求318.4混合料配合比设计338.5试铺段施工348.6施工要点358.7质量控制42第九章水泥混凝土桥面沥青面层449.1一般规定449.2桥面板处理449.3桥面防水粘结层施工469.4桥面沥青铺装层施工48第十章安全生产与文明施工5010.1一般规定5010.2安全生产5010.3文明施工53IIIn第一章总则1.1目的及适用范围1.1.1目的为总结海南省高速公路路面建设多年来的实践经验，进一步规范路面施工的各项工序操作，提高施工管理水平，实现全省路面施工标准化，克服质量通病，促进高速公路路面施工质量再上一个新台阶。本手册在现行标准、规范的基础上，结合总结海南省多年来路面建设实践经验编制而成。1.1.2适用范围本手册适用于海南省路面工程建设。1.2编制依据1.2.1现行交通部公路路面设计、施工规范、验收等相关标准。1.2.2本行业通行的和先进的工艺和管理方法。1.3章节划分本手册共十章，分为总则，驻地及拌合站建设，施工准备，石料、集料加工与储运，垫层，（底）基层，透层、下封层、粘层，热拌沥青混合料面层，水泥混凝土桥面沥青面层，安全生产与文明施工。53n第二章驻地及拌合站建设2.1项目经理部驻地及工地试验室建设参见《标准管理手册》第一册工地建设标准化。2.2站场建设2.2.1基层底基层拌合站1、每个施工单位合同段原则上设立2个水泥稳定碎石基层、底基层拌和站。工程所需要的水泥稳定碎石混合料由集中拌和站拌制后经大吨位自卸运输车运送至各施工网点。2、每个水泥稳定碎石基层、底基层拌和站均宜采用两台已使用不超过3年（从出厂日期算起）的同型号强制式拌和机，单机生产能力不低于500t/h，且每台拌和机应配备双拌缸。3、所有水泥稳定碎石基层、底基层拌和站每台拌和机必须达到四仓式自动计量标准，集料按0～4.75mm、4.75～9.5mm、9.5～19mm、19～26.5mm碎石等4种粒级进行采集和掺配，不同粒径、不同品种分仓存放，不得混堆或交叉堆放，并设置明显标志牌，堆料仓采用宽度不小于40cm、高度不小于3.5m的C20水泥混凝土隔墙隔离，一般每个储料仓长为40～60m、宽为20～30m，且储料仓不少于4个。上料仓之间设置高度不小于100cm的钢挡板，防止窜料。上料仓底部与上料台顶部间应采用钢板遮挡，以防上料时集料往下散落到传送皮带上，从而影响混合料级配。4、每台水稳拌和机应最少配置2个容量为100T的水泥罐，且水泥罐宜加装冷却设备，确保水泥稳定碎石混合料的搅拌温度。5、设置清仓线（距地面20cm），清仓线以下集料不得用于工程实体。6、储料仓进料口端部设置宽度不小于30cm的截水沟（上加透水盖板），防止料场积水。7、集料上料仓、细集料储料仓必须加设轻型蓝色钢结构顶棚，钢结构顶棚的设计须经过结构验算，并具备一定抗风措施（临海地段抗12级台风），钢结构顶棚起拱线高度一般为7m。8、钢结构顶棚应由乙级以上设计资质单位进行设计，且应有具备施工资质的单位进行施工。53n9、水泥稳定碎石基层、底基层拌和站的场地面积根据拌合站规模确定，且满足材料存放和备料的要求，原则不低于下表规定。每个水泥稳定碎石基层、底基层拌和站场建设标准拌和站类型最小面积（m2）基本配置水泥稳定碎石基层、底基层拌和站260001、两台已使用不超过3年、单机生产能力不低于500t/h的同型号双拌缸强制式拌和机；2、每台拌和机配备2个100t水泥罐；3、每台拌和机配备4个上料仓；4、不少于4个集料储料仓；5、上料仓、细集料储料仓均搭建挡雨棚；6、宜安装冷水机组；7、水泥罐顶设喷淋降温设备，同时水泥储存罐应配备必要的除尘设置；8、安装施工质量管控一体化远程信息监控系统（含拌合工艺参数采集设备、信息传输与远程监控等）。2.2.2沥青拌合站1、每个施工单位合同段原则上设立一个沥青拌和站。工程所需要的沥青混合料由集中拌和站拌制后经大吨位（20t以上）自卸运输车运送至施工网点。2、每个沥青拌和站应采用已使用不超过3年（从出厂日期算起）的间歇式拌和机，共两台，每台生产能力不低于320t/h（至少为4000型）。3、沥青拌和站每台拌和楼必须达到六仓式自动计量标准，集料按0～2.36mm、2.36～4.75mm、4.75～9.5mm、9.5～16mm(19mm)、16～26.5mm碎石粒级进行采集和掺配。上料仓之间设置高度不小于100cm的钢挡板，防止窜料。上料仓底部与上料台顶部间应采用钢板遮挡，以防上料时集料往下散落到传送皮带上，从而影响混合料级配。4、每台沥青拌和楼均应最少配置7个容量为50T的卧式沥青罐，且在沥青罐两端罐体高度2/3处加装二次自动搅拌装置。5、要求每台沥青拌和楼配备200t以上的保温储料仓和二次除尘设备。回收粉禁止返回沥青拌和楼再利用，且采取湿排法单独集中堆放，定期收集运弃至指定场所，经处理后满足环保要求。53n6、用于沥青面层的集料应按不同粒径、不同品种分仓存放，不得混堆或交叉堆放，并设置明显标志牌，堆料仓采用宽度不小于40cm、高度不小于3.5m的C20水泥混凝土隔墙隔离，一般每个储料仓长为40～60m、宽为20～30m，且储料仓不少于6个。储料仓的走向宜与拌合楼上料仓的排列平行一致，并预留一定空间，方便运料车卸料和装载机上料。7、储料仓进料口端部设置宽度不小于30cm的截水沟（上加透水盖板），防止料场积水。8、设置清仓线（距地面20cm），清仓线以下集料不得用于工程实体。9、集料上料仓、集料储料仓必须加设轻型蓝色钢结构顶棚，钢结构顶棚的设计须经过结构验算，并具备一定抗风措施（临海地段抗12级台风），钢结构顶棚起拱线高度一般为7m。10、钢结构顶棚应由乙级以上设计资质单位进行设计，且应有具备施工资质的单位进行施工。11、沥青拌和站必须配备一套改性乳化沥青加工设备。12、沥青拌和站的场地面积根据拌合站的规模确定，且满足材料存放和备料的要求，原则不低于下表规定。每个沥青拌和站场建设标准拌和站类型最小面积（m2）基本配置沥青拌和站400001、每个沥青拌和站应采用已使用不超过3年的间歇式拌和机，共两台，每台生产能力不低于320t/h（至少为4000型）；2、每台拌和楼应最少配置7个容量为50t的卧式沥青罐，沥青罐两端罐体高度2/3处加装二次自动搅拌装置；3、6个上料仓；4、2个100t份罐；5、不少于6个集料备料仓；6、上料仓、储料仓均搭建轻型钢结构顶棚挡雨；53n7、必须配备一套改性乳化沥青加工设备能；8、安装施工质量管控一体化远程信息监控系统（含拌合工艺参数采集设备、信息传输与远程监控等）。2.2.3钢筋加工场及小型预知构件场（如有）参见《标准管理手册》第一册工地建设标准化。2.2.4其他说明考虑项目所在地环境保护、用地困难等实际情况，路面工程施工合同段在条件允许的情况下，经上报总监办、业主批复同意后，可以使用相邻路基桥涵施工合同段的水泥混凝土拌和站及钢筋加工场。53n第三章施工准备3.1一般规定3.1.1承包人进场后，应结合工程的主要特点，调查沿线料源分布和交通条件，落实项目经理部、混合料拌和场的具体位置及平面布置等工作，经批准后，开展场地建设。3.1.2承包人应按合同文件要求组织人员、设备进场，以满足施工要求。3.1.3承包人必须建立施工质量保证体系，推行全面质量管理、ISO9002质量管理体系，制定和完善质量要求，明确质量责任及考核办法，建立质量责任人档案，落实质量责任制。3.1.4路面工程施工前，应做好路基、桥梁及隧道工程等的验收和移交工作，并办理相应书面手续；路面工程施工期间，每一结构层施工前，应对其下结构层和路基进行检查，合格后方可进行该结构层施工。3.2技术准备3.2.1路面工程开工前，应做好设计文件交底工作，监理单位、承包人应对设计文件进行审核。对设计中存在的问题及建议，应及时以书面形式提请设计单位答复。3.2.2建立符合要求的工地试验室，工地试验室建成后应向有关部门履行备案手续。在正式开工前，应与相关试验检测机构，做好沥青、集料、混合料等原材料、成品料的试验比对工作。3.2.3承包人进驻工地后，应按规定对路线的导线点及水准点进行复测，并根据需要进行相应测点的加密。3.2.4编制详细的施工组织设计。承包人应在签订合同协议书后28d内完成施工组织设计的编制工作，主要内容应包括：工程概况、编制依据、场地布置、主要施工方案、质量控制、安全生产、环境保护等。3.2.5承包人应在开工准备工作就绪后，编制完整的《总体开工报告》，内容应包括：施工准备、施工组织设计、试验室建设、进度计划（含人员、材料、机械及试验检测仪器进场情况）、质保体系、安全体系的建立情况等。各分项工程开工前，也须编制《分项开工报告》。53n3.2.6在正式施工前，承包人应对所有参加施工人员分层次组织技术培训。培训内容应包括：施工工艺、质量控制、安全措施、环境保护等。3.3机械准备3.3.1本项目大型施工机械（水稳拌合机、沥青拌合楼、摊铺机、压路机）实行准入制度，大型机械进场前，承包人需报总监办审核、业主审批后方可组织入场。如有必要，承包人应会同监理单位、业主有关人员对大型机械进行现场考察。3.3.2工程施工机械设备，必须类型齐全、配套完整，并满足施工质量、进度、安全等要求。3.3.3承包人在投标文件中承诺的施工机械设备进场计划，必须严格执行。3.4材料准备3.4.1路面施工前，应做好石灰、粉煤灰、水泥、沥青、集料、填料、抗剥落剂、木质素纤维等各项材料的采购，并根据工程进度，保证材料供应。3.4.2正式施工前，材料储量应满足连续施工需要，其中基层集料满足5d～7d的用量要求，面层集料应达到总量的30%以上。备料数量亦应考虑周围碎石场供料情况，如料源不充足则应多备一些。3.5下卧层验收与准备3.5.1路基、桥梁及隧道工程验收路面施工承包人应参加业主与监理组织的路基、桥梁与隧道工程的验收，验收合格后须办理移交手续。3.5.2路面工程作业面准备1、垫层、底基层作业面准备（1）路基外形复查：外形检查内容包括高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度；（2）清除路基表面浮土、杂物，必要时并用18T振动压路机进行碾压检验，路基顶面必须平整无坑洼；在碾压过程中，如发现土过干，表面松散，应适当洒水，如土过湿，发生“弹簧”现象应进行处理。（3）进行中线恢复。直线段每15m～20m设一桩，平曲线段每10m～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外0.3m～0.5m设指示桩，并进行水准测量，标出上覆层53n边缘的设计高程。2、基层作业面准备（1）底基层外形检查：底基层外形检查内容包括高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度；（2）底基层缺陷检查和修复。3、透层、下封层作业面准备（1）基层外形检查：基层外形检查内容包括高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度；（2）基层缺陷检查和修复：水泥稳定碎（砾）石和二灰碎石基层分别在7d-10d和20d-28d龄期内应能取出完整的芯样，如果取不出完整芯样，应进行返工处理。4、粘层作业面准备（1）按相关规定对中、下面层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷（如严重离析和开裂、油污染等）进行修复；（2）对中、下面层表面的污染物必须清扫干净，必要时用水冲刷，对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，应用人工将表面水泥砂浆凿除。5、沥青面层作业面准备（1）检查下封层完整性。对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格。下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物应清扫干净；（2）在进行中、上面层施工前，应检查粘层洒布情况，如出现多洒、少洒和漏洒等缺陷，应进行处理；（3）检查桥面防水粘结层。对局部外露和两侧宽度不足部分应按施工要求进行补洒。6、桥面防水粘结层作业面准备桥梁工程表面应平整、清洁，采用喷砂抛丸设备、凿毛设备或人工凿除水泥混凝土浮浆、砂浆残留物等，用硬扫帚和鼓风机将下承层浮灰及杂物清理干净。53n第四章石料开采、集料加工与储运4.1一般规定4.1.1本章适用于自行开采石料与集料加工，若直接采购成品集料，可按本章要求对石料开采、集料加工过程进行检查与验收。4.1.2石料开采、集料加工与储运等过程应符合国家环境保护、安全等规定；石料开采应取得相关主管部门的行政许可。4.1.3不同岩性、不同料源的石料不得混杂开采、加工；不同宕口、不同岩性、不同规格的集料不得混杂、混堆、混运。4.1.4雨天不得进行集料加工。4.2石料开采4.2.1根据岩石性能、储量、允许年开采量、运输条件，选择满足工程需求的宕口。4.2.2石料的岩性（密度）、强度、吸水率等应符合路面施工的技术要求。4.2.3爆破作业应取得当地相关部门的批准，特殊工种人员应持证上岗。炸药运输、储存和使用方法应符合GB6722-2011《爆破安全规程》及危险品管理的相关规定。4.2.4对岩体断面上存在的表层植被、覆盖土、软弱夹层、风化石层等应及时清理。4.2.5石料装运过程中，严禁泥土、风化石、树皮、草根等杂物混入。4.2.6宜建立专门的石料分拣堆放场地，并进行场地硬化处理。4.3集料加工4.3.1集料加工生产能力应满足工程需要。集料生产设备包括二次或二次以上破碎方式的碎石生产线（其中至少有一次采用反击或圆锥式破碎方式）、除尘设备、振动喂料机和三层以上的振动筛。4.3.2集料首次破碎宜采用颚式破碎机，二次破碎宜采用反击式破碎机，如集料针片状含量偏高，可采用冲击式破碎机整形。4.3.3采用振动喂料机对进入破碎机的石料进行最后一次筛选，筛除石料中泥土等不适宜材料。53n4.3.4集料加工的规格应满足路面结构层要求。振动筛的筛网尺寸根据生产需要进行确定。4.3.5沥青面层用集料，应严格控制各规格料中的粉尘含量，在二破、振动筛上均应安装除尘装置。采用水洗法除尘时，应碎石加工场或沥青拌合站储料场增设水洗装置，并在适当位置设置沉淀循环池。集料水洗装置与沉淀循环池见图4.3.5-1和图4.3.5-2。图4.3.5-1集料水洗装置沥青面层集料水洗设备水洗生产线5级过滤沉淀循环池图4.3.5-2集料水洗装置与沉淀循环池4.3.6在集料加工过程中，应采用洒水设备洒水作业，保护环境，减少扬尘和集料的二次污染。4.3.7成品料的下料口处各规格集料必须分开堆放，相互之间采用隔墙分离，严禁不同规格集料之间相互串料。53n4.4集料储运4.4.1集料堆放场地应进行硬化；场内运输道路应采用水泥混凝土路面。建设标准应符合本手册第二章中的相应规定。4.4.2成品集料运输过程中，应采取覆盖措施，防止二次污染。4.5质量控制4.5.1在石料开采和集料加工过程中，应有专人进行检查，防止风化石、泥块、杂草等不合适材料进入集料生产线。4.5.2集料加工过程中，在每次开机前对破碎机、振动筛、除尘器、皮带运输机等设备进行检查，对筛面的磨损、成品集料的粉尘含量进行控制，发现问题及时处理。4.5.3集料加工过程中，应按要求检查各规格集料的质量，如发现集料质量波动较大时，应停止生产，并检查排除生产设备、工艺等环节存在问题。53n第五章垫层5.1级配碎石5.1.1一般规定1、级配碎石混合料垫层必须采用集中厂拌、摊铺机摊铺的施工方法。2、在正式施工前，必须铺筑试铺段，对施工工艺进行总结。3、压实厚度不宜超过20cm，设计厚度超过20cm时，应分层铺筑，每层最小压实厚度不小于10cm。4、施工期的日最低气温应在5℃以上，严禁雨天施工。5.1.2施工准备1、级配碎石施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备分别按本手册相关章节执行。2、应对作业面进行检查、清理及修整，确保下卧层表面平整、密实，具有规定的横坡，无任何松散、软弱和积水等现象。3、施工前应做好放样工作。恢复中线时，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一个中桩，并在两侧边缘外设指示桩，桩上应明显标记出该层边缘的设计高度，用白灰划出该层的边缘线。5.1.3材料要求1、集料（1）集料必须清洁，不含有机物、土块、杂物及其他有害物质。（2）集料的针片状含量、压碎值等质量要求应符合相应规范的规定。（3）集料单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm，可按19mm~37.5mm、9.5mm~19mm、4.75mm~9.5mm及0mm~4.75mm四种规格备料。2、水53n水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源应按照相关规定要求进行化验鉴定。5.1.4混合料配合比设计1、级配碎石混合料应采用重型击实方法进行混合料配合比设计。2、级配碎石颗粒组成和塑性指数等应符合JTGF20-2015《公路路面基层施工技术细则》相关要求。3、级配碎石CBR值应不小于100%，回弹模量应不小于300MPa。4、级配碎石混合料组成设计（1）取实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，按照JTGD50-2006《公路沥青路面设计规范》或JTGF20-2015《公路路面基层施工技术细则》的级配范围要求，调整各种矿料比例设计粗、中、细3组初试级配。（2）对每种级配选取5个含水量进行重型击实试验，确定级配碎石的最佳含水量及最大干密度。（3）在最佳含水量下成型试件，选取CBR值最大者作为设计级配。5.1.5试铺段施工1、试铺段应在主线选择经验收合格的下卧层上进行，长度为300m～400m，采用两种试铺碾压方案，每一种试铺方案为100m～200m。试铺段的拌和、摊铺、碾压等各道工序按JTGF20-2015《公路路面基层施工技术细则》执行。2、试铺决定的主要内容（1）施工配合比。调试拌和机，测量其计量准确性。通过检查混合料含水量、集料级配、CBR值，调整拌和方法、拌和时间，保证混合料均匀性。（2）当需分层铺筑时，确定每层的合适厚度。（3）确定松铺厚度和松铺系数。（4）确定标准施工方法①混合料配比的控制；②合适的拌和机械、拌和方法和拌和时间；③混合料含水量的调整和控制方法；④混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺机行进速度、摊铺厚度控制方式、梯队作业时摊铺机间隔距离等；53n⑤压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；⑥拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。（5）确定每一作业段的合适长度。3、试铺段的质量检查频率应是正常路段的两倍。（1）当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法符合要求，试铺段各项检验结果符合规定后，编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。（2）试铺段经检验合格，作为正常路段的一部分。若不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺。5.1.6施工要点1、拌和（1）拌和机各料仓开口大小和皮带计量精度应事先标定，并在施工过程中经常检查和校正。（2）施工中细集料应采用蓬布覆盖。（3）开始拌和前，拌和场的备料至少应能满足5d~7d摊铺用料。（4）每天拌和前应检查各拌和设备的工作参数，使混合料颗粒组成和含水量达到规定的要求。（5）每天拌和前应测定各种规格集料的含水量，结合天气、运距等情况调整外加水量。一般情况下，混合料的含水量比最佳含水量宜提高0.5%~1%，在气温高、风速大、天气干燥的情况下，宜提高1%~2%。早晚与中午的含水量要有区别。（6）应有足够数量的装载机加料，确保拌和机各仓集料充足，同时避免料仓窜料。（7）拌和机出料不应采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。应配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前、后、中三次装料，避免混合料离析。2、运输（1）运输车辆应采用大吨位的自卸车，车况应良好、整洁，运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况。运输车辆数量须满足拌和、出料及摊铺需要，并略有富余。（2）混合料在运输过程中必须覆盖，以减少水分损失。3、摊铺53n（1）在级配碎石垫层边缘打好厚度控制线支架，根据松铺系数计算松铺厚度，确定控制线高度，挂好控制线。用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。（2）摊铺前及摊铺过程中应检查摊铺机各部分运转情况，确保运转正常。（3）摊铺机前等待卸料的运输车辆应不少于5辆，保持连续摊铺。（4）在摊铺机前应设专人组织自卸车卸料，避免自卸车撞击摊铺机。（5）用大功率摊铺机，可采用单机单幅全断面摊铺；也可采用两台摊铺机梯队作业方案。（6）现场摊铺采用单机摊铺时应采用两侧走钢丝的方法控制高程；采用两台摊铺机梯队作业时，两台摊铺机前后间距宜控制在10m以内，前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。前后两台摊铺机应重叠50mm～100mm。（7）摊铺速度一般宜在1m/min左右。摊铺过程中根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料的情况。（8）摊铺过程中应随时注意材料离析情况，应设专人随时消除粗细集料离析现象。对于粗集料集中或细集料集中的地方，应分别添加细集料或粗集料，并拌和均匀。对严重离析部位应挖除后用符合要求的混合料填补。（9）熨平板前的混合料高度以略高于螺旋布料器2/3高度为宜，且全长同高；螺旋布料器在全部工作时间内应匀速转动，避免过快或停顿。（10）结构物两侧的摊铺应符合以下要求：①应在施工前对结构物两侧工作面进行清理和修整，扫除松散材料和所有杂物，处理好欠压实、不平整等问题；②正交结构物两侧作为摊铺起点时，应使用相应厚度的垫块，不得采用人工摊铺；③斜交结构物两侧等摊铺机无法工作的部位采用人工摊铺，应控制好松铺厚度和平整度。4、碾压（1）在摊铺、修整后，压路机应在全宽范围内紧跟碾压，一次碾压段落长度一般为50m~80m。碾压应遵循先轻后重、先慢后快、横断面从低到高的原则。碾压段落必须层次分明。（2）碾压程序应按试铺段确认的方法进行，碾压时，应重叠1/3轮宽。各部位碾压遍数应尽量相同，压路机碾压不到的部位用小型平板式振动器施振密实。（3）碾压应遵循试铺段确定的程序与工艺。宜按照稳压（静压）弱振强振　　稳压收面的工序进行压实。53n（4）严禁压路机在正在施工和刚完成的路段上调头或急刹车。出现拥包时，应铲平处理。（5）为保证级配碎石垫层边缘压实度，应有10cm的超宽压实；对用方木或型钢模板支撑时，超宽可适当减小。（6）压实后表面做到平整均匀，无轮迹。施工过程中及时用3m直尺进行平整度检测。5、接缝处理（1）当采用梯队摊铺时，纵向接缝应采用斜接缝，并一次碾压密实。如有间隔时间较长的纵向接缝，应留一定的宽度暂不碾压，在后续摊铺后跨缝一次碾压密实。（2）横向接缝应与路面车道方向垂直设置。按以下方式施工：①压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下卧层上停机过夜；②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出垫层离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完毕再正常碾压。6、养生及交通管制（1）级配碎石垫层在施工完毕后禁止车辆通行。（2）施工完成后应尽快安排上覆层施工。5.1.7质量控制1、原材料试验应按照》JTGF20-2015《公路路面基层施工技术细则》有关规定进行。2、混合料级配检验宜在拌和场运输机皮带上取样，具体取样方法按照有关规定进行；在施工现场取样时，应采取措施确保样品的代表性。3、施工过程中随时检查级配碎石混合料拌和以及摊铺的均匀性，应达到无粗细集料离析现象。4、施工过程中应注意高程、厚度、平整度控制及对离析的检查，发现问题及时分析解决。53n5、压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点应立即进行处理。第六章（底）基层6.1水泥稳定碎石6.1.1一般规定1、水泥稳定碎石（底）基层应采用分层施工方法，分层最大压实厚度不宜超过20cm，最小不应小于10cm。2、水泥稳定碎石必须采用集中厂拌、摊铺机摊铺的施工方法。3、在正式施工前，必须铺筑试铺段，对施工工艺进行总结。4、同一路段水泥稳定碎石（底）基层左右幅施工应错开，当分层施工时，单幅两层连续施工完成并养生到位后再开始另外单幅的施工。5、无特殊情况，施工应连续作业，中午不得停工，尽量减少施工接缝。6、在拌和、运输和摊铺过程中，应采取各种有效措施，防止水泥稳定碎石在施工中出现离析，对已经出现的离析应在碾压前进行处理，直至将其铲除重铺。7、水泥稳定碎石的施工禁止在气温低于5℃状态下施工，并宜避免在高温天气施工，气温高于35℃应停止施工。8、雨季施工时，应特别注意天气变化，避免水泥稳定碎石混合料遭雨淋。降雨时，应停止施工，对已经摊铺的水泥稳定碎石混合料应尽快碾压密实，并及时覆盖。禁止在雨天施工。6.1.2施工准备1、水泥稳定碎石施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料准备及作业面准备按本手册相关内容执行。2、测量人员提前恢复中线，直线段宜每10m设一中桩，平曲线每5m设一个中桩，在两侧路肩外边缘设置指示桩，指示桩应明显标记出水泥稳定碎石（底）基层边缘的设计高度，用白灰画出水泥稳定碎石（底）基层的边缘线。53n6.1.3材料要求1、水泥（1）应优先采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥，其初凝时间应在3h以上，终凝时间宜在6h以上，宜采用P.C32.5水泥。快硬、早强和受潮变质水泥不得使用。（2）散装水泥入罐时，安定性合格后方能使用，温度不能高于50℃，温度较高时应采用降温措施。（3）水泥技术要求应符合有关规定。2、集料（1）应洁净、干燥、表面粗糙、无风化、无杂质。（2）最大粒径为31.5mm，应按四种及四种以上规格备料，一般可按：19mm～31.5mm、9.5mm～19mm、4.75mm～9.5mm、0～4.75mm四种规格备料。（3）集料技术要求应符合相关的规定。3、水水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源应按照有关要求进行化验鉴定。6.1.4混合料配合比设计1、混合料配合比设计应采用骨架密实型结构，采用振动成型压实法或重型击实法进行混合料配合比设计。2、混合料组成的设计级配应符合规范范围要求。3、水泥稳定碎石混合料配合比设计（1）取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例。（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般水泥剂量按3.5%～5.5%范围，分别取4～5种水泥剂量比例制备混合料，用振动成型法或重型击实法确定各组混合料的最大干密度和最佳含水量。（3）根据确定的最佳含水量，分别拌制不同水泥剂量的水泥稳定碎石混合料，按压实标准（击实标准，98％），采用振动成型法或静压法制备混合料试件，在标准条件下养护6d，浸水1d后取出，做无侧限抗压强度试验。（4）根据7d浸水无侧限抗压强度设计要求，确定水泥稳定碎石的生产配合比。53n4、水泥稳定碎石混合料配合比设计应根据施工图设计确定的强度标准，通过试验选择骨架嵌挤、级配密实、施工和易性好的混合料，并确定设计水泥剂量、最大干密度和最佳含水量。5、为减少基层裂缝，应注意以下两点：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在合成级配满足要求的同时限制细料用量（合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于4.5％）。6、水泥稳定碎石混合料配合比设计完成后，应调试水泥稳定碎石拌和机，使拌制的水泥稳定碎石混合料符合配合比设计要求。6.1.5试铺段施工1、正式开工之前，应进行试铺段施工。试铺段应选择在验收合格的主线下卧层上进行，试铺段总长度为300m～400m，可采用两种不同的试铺碾压方案，每一种试铺方案150m～200m。试铺段的拌和、摊铺、碾压等各道工序按JTGF20-2015《公路路面基层施工技术细则》进行。2、试铺段决定的主要内容（1）用于施工的集料配合比例①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；②调整拌和产量，保证混合料均匀性；③检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。（2）合适的松铺厚度和松铺系数。（3）标准施工方法①混合料配合比的控制；②混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺机行进速度、摊铺厚度控制方式、梯队作业时摊铺机间隔距离等；③含水量的调整和控制方法；④压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。（4）每一作业段的合适长度。3、试铺段的质量检测频率应是正常路段的两倍。53n4、当使用的原材料和混合料，施工机械、施工方法符合要求，试铺段各检测结果符合规定后，按要求编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。5、试铺段经检验合格，作为正常路段的一部分，若不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺。6.1.6施工要点1、拌和（1）拌和机各料仓开口大小和皮带计量精度应事先标定，并在施工过程中经常检查和调整。（2）施工中细集料宜采用蓬布覆盖，避免细集料含水量过大，导致施工过程中料仓口堵塞。（3）开始拌和前，拌和场的备料至少应能满足5d～7d的摊铺用料。（4）每次开始拌和前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高1%左右。（5）每次开始拌和之后，出料时应取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每天定时检查拌和情况，抽检其配合比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化、风速大小及时调整。（6）料仓的加料应有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足并且相互之间数量协调。拌和楼在每天结束后应清理干净，检查并进行适当维护，尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。（7）拌和机出料不应采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。应配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。2、运输（1）运输车辆应采用大吨位的自卸车，车况应良好，运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量应满足拌和、出料与摊铺需要，并略有富余。（2）混合料在运输过程中必须覆盖，以减少水分损失。53n（3）应尽快将拌和的混合料运送到铺筑现场。如运输车辆中途出现故障，应尽快排除，如车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或预计混合料到碾压最终完成的延迟时间超过水泥初凝时间，必须予以废弃。3、摊铺（1）在水泥稳定碎石基层边缘打好厚度控制线支架，根据松铺系数计算松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。（2）摊铺前应清除下卧层表面的浮土、积水等，并将作业面洒水湿润。对于下基层表面，宜喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于1.0kg/m2～1.5kg/m2。水泥净浆稠度以能洒布均匀为宜，洒布长度以不大于摊铺机前30m～40m为宜。（3）待等候卸料的混合料运输车多于5辆后开始摊铺，并应保持连续摊铺。（4）现场摊铺时，宜采用两台摊铺机梯队作业的方式，当单台大功率摊铺机抗离析效果较好时，也可采用单机全断面摊铺的摊铺方式。（5）采用双机梯队作业时，两台摊铺机型号应相同，前后相距5m～10m，前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度的方式。前后两台摊铺机重叠50mm～100mm，中缝辅以人工修整。采用单机摊铺时应采用两侧走钢丝的方法控制高程。（6）摊铺机的摊铺速度宜控制在1m/min左右。摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料的情况。（7）摊铺前及摊铺过程中应检查摊铺机各部分运转情况。（8）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证横坡满足设计要求。（9）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。（10）摊铺机在安装、操作时应采取如降低布料器前挡板的离地高度等混合料防离析措施，摊铺机后应设专人消除离析现象，铲除局部粗集料集中部位，并用新拌混合料填补。（11）结构物两侧摊铺应符合以下要求：①应在施工前对结构物两侧工作面进行清理和修整，扫除松散材料和所有杂物，处理好欠压实、不平整等问题。②正交结构物两侧作为起点时，应采用相应厚度的垫块起始摊铺，并严格按照设计要求衔接路面结构层和过渡板，不得采用人工摊铺。③斜交结构物两侧等摊铺机无法工作的部位采用人工摊铺，应控制好操作时间、松铺厚度和平整度。4、碾压53n（1）在摊铺、修整后，立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。碾压应遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则。（2）每台摊铺机后，压路机应紧跟碾压，碾压段落长度一般为50m～80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。（3）碾压应遵循试铺段确定的程序与工艺。宜按照稳压（静压）轻振重振　　稳压收面的工序进行压实，直至表面基本无轮迹。（4）碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度。（5）压路机碾压时应重叠1/3轮宽。（6）压路机换挡要轻且平顺，不要拉动铺面，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。（7）压路机停机应错开，相互间距约3m，且停在已碾压好的路段上。（8）严禁压路机在正在碾压的路段或刚完成的路段上调头和急刹车。（9）为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有100mm的超宽压实；对用方木或型钢模板支撑时，超宽可适当减小。5、接缝（1）纵缝。两台摊铺机梯队施工时的纵向接缝应采用斜接缝，压路机跨缝碾压时一次碾压密实。（2）横缝①水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；②横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面；③压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下卧层上停机过夜；第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺；④压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完毕再正常碾压；6、养生及交通管制（1）碾压完毕，经质量检查合格后，立即开始养生。（2）养生方法：采用土工布覆盖养生时，应先人工将土工布覆盖在碾压完成的水泥稳定碎石层顶面，然后用水车洒水养生。养生时间按设计或规范执行。53n（3）用洒水车洒水养生时，洒水车应在另幅行驶，水龙带应跨中分带，人工手持喷头洒水，喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。（4）在养生期间应采取隔离措施封闭交通，禁止车辆通行。（5）底基层施工结束7d后即可进行基层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜超过30d。6.1.7质量控制1、混合料级配检验在拌和机运输皮带上取样，抗压强度检验在料车上取样。2、除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。3、压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点应立即进行处理，直到测点全部符合要求为止。4、在水泥稳定碎石拌和、摊铺和压实过程中应安装施工质量管控一体化远程信息监控系统（含拌和、摊铺和压实工艺参数采集设备、信息传输与远程监控等），实时监控施工各参数变化情况，总监办、业主应及时对施工重大偏差进行原因分析与调整。53n第七章透层、下封层、粘层7.1透层7.1.1一般规定1、半刚性基层表面宜喷洒透层油，在透层油渗透入基层后方可开展下道工序。2、透层应在基层检测合格后洒布施工。3、透层应在干燥和较热的天气施工。气温低于10℃或大风，不得喷洒透层油。4、透层施工宜采用智能型沥青洒布车一次均匀洒布。5、透层施工结束后，立即进行封闭管理，防止后期污染。7.1.2施工准备1、透层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备分别按本手册有关章节执行。2、透层施工前，需对基层进行全面调查，及时处理相关缺陷。7.1.3材料要求1、透层油宜采用渗透性好的乳化沥青，质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》相关规定。2、透层油的粘度可通过乳化沥青的浓度适当调节。7.1.4施工要点1、在基层碾压成型、表面稍变干燥、但尚未硬化的情况下喷洒透层油。2、透层每次施工段落长度根据洒布车装油的数量决定，确保每车油单幅全宽喷洒完毕。3、透层油采用智能型沥青洒布车喷洒，喷洒数量通过试验确定，一般为0.6L/m2～1.0L/m2。透层油喷洒后，基层表面不得有漏洒及浮油现象，在后期施工车辆作用下不得粘起油皮。53n4、沥青洒布车喷嘴的轴线应与路面垂直，并保证所有喷嘴的角度一致，同时保证洒布管的高度，尽量使同一地点能够接受到两个或三个喷洒嘴喷洒的沥青。5、透层油宜用沥青洒布车一次喷洒均匀，注意起步、终止以及纵向搭接处的洒布量。6、透层油洒布后，如有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或米砂，必要时作适当碾压。7、洒布完成后应及时封闭交通，不得有车辆通行等损害透层的现象发生。水分蒸发后应尽早施工下封层。7.1.5质量控制1、透层油的乳化沥青质量应符合相关规定。2、施工过程中随时进行外观检查，确保透层油洒布均匀，喷洒数量符合规定。3、采用钻孔或挖掘检查透层油渗透入基层的深度，宜不小于5mm，对于级配碎石基层透层深度应通过试验确定。4、透层的检测项目、频率、技术标准及试验方法应符合有关规定。7.2下封层7.2.1一般规定1、在使用无机结合料铺筑的基层上应铺筑下封层。下封层宜采用单层式层铺法表面处治施工。下封层的厚度不宜小于6mm，且做到完全密水。2、下封层在正式施工前应按要求做试铺路段，质量检查合格并进行试铺总结后，方可正式施工。3、下封层宜选择干燥和较热的天气施工。气温低于10℃或大风，或即将降雨时，不得进行下封层施工。4、下封层施工结束后，立即进行封闭管理，防止后期污染。7.2.2施工准备53n1、下封层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备分别按本手册相关执行。2、下封层施工前，需对下卧层进行全面调查，缺陷路段需处理。7.2.3材料要求1、下封层常用的沥青材料有：乳化沥青、改性乳化沥青、道路石油沥青、改性沥青、橡胶沥青等，质量要求应符合相关规定。2、下封层用集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的碎石。宜选用反击式破碎机轧制的碎石，公称粒径4.75mm～9.5mm或9.5mm~13.2mm，不得采用料场的下脚料。3、下封层材料组成宜采用乳化沥青+碎石、改性乳化沥青+碎石、道路石油沥青+碎石、改性沥青+碎石、橡胶沥青+碎石等。7.2.4试铺段施工1、正式开工之前，应进行试铺段施工。试铺段应选择在经验收合格的主线下卧层上进行，长度为100m～200m。试铺段的沥青洒布、集料撒布、碾压等各道工序按JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》执行。2、通过试铺确定沥青洒布方式和洒布量、集料撒布方式和撒布量、碾压工艺及质量控制方法。3、试铺段的质量检测频率应是正常路段的两倍。4、当使用的原材料，施工机械、施工方法符合要求，试铺段各项检测结果符合规定后，编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。5、试铺段经检验合格，作为正常路段的一部分，若不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺。7.2.5施工要点1、下封层施工前，应将下卧层表面清扫干净，再用2～3台森林灭火鼓风机将浮灰吹净，使表层集料颗粒部分外露，必要时用水冲洗，雨后或用水清洗的表面，水分必须蒸发干净、晒干。53n2、沥青喷洒、集料撒布应均匀，多洒的沥青应铲除，多撒的集料应在铺筑沥青路面下面层前清扫完毕，漏洒的部分应该补洒。4、乳化沥青、改性乳化沥青下封层，集料撒布应在乳化沥青破乳前完成，可采用同步碎石下封层工艺或异步碎石下封层工艺。5、道路石油沥青、改性沥青、橡胶沥青等下封层，集料撒布应在沥青高温下完成，宜采用同步碎石下封层工艺。6、沥青喷洒（1）道路石油沥青宜在温度155℃~165℃、改性沥青宜在温度165℃~175℃、橡胶沥青宜在温度180℃~190℃条件下，用智能型沥青洒布车均匀喷洒在经过处理且干燥的下卧层上。乳化沥青、改性乳化沥青在常温下喷洒。（2）应使用智能型沥青洒布车喷洒沥青。洒布数量宜通过试验确定，喷洒数量应符合规定。喷洒应均匀，注意起步或终止以及纵向搭接处的喷洒数量，既不漏喷也不多喷。（3）沥青洒布车喷嘴的轴线应与路面垂直，并保证所有喷嘴的角度一致，同时调整洒布管的高度，尽量使同一地点能够接受到两个或三个喷嘴喷洒的沥青。（4）在下卧层上放置固定面积的搪瓷盘，沥青喷洒后测定盘中洒入沥青数量，测定沥青洒布量。7、集料撒布（1）沥青洒布后应立即用集料撒布机撒布集料。集料应撒布均匀，两幅搭接处不应漏撒，也不应多撒。（2）一个施工段施工完成后，根据撒布总量检查集料的平均撒布量。（3）下封层施工也可采用一体化联合撒布车进行，具体用量满足表7.2.5-1要求。8、碾压集料撒布后立即用轻型轮胎压路机均匀碾压3遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压应做到两侧到边，确保有效压实宽度。7.2.6质量控制53n1、施工过程中应随时进行外观检查，确保材料洒（撒）布均匀，数量符合规定。发现不满足要求时应立即停止施工，采取措施后再恢复施工，对不符合要求部分应及时处理。2、下封层的检测项目、频率、技术标准及试验方法应符合规定。7.3粘层7.3.1一般规定1、沥青面层之间如不是连续施工必须喷洒粘层油，如连续施工且无污染可不喷洒粘层油。2、粘层应在上覆层施工前1d～2d进行，不宜过早施工。3、沿线结构物与沥青层接触部位，必须均匀涂刷粘层油，同时还应注意保护桥头、涵顶及路面两侧的结构物不受污染。4、粘层宜选择干燥和较热的天气施工。气温低于10℃或大风，或即将降雨时，不得进行粘层施工。5、粘层施工结束后，立即进行封闭管理，避免后期污染。7.3.2施工准备1、粘层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备分别按本手册有关章节执行。2、下卧层表面污染物清除干净，必要时可用水冲刷洗净，待表面干燥后施工粘层。3、宜采用智能型沥青洒布车一次均匀洒布。7.3.3材料要求1、粘层材料应采用改性乳化沥青。2、粘层用改性乳化沥青，质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》相关规定。7.3.4施工要点1、粘层油喷洒53n（1）洒布数量宜通过试验确定，一般宜为0.3L/m2～0.6L/m2。喷洒应均匀，注意起步或终止和接缝的洒布量。（2）喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。对于局部喷量过多的段落应刮除，对于漏洒的应人工补洒。在路缘石、雨水进水口、检查井等局部位置采用人工涂刷。（3）沥青洒布车喷嘴的轴线应与路面垂直，并保证所有喷嘴的角度一致，同时保证洒布管的高度，尽量使同一地点能够接受到两个或三个喷洒嘴喷洒的沥青。2、喷洒粘层油后，应封闭交通、养护管理。7.3.5质量控制1、粘层油的质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》相关规定。2、施工过程中随时进行外观检查，确保粘层油洒布均匀。3、粘层的检测项目、频率、技术标准及试验方法应符合规定。53n第八章热拌沥青混合料面层8.1一般规定8.1.1混合料公称最大粒径应与层厚相适应，各层的压实厚度宜不小于集料公称最大粒径的3倍。8.1.2热拌沥青混合料面层施工前，应对混合料进行配合比设计，配合比设计分目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。在施工过程中，不得随意变更经设计确定的标准配合比。8.1..3对同一拌和场两台拌和机，如果使用相同品种的矿料和沥青，可使用同一目标配合比，但每台拌和机必须独立进行生产配合比设计。如果矿料和沥青产地、品种等发生变化，必须重新进行目标配合比及生产配合比设计。8.1.4热拌沥青混合料面层施工，应采用集中厂拌混合料、摊铺机摊铺、压路机碾压的施工工艺。8.1.5在正式施工前，应铺筑试铺段，对试铺段进行总结。8.1.6各层沥青混合料应满足所在层位的功能性要求，便于施工，减少离析。8.1.7各沥青层之间应设置粘层，施工间隔时间应尽量缩短，做到连续施工并粘结成为整体。8.1.8沥青面层应在不低于10℃气温下进行施工，同时严禁雨天、路面潮湿的情况下施工。施工期间，应注意天气变化，已摊铺的沥青层因遇雨未进行压实的应予以铲除。雨天过后，等下卧层完全干燥后方可进行沥青面层的施工。8.2施工准备8.2.1沥青混合料面层施工前的技术、机械、试验检测仪器、料场与材料及作业面等各项准备按本手册有关章节执行。8.2.2应对沥青混合料拌和机、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械设备的配套情况、技术性能、计量设备等进行检查或标定。8.2.3应准备施工过程中所需要的各种记录表格和现场温度、厚度检测设备，根据摊铺长度估算当日生产吨位，明确拌和场、施工现场、试验室责任联系人，实现拌和场与施工现场畅通联系、动态控制。53n8.2.4铺筑沥青面层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，不符合要求的不得铺筑沥青面层。下卧层已被污染时，必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料。8.2.5提前恢复中线，中面层桥头处和下面层摊铺前，中分带、路肩外侧直线段宜每10m设一边桩，平曲线段宜每5m设一个边桩，中、上面层在中分带、路肩外边缘设置指示标志，应明显标记出施工桩号，用白灰画出各结构层的边缘线。8.3材料要求8.3.1粗集料1、粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm。一般采用反击式破碎机轧制的碎石，必要时采用冲击式或圆锥式破碎机整形，严格控制针片状颗粒含量。2、沥青中、下面层粗集料宜采用石灰岩等碱性石料，沥青上面层用粗集料宜采用玄武岩碎石。条件受限时，可不考虑岩性，但所用集料的各项指标应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》。3、粗集料分为3档或3档以上规格。8.3.2细集料1、细集料宜采用机制砂或石屑，应洁净、干燥、无风化、无杂质；如掺加天然砂，可采用河砂，通常宜采用粗、中砂。2、生产细集料必须采用干燥除尘设备（如布袋除尘器），机制砂宜采用专用的制砂设备单独生产，并选用优质的石料生产。3、细集料规格为0~2.36mm，质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。8.3.3填料1、填料一般采用矿粉，矿粉必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应干燥、洁净。2、矿粉质量要求应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。53n3、沥青面层填料可采用水泥或消石灰替代部分矿粉，质量应符合相关规范规定。8.3.4改性沥青1、改性沥青可单独或复合采用高分子聚合物、天然沥青及其他改性材料生产。2、生产改性沥青的基质沥青应与改性剂有良好的配伍性。供应商在提供改性沥青的质量报告时应提供基质沥青的质量检验报告或沥青样品。3、改性沥青宜在固定式工厂或在现场设厂集中生产，也可在沥青拌和场现场边生产边使用，改性沥青的加工温度不宜超过180℃。4、现场生产的改性沥青宜随配随用，若需短时间保存，在使用前必须搅拌均匀，确保不发生离析。改性沥青生产设备应设置采样口，以便随机采集样品，采集的试样应立即在现场灌模。5、成品改性沥青到达施工现场后，应存贮在沥青罐中，沥青罐中必须设置搅拌设备，使用前改性沥青必须搅拌均匀。在施工过程中应定期取样检验产品质量，质量不符要求的改性沥青不得使用。6、改性沥青质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。8.3.5纤维稳定剂1、SMA的纤维稳定剂宜采用木质素纤维，木质素纤维按沥青混合料总质量的0.3%~0.4%掺入混合料中。2、木质素纤维质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。8.3.6抗剥落剂1、抗剥落剂宜采用非胺类化合物，应选用有较强抗老化性能、与沥青配伍性能良好、符合环保要求的产品。2、抗剥落剂质量应符合规定。53n8.4混合料配合比设计8.4.1混合料技术要求沥青面层所选定的各种类型沥青混合料均采用热拌热铺工艺。AC、SMA及OGFC沥青混合料的技术要求应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。8.4.2目标配合比设计1、AC、SMA及OGFC热拌沥青混合料配合比设计由马歇尔试验设计和沥青混合料性能检验两部分组成。2、AC、SMA及OGFC热拌沥青混合料的矿料级配应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》规定的设计级配范围要求。3、各结构层在承包人沥青拌和场备料量达到30%以上时，从拌和场取集料进行目标配合比设计，优选矿料级配、确定最佳沥青用量（或油石比），使沥青混合料技术性能符合配合比设计技术标准和检验要求，以此作为目标配合比，供生产配合比设计使用。4、根据确定的最佳沥青用量（或油石比）、设计级配，室内拌制沥青混合料，进行沥青混合料的相关性能检验，所设计的沥青混合料须满足JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》技术要求。8.4.3生产配合比设计1、拌和机热料筛分用的振动筛应根据混合料的规格选用。筛网的筛分能力(即每小时通过的集料量)与混合料级配、集料品种、类型、集料的洁净程度、筛孔尺寸、筛子的倾角和振荡力有关。2、原材料复核与拌和机冷料流量确定（1）对进场的原材料进行原材料筛分试验复核工作，并与目标配合比设计所用原材料进行比较。（2）对沥青拌和机冷料仓的送料速度与电机转速的关系应进行标定，并根据形成的关系曲线，选定相应的电机转速进行送料。3、确定各热料仓集料和矿粉的用量53n必须从二次筛分后进入各热料仓的集料取样进行筛分，通过计算，使合成矿质混合料的级配与目标配合比相接近，以确定各热料仓集料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。4、确定最佳油石比（最佳沥青用量）（1）AC、SMA及OGFC混合料取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±0.3%等3个油石比，根据计算的矿料配合比例，用试验室小型拌和机拌制沥青混合料进行试验，按目标配合比设计方法选定最佳油石比。（2）生产配合比确定的最佳油石比与目标配合比确定的最佳油石比之差应不超过±0.2%，且生产配合比与目标配合比设计的空隙率之差应不超过±0.2%。如超出此规定，应分析原因，重新进行生产配合比设计，并进行混合料性能检验。5、沥青混合料性能检验按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，制备试件，进行高温稳定性、水稳定性等性能检验。8.4.4生产配合比设计验证（试拌）1、采用生产用拌和机对生产配合比进行试拌，试拌时，拌和机各项参数（矿料加热温度、沥青加热温度、冷料仓进料比例及进料速度）须按正常生产状态进行设置。2、试拌后的沥青混合料应进行马歇尔试验或旋转压实检验，并进行沥青含量、筛分试验，混合料级配与生产配合比之差应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。3、试拌后的沥青混合料各项技术指标经检验合格后，方可铺筑试铺路段。否则，应分析原因改正后再次进行拌和机试拌，直至试拌沥青混合料满足相关技术要求。8.5试铺段施工8.5.1试铺段应选在具有代表性的主线直线段，试铺段总长度为300m～400m，采用两种或两种以上的试铺碾压方案，每种方案长度不少于150m。8.5.2试铺段施工包括试拌和试铺两个阶段，需要决定以下内容：1、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。53n2、通过试拌决定（1）拌和机的控制参数：拌和数量、时间、温度及上料速度等；（2）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。3、通过试铺决定（1）检验沥青混合料施工性能，评价是否利于摊铺和压实，要求混合料均匀不离析、不结块；（2）摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等；（3）压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数；（4）施工缝处理方法；（5）松铺系数。4、确定施工产量及作业段的长度。5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。6、修订施工组织计划，确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及组织方式。8.5.3试铺段的铺筑，执行JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》等相关规定。在铺筑过程中，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，并记录试验与检测结果。8.5.4试铺段的质量检测频率应是正常路段的两倍。8.5.5当使用的原材料和混合料，施工机械、施工方法符合要求，试铺段各检测结果符合规定后，按要求编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。8.5.6试铺段经检验合格，作为正常路段的一部分，若不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺。8.6施工要点8.6.1沥青混合料拌和1、沥青混合料应采用间歇式拌和机，在施工过程中，应安排专人对沥青拌和机进行日常检查维护，确保拌和机运转正常。53n2、集料上料过程中，装载机从底部按顺序竖直装料，减少集料离析。3、拌和机须配备计算机设备，拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数，随时在线检查矿料级配和油石比，并定期对拌和机的计量和测温进行校核。每个台班结束时打印出一个台班的统计量，按JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》规定的方法进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。4、道路石油沥青混合料每盘的拌和周期一般不少于45s，其中干拌时间一般不少于5s；改性沥青混合料拌和时间适当延长，改性沥青SMA混合料拌和周期一般为60s~70s。拌和时间应根据具体情况由试拌确定，保证沥青均匀裹覆。5、严格控制沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度，集料温度应比沥青温度高10℃~15℃。（1）道路石油沥青混合料的拌和施工温度宜根据135℃条件下测定的粘度—温度曲线确定；改性沥青混合料的施工温度参考沥青供应商的技术说明。条件不具备时，可按JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定执行，并根据实际情况适当调整。（2）烘干集料的残余含水量不得大于1%。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。6、拌和机的矿粉仓应配备振动装置以防止矿粉起拱。添加消石灰、水泥等外掺剂时，宜增加粉料仓，也可由专用管线和螺旋升送器直接加入拌和锅，若与矿粉混合使用时应注意二者因密度不同发生离析。7、拌和机必须有二级除尘装置，经一级除尘的粉尘可直接回收使用，二级除尘的粉尘不宜使用，直接湿排处理。8、拌和机宜备有保温性能好的成品储料仓，贮存过程中混合料降温不得大于10℃、且不能有沥青滴漏，道路石油沥青混合料的贮存时间不得超过72h，改性沥青混合料的贮存时间不宜超过24h，SMA混合料只限当天使用，OGFC混合料宜随拌随用。9、目测检查混合料有无异常，如混合料有花白、冒青烟和离析等现象。若有异常，应查明原因，及时调整。10、沥青混合料试件制备前，应在达到击实成型温度的烘箱中短期老化2h。对于在储存仓中存储时间超过2h的混合料，可不再进行短期老化处理。11、每台拌和机应定期检查拌和机热料仓矿料组成情况，以1次/天为宜。53n12、生产添加纤维的沥青混合料时，纤维必须在混合料中充分分散，拌和均匀。拌和机应配备同步投料装置。松散的絮状纤维可与沥青同时或稍后喷入拌和锅，拌和时间宜延长5s以上。颗粒纤维可与粗集料同时加入，干拌5s～10s。工程量很小时也可分装成塑料小包由人工直接投入拌和锅。13、使用改性沥青时应随时检查沥青泵、管道、计量器是否受堵，堵塞时应及时清洗。14、沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。8.6.2沥青混合料运输1、热拌沥青混合料宜采用大吨位的车辆运输，一般应不小于20t，车辆数量应根据运输距离、摊铺速度确定，适当留有富余，摊铺机前方应有不少于5辆运料车等候卸料为宜，以确保现场连续摊铺的需要。2、运输车辆在每天使用前后，要检验其完好性，装料前应将车厢清洗干净，涂抹适量的隔离剂。3、采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。测试方法应符合JTGE60-2008《公路路基路面现场测试规程》的规定。4、拌和机或储料仓向运料车放料时，料车应“前、后、中”移动，分几次装料。5、运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等可能污染路面的脏物，必要时应用水洗净轮胎后方可进入施工现场。6、运料车应采用厚苫布覆盖严密，苫布至少应下挂到车厢板的一半，卸料过程中仍继续覆盖直到卸料结束，在气温较低时，运料车车厢侧面应加装保温层，确保混合料温度稳定。7、卸料过程中，运料车在摊铺机前10cm~30cm处停住，运料车不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。8、运输到摊铺现场的混合料，如温度不符合要求或遭雨淋，应作废弃处理。53n8.6.3沥青混合料摊铺1、沥青混合料摊铺时应单幅一次性摊铺，可采用两台摊铺机梯队同时摊铺作业（见图8.6.3），也可采用一台摊铺机摊铺。两台摊铺机摊铺时，摊铺机必须为同一机型，新旧程度和性能相近，以保证铺筑均匀、一致。图8.6.3摊铺机单幅梯队作业2、摊铺机开工前应提前0.5h~1h预热熨平板，使其温度不低于100℃。铺筑过程中，应使熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以保证面层的初始压实度达85%左右。熨平板连接应紧密，避免摊铺的混合料出现划痕。3、下面层摊铺和桥面上下铺装层摊铺时，应采用钢丝引导控制高程的方式。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每10m设一钢丝支架。采用两台摊铺机实施摊铺施工时，靠中央分隔带侧摊铺机在前，其左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪撬”控制高程。中、上面层应采用非接触式平衡梁控制摊铺厚度，两台摊铺机摊铺层的纵向热接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机前后距离不应超过10m。4、调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3高度为宜，熨平板挡板前混合料的高度应在全宽范围内保持一致，减少离析现象。53n5、摊铺机作业方向应与路面车辆行驶方向一致，摊铺速度应控制在2m/min～3m/min，根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度予以调整，做到缓慢、均匀、连续摊铺。做到每天仅在收工时停机一次。6、面层压实前，禁止人员踩踏。一般不宜人工整修，若出现局部离析等特殊情况，应在技术人员指导下，由施工人员进场找补或更换混合料。7、在桥隧过渡段应严格按照设计要求进行施工，提前做好工作面准备，处理好欠压实、松散、不平整等问题，并扫除松散材料和所有杂物。8、摊铺过程中，应随时检测松铺厚度，发现异常应立即调整。9、中央分隔带路缘石应在摊铺面层前完工，铺筑时应在靠近路缘石位置适量多铺混合料，并确保该处沥青混合料的压实度。10、运料车辆在卸料更换时应做到快捷、有序，保证摊铺机料斗不脱料，尽量减少摊铺机料斗在摊铺过程中拢料。11、在路面狭窄和加宽部分、平曲线半径过小的匝道、斜交桥头等摊铺机不能摊铺的部位可辅用人工摊铺混合料。人工摊铺应严格控制操作时间、松铺厚度、平整度等。12、沥青路面施工的最低气温应符合本手册的要求，根据下卧层表面温度，按JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定调整沥青混合料的最低摊铺温度。13、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除已摊铺尚未压实成型的混合料。8.6.4沥青混合料压实1、沥青面层施工，应配备足够数量的压路机，当施工气温低、风速大、碾压层薄时，应增加压路机数量。2、沥青混合料面层的压实应采用重型压路机，双钢轮压路机应不小于12t，轮胎压路机应不小于25t，必要时应采用30t以上的轮胎压路机进行碾压作业。压路机使用性能良好，不得出现漏油现象。3、应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下，尽量在较高温度下进行。初压一般采用双钢轮压路机；AC型混合料复压应采用轮胎压路机，SMA应采用双钢轮压路机；终压采用钢轮压路机。4、压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别。53n5、为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时驱动轮应朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不得刹车制动；压路机折回位置应呈阶梯状，不应在同一横断面。6、面层的碾压方式、温度按试铺段总结执行，并依据气温变化进行必要优化调整。7、在当天碾压完成的沥青面层上，不得停放压路机及其它施工设备；并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。8、碾压现场应设专岗对碾压温度、碾压工艺进行管理和检查，做到不漏压、不超压。初压、复压、终压段落应设置明显标志。9、AC、SMA及OGFC混合料，碾压应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，若发现碾压有推移现象，应检查级配、油石比是否符合规定；若发现SMA沥青玛蹄脂上浮、石子压碎、棱角磨光等应停止碾压。10、宜用沾有隔离剂的拖布擦涂轮胎，防止沥青混合料粘轮，禁止使用柴油、机油等作为压路机隔离剂。11、钢轮压路机碾压过程中，应使用洁净的可饮用水作为隔离剂，喷水量不宜过大，使钢轮表面湿润不粘轮为度。钢轮压路机喷水效果见图8.6.4。图8.6.4钢轮压路机喷水效果12、碾压成型的沥青面层外观应均匀。13、路面边缘或路面经过结构物不宜用大吨位压实设备室，需增加小型压路机或采用适当措施保证路缘石边缘和结构物附近的压实。14、压实完成12h后，方能允许施工车辆通行。53n8.6.5施工接缝处理1、纵向施工缝。当采用两台摊铺机梯队摊铺产生的纵向接缝，应采用松铺斜接缝，以热接缝形式做一次跨接缝碾压。如果两台摊铺机相隔距离较长，先摊铺层应留下10cm~20cm宽暂不碾压，作为后续摊铺的基准面，并跨缝一次碾压密实。对于路面将产生的纵向冷接缝，应在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，不宜在冷却后用切割机切割作纵向接缝。碾压时，对重叠在已铺层上的5-10cm混合料，推向新铺混合料，将压路机的大部分行驶在新铺层上，压路机小部分10-15cm行驶在已铺层上行走，或者碾压时由热铺面向冷铺面碾压，直至留下10-15cm，再跨缝压实，如图8.6.5所示。上、下层纵缝位置应横向错开15cm（热接缝）以上或30cm~40cm（冷接缝）以上。图8.6.5纵向冷接缝的碾压2、横向施工缝。全部采用平接缝。在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时，用三米直尺或六米钢梁沿纵向放置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用凿岩机或人工用镐垂直刨除端部层后不足的部分，使接缝能成直角连接，并涂抹改性乳化沥青；继续摊铺时，刨除的断面应保持干燥，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢轮压路机进行横向压实，从先铺面层上跨缝逐渐移向新铺面层。接缝碾压完毕再纵向碾压新铺面层。上、下层横缝应错开1m以上。3、当天碾压完毕应将压路机开向未铺新面层的下卧层上过夜，第二天压路机开回新施工面层上后，再按本手册8.6.5条第二款要求铲除接缝处斜坡层继续摊铺沥青混合料。53n4、中、上面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以外，以确保伸缩缝两边铺装层表面的平顺。8.7质量控制8.7.1沥青面层的主要原材料必须进行留样备查，按本条要求执行。（1）在沥青到达施工现场时，应对每车沥青采用JTGE20-2011《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》规定的方法留三份样，每个样品不少于2kg，并按要求填写留样单。运输车辆的司机、承包人及监理单位的取样人员应签名。封存容器统一采用3kg白铁皮桶，样品编号后一份封存于现场管理机构，与留样单、质保书一起保存至竣工验收，另两份分别由承包人及监理单位留存至交工验收。（2）抗剥落剂到达现场时，对每批次抗剥落剂应留样，当一批抗剥落剂超过5t时，应每5t留一个样品，每个样品1kg。按要求填写留样单。供货商的送样人员、承包人及监理单位的取样人员应签名。样品、留样单交由监理单位封存至交工验收，交工验收后移交业主封存至竣工验收。（3）木质素纤维到达现场时，应对每批次纤维应留样，当一批纤维超过50t时，应每50t留一个样品，每个样品500g。按要求填写留样单。供货商的送样人员、承包人及监理单位的取样人员应签名。样品、留样单交由监理单位封存至交工验收，交工验收后移交业主封存至竣工验收。8.7.2各原材料进场、沥青混合料生产过程中，按规定的检查项目与频率执行，对各种原材料、沥青混合料进行抽样试验，其质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》的规定。8.7.3拌和场必须按JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》规定的步骤对沥青混合料生产过程进行质量控制。8.7.4沥青面层铺筑过程中必须随时对铺筑质量进行检查，质量检查的内容、频度、允许差应符合要求。8.7.5施工过程中随时对路面进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙）检查，发现路面局部渗水、严重离析或压实度不足时，必须采取补救措施。8.7.6SMA路面施工过程中如发现“油斑”或局部光面较多时，应仔细检查油石比、矿料级配是否偏离设计，拌和是否均匀，有无纤维、矿粉结团和用量偏离设计等情况，严重者应予铲除，并调整配合比。53n8.7.7沥青面层的施工应按JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》附录F的方法，利用计算机实行动态质量管理，计算最大理论密度压实度、试件空隙率、矿料间隙率、油石比、关键筛孔通过率等指标的算术平均值、极差、标准偏差、变异系数以及各项指标的合格率。拌和机的所有数据必须打印并存档备查。8.7.8沥青面层的压实度采取重点对碾压工艺进行过程控制，适度钻孔抽检压实度的方法。各方应联合进行钻孔检测，随机选点取样，避免重复钻孔。钻孔后应及时将孔中灰浆掏净，吸净余水，待干燥后，中、下面层采用水泥混凝土填补，上面层采用相同的沥青混合料分层填充夯实。8.7.9沥青路面施工的关键工序或重要部位宜拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。8.7.10在沥青混合料拌和、摊铺和压实过程中应安装施工质量管控一体化远程信息监控系统（含拌和、摊铺和压实工艺参数采集设备、信息传输与远程监控等），实时监控施工各参数变化情况，总监办、业主应及时对施工重大偏差进行原因分析与调整。53n第九章水泥混凝土桥面沥青面层9.1一般规定9.1.1水泥混凝土桥面防水粘结层宜采用结构性防水粘结层，见图9.1.1。水泥混凝土桥面板沥青铺装层结构性防水粘结层图9.1.1桥面沥青铺装结构示意图9.1.2水泥混凝土桥面在防水粘结层施工前，应进行桥面板处理，并应经过验收合格。9.1.3桥头搭板粘结层应与桥面防水粘结层同步施工，技术要求与桥面防水粘结层相同。9.1.4桥面防水粘结层宜在干燥和气温较高的天气施工，应避免雨、雾等影响。气温低于10℃时，不得进行施工。9.1.5为避免桥梁结构其它部位遭受污染，应采用塑料薄膜和胶粘带事先覆盖。9.1.6桥面防水粘结层应在桥面沥青铺装层施工前1d～2d内进行施工，不宜过早。9.1.7桥面防水粘结层施工结束后，立即进行封闭管理，杜绝后期污染。9.2桥面板处理9.2.1施工准备1、按不同的工艺配备相应的机械设备。喷砂抛丸工艺应配备喷砂抛丸机，精铣刨工艺应配备铣刨机、自卸车等。53n2、桥面板处理施工前应对水泥混凝土桥面进行检查与验收，如有脱空、破损、开裂等问题，应及时处理。3、正式施工前，应选择一段桥面进行试验段施工，确定相应的处理工艺。9.2.2施工要点1、桥面板处理一般采用喷砂抛丸、精铣刨两种方式，也可采用人工凿毛的方式，处理后应满足水泥混凝土桥面处理质量控制标准，其表面构造深度应为0.3mm～0.5mm。如原桥面板提浆过多无法满足抛丸露骨率要求时，应采用精铣刨进行处理。2、喷砂抛丸施工（1）抛丸机按照试验段确定的行走速度匀速行驶，进行喷砂。（2）多台抛丸机作业采用并行直线连续抛丸方式，两台机械作业宽度重叠1cm～5cm，使搭接的部位保持平整。（3）抛丸露骨率应不小于20%，若达不到规定的露骨率时应进行二次抛丸，抛丸后的效果见图9.2.2。（4）抛丸处置后的表面应有均匀的粗糙度和良好的清洁度。（5）抛丸无法处置的边角等部位，可采用手推式打磨机补充处置。（6）抛丸处置后应尽快进行防水粘结层的施工，减少二次污染。（7）桥面应平整，钢筋头突起物应凿除，以免影响抛丸设备出现漏砂等现象。（8）油污、锈迹、杂物、尘土应清理、清扫干净，防止施工过程中污染。（9）对抛丸处置后，桥面暴露出来的裂缝、孔洞等缺陷，应采用水泥浆或环氧树脂等修复。若桥面出现严重龟裂，应返工处理。图9.2.2喷砂法处理桥面53n3、精铣刨施工（1）按照设备型号确定适宜的工作宽度，铣刨机行走速度按试验段确定的方案执行。（2）一般铣刨深度3mm～5mm。（3）作业面重叠宽度10cm～20cm，搭接部分应保持平整，见图9.2.2-2。（4）由于桥面不平整造成露白部分宜采用窄幅铣刨机补铣刨，或用抛丸机进行处置。（5）铣刨渣清扫，自卸车随铣刨机行驶，同步进行接料清理，等铣刨面干燥后，用小型清扫机和人工进行清扫，用空压机强风吹净，保证界面清洁、干净。（6）桥面应平整，突出物应凿除，不使铣刨机发生空刀。（7）油污、锈迹、养护剂、尘土应清理干净，防止施工过程中二次污染。（8）对铣刨处置后所暴露出来的裂缝、孔洞等缺陷，应采用水泥浆或环氧树脂等修复。若桥装出现严重龟裂，应返工处理。图9.2.2-2精铣刨法处理的桥面9.2.3质量控制经处理后的混凝土桥面应洁净、干燥并具有一定粗糙度，满足相关规定。9.3桥面防水粘结层施工桥面防水粘结层类型主要有：热喷改性沥青+碎石、橡胶沥青+碎石、改性乳化沥青+碎石等。可根据气候条件、材料供应、施工机具等选择一种类型施工。53n9.3.1材料要求1、防水粘结材料宜采用热喷改性沥青、橡胶沥青、改性乳化沥青等材料。2、桥面防水粘结层用改性沥青及改性乳化沥青满足JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》要求。3、桥面防水粘结层用粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，应选用反击式破碎机轧制的碎石，宜采用玄武岩或辉绿岩集料，质量应符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》相关规定。9.3.2施工准备1、桥面板表面应平整，凹凸高差宜不大于5mm。对于大于5mm的凹凸不平部位，应采用打磨或精铣刨方法进行处理。2、桥面板表面应密实、无浮浆、干燥，不能有钢筋、骨料等尖锐突出物，桥面板处理符合规定。3、防水粘结层正式施工前，应做长度30m～50m的试铺段，检验总结施工机械性能、材料洒（撒）布方法、碾压方案和养生措施以及质量检查等内容。9.3.3施工要点1、沥青喷洒（1）改性乳化沥青在常温下喷洒，热喷改性沥青宜在温度165℃－175℃、橡胶沥青宜在温度180℃～190℃条件下，用沥青洒布车均匀喷洒在经过处理且干燥的桥面上。喷洒时应注意洒布车起步和停车以及搭接处的喷洒数量，既不漏喷也不多喷。（2）沥青喷洒前在桥面上放置固定面积的搪瓷盘，喷洒后测定盘中洒入沥青数量，测定沥青洒布量。测点处应做好补洒工作。2、集料撒布（1）沥青洒布后应立即用集料撒布车按规定的数量撒布集料。集料应撒布均匀，搭接处不漏撒也不多撒。（2）热喷改性沥青和橡胶沥青防水粘结层用集料，可用集料质量0.2%~0.3%的沥青预裹覆处理。53n（3）当桥面防水层采用改性乳化沥青材料时，为防止铺装层施工时运输车辆与摊铺机械破坏防水层，沥青喷洒后应立即在桥面防水层表面均匀撒布碎石保护层。（4）一个施工段施工完成后，根据撒布总量检查集料的平均撒布量。（5）防水粘结层施工也可采用一体化联合撒布车进行。3、碾压。集料撒布后立即用轮胎压路机均匀碾压3遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压要求两侧到边，确保有效压实宽度。单组分环氧沥青防水粘结层不需要碾压。4、养生。桥面防水粘结层施工完毕后要养护24h以上，经检查防水粘结层实干后，方可进行沥青混合料铺装层的施工。在铺筑桥面铺装层前应控制机动车通行，禁止人员踩踏。9.3.4质量控制1、施工过程中应随时进行外观检查，发现不满足要求时应立即停止施工，查找原因、采取措施后再恢复施工，对不符合要求部分应及时修补。2、桥面防水粘结层施工过程中检查标准、试验方法及检查频率应符合JTGF80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）的规定。9.4桥面沥青铺装层施工9.4.1材料要求桥面沥青铺装层施工材料要求满足热拌沥青混合料相关规定。9.4.2施工要点1、桥面沥青铺装层施工工艺与同一路段沥青面层基本相同。为确保桥面沥青铺装层的压实度及密水效果，摊铺速度以正常路面段的80%为宜。2、桥面伸缩缝预留槽下部应采用碎石填塞、上部采用沥青混合料进行摊铺压实，标高应与桥面板一致。3、桥面沥青铺装下层施工，应按设计做好桥面碎石盲沟的预留，保证桥面排水系统的完善。53n4、桥面铺装的复压宜采用轮胎压路机或钢轮压路机进行，经试验或经验证明不致损坏桥梁结构时，也可采用振动压路机碾压，压实度应满足JTGF40-2004《沥青路面施工技术规范》要求。5、桥面沥青铺装层施工时，严禁运输车辆在桥面上掉头、紧急制动，避免破坏桥面防水粘结层。9.4.3质量控制1、桥面沥青铺装层原材料、混合料、施工质量控制应按本手册8.7节执行。2、施工过程中随时进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙等）检查，发现铺装层局部渗水、严重离析时，必须采取补救措施。3、桥面沥青铺装层施工过程中如发现“油斑”或局部光面时，应检查油石比、矿料级配是否偏离设计，拌和是否均匀，有无纤维、矿粉结团和用量偏离设计等情况，严重者应予铲除，并调整配合比。4、重点对桥面沥青铺装层压实度和渗水系数进行检查，其中渗水系数检测频率应为正常路面段的两倍。5、在铺筑桥面沥青铺装层过程中需对桥面防水粘结层的效果进行评定，确认防水粘结层完整不透水，与桥面板粘结良好。6、桥面沥青铺装层与路面连接部位，应连接平顺。53n第十章安全生产与文明施工10.1一般规定10.1.1参与路面施工与管理的单位，均应设置安全生产管理机构，并配备专职安全员。项目经理、副经理、项目总工及专职安全员须取得相应安全生产考核合格证书，持证上岗。10.1.2在施工准备过程中，应建立安全管理、文明施工制度，明确安全、文明施工管理措施和要求。10.1.3施工区域应封闭管理，在进出口处设置禁行标识，禁止与施工无关人员进入施工作业区。在挖方、取土坑、电力设备等危险区域，应设置危险警示标志，必要时采取围挡措施。10.1.4路面工程施工过程中，应采取措施，避免对已完成的桥梁、隧道等工程造成损坏，引发安全事故。10.1.5专职安全员应参与工程施工组织设计和重大方案的决策，应对施工各环节、安全措施进行验收和日常检查，建立健全安全管理档案。10.2安全生产10.2.1路面施工应贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针。施工前应对各种安全危险源进行辨识和评估，并应在施工过程中有针对性地采取各种有效措施，预防事故发生；对危险性较大的工程应编制专项方案；对存在重大安全事故危险源的工程，应预先建立重大事故应急预案，开展应急预案的演练。10.2.2正式施工前，应对所有参与拌和、运输、摊铺、碾压、检测等施工作业人员，进行安全培训。每日须进行工前安全交底，使作业人员掌握安全操作规程。作业过程中，专职安全员应检查监督，严禁违规作业。10.2.3路面施工期间，为利于施工安全与污染控制，承包人应对负责的施工断面采取封闭措施并安排专人进行管理，宜对通行车辆建立发卡、登记制度。10.2.4路面工程施工场地的规划和临时设施的设置应满足安全施工的要求，并应符合下列规定：53n（1）拌和场地、临时驻地、临时道路等的选址，应避开容易发生自然灾害或易受施工影响诱发地质灾害的地点。（2）在炸药库、燃料库、沥青储存罐等危险源附近，应按规定设置安全警告标志牌，并配备相应的灭火器材。（3）施工区域内的临时道路应保持畅通，临时码头、栈桥和便桥的位置应按批准的设计选址，并应设置相应的交通安全标志。出入口处应有专人管理，并应设置相应的交通安全标志。边通车边施工的路段，应进行交通导流方案设计，并应设置交通防护、警示和引导的标志；必要时，应取得交警部门支持实施交通管制。（4）专职安全员应按安全生产规定，对炸药、燃料等易燃易爆物品的存放和使用进行管理，并定期进行安全检查，并做好检查记录，确保施工安全。10.2.5施工现场的临时用电安全应符合下列规定：（1）应编制临时用电施工组织设计，内容包括确定电源进线、总配电箱、分配电箱的位置及线路定向，负荷计算，选择变压器容量和导线截面，制定安全用电技术措施和电气防火措施等。（2）应严格按照临时用电施工组织设计与拌和场平面布置图进行电力线架设和管理，且动力和照明线必须分开架设。（3）配电房（室）、变压器等固定电力设备均设置安全防护屏障或网栅围栏，高度不低于2.5m，应设置明显的禁止、警告标志。（4）施工现场临时用电应符合现行《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）的规定。工程专用的电源中性点、直接接地的220/380V低压电力系统等，必须采用TN-S接零保护系统，并做到三级配电两级保护和“一机一箱一闸一漏”。（5）电力作业人员必须持证上岗，按规定正确穿戴、使用劳动防护用品。（6）配电箱内多路配电应有标记，配电箱应有门、锁和防雨措施，铁壳开关箱必须接地。所有电器设备必须完整、无破损，性能良好。必须使用安装带有漏电保护器的插座。漏电保护器应定期试验，确保性能可靠。严禁使用铜丝、铁丝等金属代替保险丝。严禁在一个开关上连接多台电动设备。（7）夜间施工时，现场应设有满足施工安全要求的照明设施，且照明设施应加设网罩防护，严禁使用简易碘钨灯。（8）水泥罐、沥青罐、拌和楼等独立、突出设施应有避雷设施。53n10.2.6石灰消解、拌和作业的施工安全应符合下列规定：（1）石灰场应选择远离居民区、庄稼和易燃物的空旷场地，周围应设护栏，不得堆放在道路上，并应注意洒水防尘。（2）消解石灰时，不得在浸水的同时投料、翻拌。从事石灰消解的作业人员必须穿戴规定的防护服装及设备。（3）石灰消解和拌和时，作业人员应在上风向操作，并应采取防尘措施。（4）拌和石灰时应轻拌、轻翻，严禁扬撒。10.2.7混合料拌和作业时的施工安全应符合下列规定：（1）拌和机的各种机电（包括微电脑控制进料）设备，在运转前均需由机工、电工、电脑操作人员进行全面检查。（2）拌和机运行中，严禁进行保养和调试工作。拌和设备内需要清理时，必须停机，人员进入工作时，设备外应有专人监护。（3）拌和机生产过程中，严禁人员靠近沥青及加热管道，或在料斗下工作、通行。（4）油罐区应远离生活区，油罐区内禁止存放危险品、爆炸品和其他易燃物资。10.2.8运输作业时的施工安全应符合下列规定：（1）运输车辆驾驶人员须持照上岗，并应通过相关运输作业培训。严禁驾驶人员疲劳作业。（2）运输车辆进入施工现场前应检查其车况，尤其应对刹车、自卸系统进行检查，保证车斗密封，后挡板牢固等。确保其在运输及卸料过程中不出现故障及漏油现象。（3）运输过程中，车辆不得超载、超速行驶，应遵守交通法规。10.2.9混合料摊铺作业的施工安全应符合下列规定：（1）摊铺机驾驶台及作业现场应视野开阔，清除一切有碍工作的障碍物。作业时无关人员不得在驾驶台上停留。驾驶员不得擅离岗位。（2）运料车向摊铺机卸料时，应有专人指挥协调，同步进行，防止互撞。（3）驾驶应尽量平稳，不得急剧转向。弯道作业时，熨平装置的端头与路缘石的间距不得小于10cm，以免发生碰撞。（4）用柴油清洗摊铺机时，不得接近明火。10.2.10路面碾压作业的施工安全应符合下列规定：53n（1）压路机作业前，应检查所有操作部件、仪表、制动器及转向机构，确保一切正常后方可进行操作。压路机开动前应确认压路机前后无障碍或人员后，方可启动。（2）压路机在各种路段上作业时应与路基边缘保持一定的安全距离。（3）碾压作业时，应严格按照安全操作规定执行，听从施工人员的统一指挥。（4）压路机因故临时停车时，应立即将压路机置于制动状态。作业后，应集中停放在平坦坚实的地方，使压路机处于制动状态，不得停放在路边缘及斜坡上，也不应停放在妨碍交通的地方。10.3文明施工10.3.1路面施工驻地建设、标志标牌设置等，应按本系列手册第一册执行。10.3.2施工作业人员应统一着装，具体执行第一册规定。10.3.2在正式施工前，对所有进场工作人员进行环保教育，增强环保意识。10.3.3应处理好与机电、房建、绿化、安全设施、防护等工程交叉施工的协调，减少对路面和其他已完工程的污染。10.3.4当房建、绿化等工程的施工车辆无法避免与路面工程交叉施工时，必须在进出口处设置轮胎冲洗设施。10.3.5严禁在路面结构层上堆放砂石、拌和砂浆，必须要堆放时，应采取隔离措施。10.3.6施工材料运输车辆应采取有效的封闭措施，防止材料沿途泄漏和扬尘。施工便道、场区道路应洒水，保持湿润，避免扬尘。10.3.7施工废料、废水和生活垃圾应指定地点堆放、排放，避免污染环境。10.3.8严格控制机械设备废气、粉尘的排放，使其符合国家规定的环保标准。10.3.9对环境有污染的设施和材料应设置在远离人员居住的较为空旷的地点。在临近村镇、居民区的施工区域，应减少夜间施工。10.3.10各种机械设备应停放整齐；砂石料分类堆放整齐。10.3.11应处理好与当地群众的关系，树立施工企业和工程项目的良好形象。53