立式钢制储罐施工监理方案 19页

5.1储罐施工监理方案5.1.1施工准备工作监理1、施工施工单位应按照施工图纸及相关施工标准编制施工组织设计等施工文件，报项目监理机构审批。2、监督施工施工单位应根据设计文件和相应施工标准的要求，结合图纸会审情况，对参与工艺施工的人员进行从项目、施工机组到班组的逐级技术交底。5.1.2材料验收1、储罐采用的材料和附件应具有质量合格证明书，并符合相应图样和国家现行标准规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。2、钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准的规定。3、钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值。4、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂及保护气体）应具有质量合格证明书，并应符合相应焊接材料标准的规定。5.1.3检验样板立式储罐制作安装时所用的检验样板应符合下列规定：a）当曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于2m；b）直线样板的长度不应小于1m；c）测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不应小于1m。5.1.4其他规定1）当环境温度低于下列温度时，钢材不应进行剪切、冷矫正和冷弯曲加工：a）普通碳素钢：-160C；b）低合金钢：-120C。2）不锈钢罐的预制，应符合下列规定：a）不应与碳素钢板接触且应避开氯离子源；b）不应用样冲打印标识，宜采用易擦洗的颜料作标识；c）构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上应采取防护措施；d）不应采用铁锤敲击，其表面不应有划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保证其光滑；e）构件不应采用热煨成型。3）热煨成型的构件，不应有过烧现象。4）坡口加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。5）气体保护焊机环缝埋弧焊的焊接接头形式，宜符合下列要求：na)气体保护焊的对接接头，厚度小于或等于24mm的壁板宜采用单面坡口，厚度大于24mm的壁板宜采用双面坡口，其间隙G为4-6mm，墩边F不大于2mm，坡口宽度W为16-18mm。图5.1-1纵缝气体保护焊对接接头形式b)埋弧焊的对接接头，厚度小于或等于12mm的宜采用单面坡口，厚度大于12mm的宜采用双面坡口，坡口的角度α为45±2.5°，钝边F不大于2mm，间隙G为0-1mm。图5.1-2环缝埋弧焊的对接接头形式1、底板预制1）立式储罐底板预制前应绘制排板图，其排板应符合下列规定：a）罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%～0.15%；b）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不应小于700mm。非弓形边缘板最小直边尺寸，不应小于700mm，其测量部位如图5.1-3所示；c）弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙。外侧间隙e1宜为6mm～7mm；内侧间隙e2宜为8mm～12mm；当采用气体保护焊时，外侧间隙e1宜为3mm～5mm；内侧间隙e2宜为6mm～８mm，其测量部位如图5.1-4所示；d）中幅板的宽度不应小于1000mm；长度不应小于2000mm；与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm；e）底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。n图5.1-3边缘板最小尺寸示意图图5.1-4弓形边缘板对接接头间隙示意图检验方法：核查排板图和用钢盘尺、钢卷尺、钢板尺对实物实测检查。2）弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合表5.1-1的规定，并按图5.1-5所示部位进行测量。检验方法：用钢盘尺、钢卷尺和钢板尺检查。表5.1-1弓形边缘板尺寸允许偏差单位为毫米测量部位允许偏差长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差∣AD-BC∣≤3n图5.1-5弓形边缘板尺寸测量部位示意图3）当中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸允许偏差符合表5.1-2的规定。检验方法：用钢盘尺、钢卷尺和钢板尺实测。2、壁板预制1）凡属下列情况，附件与罐壁板焊后应进行整体消除应力热处理，热处理方法应符合GB50236的有关规定；a）标准屈服强度大于390MPa，且板厚大于12mm的罐壁上有补强板的开孔接管；b）标准屈服强度小于或等于390MPa，且板厚大于32mm的罐壁上公称直径大于或等于300mm的开孔接管；c）齐平型清扫孔。检验方法：检查热处理报告。2）立式储罐壁板预制前应绘制排板图，其排板应符合下列规定：a）各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm；b）底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离，不应小于300mm；c）当罐壁厚度大于12mm且接管与罐壁板焊后不进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm；d）当罐壁厚度不大于12mm或接管与罐壁板焊后焊缝进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm；e）罐壁上连接件的垫板与罐壁的连接焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环向焊缝之间的距离，不应小于75mm。如不可避免与罐壁焊缝交叉时，罐壁上被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测合格，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝及两侧20mm范围内不焊；g）抗风圈、加强圈、包边角钢、罐壁相互间的环焊缝间距不应小于150mm；h）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于200mm；i）直径小于25m的立式储罐，其壁板宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm。直径大于或等于25m的立式储罐，其壁板宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm。检验方法：观察检查或用钢板尺、钢卷尺、样板检查。n3）壁板的切割加工应符合下列规定：a）壁板尺寸的允许偏差，应符合表5.1-2的规定，具体测量部位如图5.1-6所示；b）单面倾斜式基础的底圈壁板应根据基础倾斜度，按计算尺寸在每张底圈壁板上放样，切割后其长度允许偏差应符合表5.1-2的规定，宽度允许偏差不应大于2mm。检验方法：用钢盘尺、钢卷尺和钢板尺检查。表5.1-2壁板尺寸允许偏差单位为毫米测量部位板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）<10m宽度AC、BD、EF±1.5±1长度AB、CD±2±1.5对角线之差|ＡＤ－ＢＣ|≤3≤2直线度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤24）壁板滚制后，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。检验方法：将壁板立置在平台上，用样板和钢板尺或焊接检验尺检查。3、浮顶预制1）浮顶预制前应绘制排板图，其排板、检查数量及方法与罐底同。2）船舱边缘板的预制,与罐壁板相同。船舱底板及顶板预制后，其平面度不应大于4mm。检验方法：用样板、钢卷尺和钢板尺检查。3）船舱进行分段预制时，应符合下列规定：a）船舱底板、顶板平面度不应大于5mm；b）船舱内外边缘板平面度不应大于10mm；c）船舱几何尺寸的允许偏差，应符合表5.1-3的规定，具体测量部位如图5.1-7所示；表5.1-3分段预制船舱几何尺寸的允许偏差单位为毫米n测量部位允许偏差高度AE、BF、CG、DH±1弦长AB、EF、CD、GH±4对角线之差|AD-BC|和|CH-DG|≤6|EH-FG|检验方法：用样板、钢盘尺、钢卷尺和钢板尺检查。4、固定顶预制1）固定顶顶板预制前应绘制排板图，排板时应符合下列规定：a）顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm；b）单块顶板本身的拼接，宜采用对接。检验方法：检查排板图及用钢卷尺检查。2）加强肋加工成型后，用样板检查，其间隙不应大于2mm。检验方法：用弧形样板和钢板尺检查。3）固定顶的顶板成型后，用样板检查，其间隙不应大于10mm。检验方法：用弧形样板和直尺检查。5、构件预制1）构件在保管、运输及现场堆放时，应防止变形、损伤和锈蚀。2）抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用样板检查，其间隙不应大于2mm。其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不应大于6mm。检验方法：放在平台上，用弧形样板和钢板尺检查。5.1.6储罐组装焊接1、准备工作及一般规定1）储罐施工前，应按国家现行标准JB4708的规定进行焊接工艺评定；并应根据焊接工艺评定报告，制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书。2）焊条、焊剂、药芯焊丝等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘干和存放。n3）焊工应按国家现行标准GB50236或《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》中有关规定取得相关资格项目，并符合国家现行标准GB50128中有关焊工考核的要求。4）焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求。5）储罐组装前，应将预制件坡口或搭接部位的铁锈、水份及污物清理干净。6）拆除组装工卡具时，不应损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应进行修补。7）不锈钢罐的组装焊接，还应符合下列要求；a）不应打焊工钢印号；b）应防止划痕和损伤；c）组装工卡具宜采用不锈钢材质，碳素钢工卡具不应与不锈钢罐接触及焊接。如需要接触及焊接，应在卡具上焊上不锈钢隔离垫板；d）在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。8）在下列任何一种环境，如不采取有效防护措施，不应进行焊接。a）雨天或雪天；b）焊条电弧焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时，风速超过2m/s；c）焊接环境气温：碳素钢焊接时低于-20℃；低合金钢焊接时低于-10℃；不锈钢焊接时低于-5℃；标准屈服强度大于390MPa的低合金钢焊接时低于0℃；d）大气相对湿度超过90%。9）焊接施工：a）焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。b）焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。10）焊缝焊接后，应在工艺规定的焊缝部位标识焊工代号。不锈钢材质和设计不允许打钢印标识的焊缝不应打焊工钢印。2、罐底组装1）搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度的2/3，其切角及其尺寸如图5.1-8所示。检验方法：观察检查和测量检查。nA—上层底板B—A板覆盖的焊缝图5.1-8.底板三层钢板重叠部分的切角示意图L—搭接宽度2）罐底组装应符合排板图的规定。检验方法：用钢盘尺、钢卷尺、钢板尺及焊接检验尺检查或塞尺检查。3）罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊固定，其缝隙不应大于1mm。罐底板对接接头间隙，应符合焊接作业指导书要求或参照表5.1-4的规定。表5.1-4罐底对接接头间隙单位为毫米焊接方法钢板厚度δ间隙焊条电弧焊不开坡口δ≤65±1开坡口δ＞67±1埋弧自动焊不开坡口δ≤63±16＜δ≤104±1开坡口10＜δ≤162±1δ＞163±1焊条电弧焊打底埋弧自动焊填充开坡口10＜δ≤216±2气体保护焊不开坡口δ≤63±16＜δ≤104±1气体保护焊打底埋弧焊填充开坡口10＜δ≤214±1气体保护焊打底焊条电弧焊填充开坡口6＜δ≤214±1检验方法：用钢卷尺、钢板尺和焊接检验尺检查。n4）中幅板采用搭接接头时,其搭接宽度符合设计要求，允许偏差为±5mm，搭接间隙不应大于1mm。检验方法：用钢板尺、焊接检验尺检查。5）中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时,中幅板应搭在弓形边缘板的上面,搭接宽度可适当放大且不应小于60mm。检验方法：目视检查和用尺检查。6）对接接头的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不大于2mm。自动焊时，均不应大于1.5mm。检验方法：用焊缝检验尺、钢板尺检查。3、罐底焊接1）焊缝表面及热影响区，不应有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、电弧擦伤、焊瘤和未焊满等缺陷。检验方法：观察检查或使用放大镜，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。2）罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不应低于53kPa，无渗漏为合格。检验方法：现场检查或检查试验报告。3）焊缝咬边、T形接头形状、凹陷及焊缝余高，应符合下列规定：a）对接焊缝的咬边深度，不应大于0.5mm；咬边的连续长度，不应大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不应超过该焊缝长度的10%；b）边缘板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。T形接头焊缝尺寸应符合图样规定；c）罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不应大于0.5mm。凹陷的连续长度，不应大于100mm。凹陷的总长度，不应大于该焊缝长度的10%；d）对接焊缝的余高，当板厚δ≤12mm时，其焊缝余高应不大于2.0mm；当板厚12mm＜δ≤25mm时，其焊缝余高应不大于3.0mm。检验方法：观察检查或使用焊缝检验尺、样板尺和钢板尺检查。4）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不应在其表面留下切痕。检验方法：观察检查。5）焊缝应外形均匀、成型良好，焊道与母材过渡应平滑，焊渣和飞溅物清除干净。检验方法：使用焊缝检验尺、样板尺和钢板尺检查。4、罐壁组装1）壁板组装时，安装的每圈板应符合排板图的要求。检验方法：观察检查，按排板图逐圈对照检查。n2）组装时,底圈壁板或倒装法施工的顶圈壁板应符合下列规定:a）相邻两壁板上口水平度的允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平度的允许偏差，不应大于6mm；b）壁板的垂直度允许偏差,不应大于3mm；c）组装焊接后，壁板的内表面任意点半径的允许偏差，应符合表5.1-5的规定；表5.1-5内表面任意点半径的允许偏差储罐直径Dm半径允许偏差mmD≤12.5±1312.5＜D≤45±1945＜D≤76±25D＞76±32检验方法：用水准仪或水平连通管、钢盘尺、钢板尺、样板尺和线坠进行检查。3）其它各圈壁板安装时，其垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。检验方法：用钢板尺和线坠进行检查。4）罐壁板对接接头的组装间隙，当图样无要求时，可参照表5.1-6和表5.1-7的规定。检验方法：用焊接检验尺进行检查。表5.1-6罐壁环向对接接头的组装间隙单位为毫米坡口型式焊条电弧焊埋弧焊板厚间隙板厚间隙δ1＜6b=2+016≤δ1≤1515＜δ1≤20b=2+01b=3±1δ1≤12b=0+01n12≤δ1≤38b=2+0112＜δ1≤38b=0+01表5.1-7罐壁纵向对接接头的组装间隙单位为毫米坡口型式焊条电弧焊气体保护焊板厚间隙板厚间隙δ＜6b=1+016≤δ≤9b=2±1δ≤24b=5±19＜δ≤15b=2+0112≤δ≤38b=2+01δ＞245）罐壁板组对时,应保证内表面齐平,其错边量应符合下列规定:a）纵向焊缝错边量:焊条电弧焊时,当板厚小于或等于10mm时,不应大于1mm;当板厚大于10mm时,不应大于板厚的0.1倍,且不应大于1.5mm；自动焊时，均不应大于1mm；b）环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时,任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。自动焊时，均不应大于1.5mm。检验方法：用焊缝检验尺、样板尺和钢板尺检查。6）组装焊接后，纵焊缝的角变形和环焊缝角变形应符合表5.1-8的规定。表5.1-8罐壁焊缝的角变形单位为毫米板厚δ角变形δ≤12≤1212＜δ≤25≤10δ＞25≤8检验方法：用样板尺、焊接检验尺或塞尺进行检查。n7）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，且应符合表5.1-9的规定。表5.1-9罐壁的局部凹凸变形单位为毫米板厚δ罐壁局部凹凸变形δ≤12≤1512＜δ≤25≤13δ＞25≤10检验方法：用钢盘尺、钢板尺和样板尺进行检查。5、罐壁焊接1）焊缝表面及热影响区，不应有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、电弧擦伤、焊瘤和未焊满等缺陷；罐壁纵向对接焊缝不应有低于母材表面的凹陷；标准屈服强度大于390MPa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板纵缝如有咬边，应打磨圆滑。检验方法：观察检查或使用放大镜，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。2）根据设计和焊接工艺，需后热消氢处理的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢处理。消氢处理的加热温度宜为250℃~350℃，保温的时间宜为0.5h~1h。检验方法：现场检查或检查消氢热处理报告。3）焊缝表面咬边、凹陷、焊缝的余高，应符合下列规定：a）罐壁对接焊缝的咬边深度和长度要求符合罐底焊接第3）条a）款的规定；b）罐壁环向对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不应大于0.5mm，凹陷的连续长度，不应大于100mm，凹陷的总长度，不应大于该焊缝长度的10%；c）浮顶及内浮顶罐壁内侧焊缝的余高不应大于1mm。其它储罐对接焊缝的余高应符合表5.1-10的规定：表5.1-10对接焊缝的余高单位为毫米板厚δ罐壁焊缝的余高纵向环向δ≤12≤1.5≤212＜δ≤25≤2.5≤3δ＞25≤3≤3.5检验方法：观察检查或使用焊缝检验尺、样板尺和钢板尺检查。4）对于需要进行焊前预热的焊缝，其预热温度应按焊接工艺评定进行确定。预热时应均匀加热，预热范围不应小于焊缝中心线两侧各三倍板厚，且不应小于100mm。焊前预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。检验方法：现场实测（应采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线50mm处对称测量预热温度）或检查预热施工记录。n5）罐壁焊缝表面质量的要求及检查数量和方法按罐底焊接第5）条的规定。6、固定顶组装1）固定顶安装前，应按本规范表5.1-5的规定检查包边角钢的半径偏差。检验方法：用钢盘尺、钢板尺和检验样板进行检查。2）罐顶支撑柱的垂直度允许偏差，不应大于柱高的0.1%，且不应大于10mm。检验方法：用线坠和钢板尺进行检查。3）顶板应按画好的等分线对称组装，顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。检验方法：用钢板尺进行检查。4）对接接头的错边量要求及检查数量、检验方法同罐底组装第6）条的规定；7、固定顶焊接1）焊缝表面及热影响区的质量要求及检查数量、检验方法同罐底焊接第1）条的规定；2）焊缝咬边、凹陷及焊缝的余高要求及检查数量、检验方法同罐底焊接第3）条的规定；3）焊成凹形的角焊缝其质量要求及检查数量、检验方法同罐底焊接第4）条的规定；4）焊缝表面质量要求及检查数量、检验方法同罐底焊接第5）条的规定。8、浮顶及内浮顶组装1）浮顶板的搭接宽度允许偏差应为±5mm。检验方法：用钢盘尺、直尺和检验样板进行检查。2）浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为±15mm。检验方法：用钢盘尺、直尺和检验样板进行检查。3）浮顶内、外边缘板的组装，应符合下列要求:a）内、外边缘板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍，且不应大于1.5mm;b）外边缘板垂直度的允许偏差，不应大于3mm；c）内、外边缘板的凹凸变形，局部间隙不应大于10mm。检验方法：用钢盘尺、钢板尺和样板尺进行检查。4）浮顶其它对接接头的错边量要求及检查数量、检验方法同罐底组装第6）条的规定；9、浮顶焊接1）浮顶焊缝咬边、凹陷及焊缝的余高要求及检查数量、检验方法同罐底焊接第3）条的规定；2）浮顶焊成凹形的角焊缝质量要求及检查数量、检验方法同罐底焊接第4）条的规定执行；3）对浮顶焊缝及热影响区表面质量要求及检查数量、检验方法同罐底焊接第5）条的规定；10、附件安装n1）附件安装前，应对预制件尺寸进行检查，合格后方可组装，需重新校正时，应防损伤。组装时应按设计要求执行。检验方法：用样板尺、钢盘尺和钢板尺检查。2）密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不应损伤橡胶制品，安装时，应注意防火。检验方法：观察检查。3）开孔的补强板焊完后，由信号孔通入（100～200）kPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。检验方法：现场检查或检查试验报告。4）罐体的开孔接管应符合下列规定:a）开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm；接管外伸长度的允许偏差为±5mm；b）开孔补强板的曲率，应与罐体外径曲率一致；c）开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不应大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。检验方法：观察检查和用样板、钢盘尺和钢板尺检查。4）量油管和导向管的垂直度允许偏差，不应大于管高的0.1%，且不应大于10mm。检验方法：用线坠和钢板尺检查。5）浮顶排水管制作完毕后，应作动态试验,试验高度以储罐最高液位为准，试验压力为0.3MPa,以排水管转动灵活和无渗漏为合格。检验方法：观察检查。6）刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不应超过5mm。检验方法：观察检查。7）转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10mm。检验方法：观察检查和用钢板尺检查。11、总体验收1）立式储罐充水前应编制充水试验方案，并进行技术交底，应明确试验内容及试验过程中的安全注意事项。2）立式储罐建造完毕，应进行充水试验，在充水试验时，应进行罐底严密性试验、罐壁强度及严密性试验、固定顶强度及严密性试验、固定顶稳定性试验、浮顶及内浮顶升降试验、浮顶排水管的严密性试验和基础沉降观测试验。3）充水试验应符合下列规定：a）充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工，并检验合格；b）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不应涂刷油漆；nc）一般情况下充水试验采用洁净淡水；特殊情况下，如采用其它液体充水试验，应经有关部门批准。对于不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不应超过25mg/L。试验水温不宜低于5℃；d）在充水试验中，如基础发生设计不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；e）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不应使基础浸水。4）在罐底充水时的严密性试验过程中，若发现渗漏，应将水放净，对罐底进行试漏，找出渗漏部位,并按GB50128标准的规定进行补焊。5）罐壁在进行强度及严密性试验时，若发现渗漏应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，按GB50128标准的规定进行焊接修补。6）固定顶的强度及严密性试验应在罐内水位达到最高设计液位下1m时进行缓慢充水升压至试验压力，并进行观察。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜做固定顶的强度及严密性试验。7）固定顶的稳定性试验应在充水到设计最高液位时用放水方法进行。试验时应缓慢降压，直至达到试验负压时进行检查。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜做固定顶的稳定性试验。8）浮顶及内浮顶在进行充水升降试验时，若发现渗漏，应将水放净，并按GB50128标准的规定对焊缝进行补焊。9）立式储罐基础沉降观测试验方法：a）新建罐区，每台罐充水前，均应进行一次基础沉降观测。b）坚实地基基础，预计沉降量很小时，第一台罐可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当不均匀沉降量未超过表5.1-12的规定时，可继续充水到罐高的3/4，进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。当第一台罐基础沉降量符合要求，且其它储罐基础构造和施工方法和第一台罐完全相同，对其它储罐的充水试验，可取消充水到罐高的1/2和3/4时的两次观测。c）软地基基础，预计沉降量超过300mm或可能发生滑移失效时，应以0.6m/d的速度向罐内充水，当水位高度达到3m时，停止充水，每天定期进行沉降观测并绘制时间/沉降量的曲线图，当沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证在载荷增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止。10）罐底充水时的严密性试验，应以罐底无渗漏为合格。n检验方法：现场检查或检查试验报告。11）罐壁的强度和严密性试验，应在充水到设计最高液位并保持48h后以罐壁无渗漏、无异常变形为合格。检验方法：现场检查或检查试验报告。12）固定顶的强度及严密性试验，以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。检验方法：现场检查或检查试验报告。13）固定顶的稳定性试验，以罐顶无异常变形为合格。检验方法：现场检查或检查试验报告。14）浮顶及内浮顶充水升降试验，应以浮顶升降平稳和导向机构、密封装置及自动通气阀支柱无卡涩现象、扶梯转动灵活、浮顶及其附件与罐体上的其他附件无干扰、浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。检验方法：现场检查或检查试验报告。15）浮顶排水管的严密性试验，应符合下列规定：a）储罐充水前，以390kPa压力进行严密性试验，持压30min应无渗漏；b）在浮顶的升降过程中，浮顶排水管的出口，应保持开启状态。储罐充水试验后，应重新按本条a）款的要求进行严密性试验。检验方法：现场检查或检查试验报告。16）基础沉降观测试验，应符合以下规定：a）罐基础直径方向上的沉降差，不应超过表5.1-11的许可值；b）支撑罐壁的基础部分不应发生沉降突变；c）沿罐壁圆周方向任意10m弧长内的沉降差不应大于25mm。表5.1-11储罐基础径向沉降差许可值外浮顶罐与内浮顶罐固定顶罐罐内径D(m)任意直径方向最终沉降差许可值罐内径D(m)任意直径方向最终沉降差许可值D≤220.007DD≤220.015D22＜D≤300.006D22＜D≤400.010D30＜D≤400.005D40＜D≤600.008D40＜D≤600.004D————D＞600.0035D————检验方法：现场检查或检查试验报告。17）罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：a）罐壁高度允许偏差不应大于设计高度的0.5%；b）罐壁垂直度的允许偏差不应大于罐壁高度的0.4%，且不应大于50mm；nc）罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形，应符合本规范第10.4.2.5和10.4.2.6条的规定；d）底圈壁板内表面半径的允许偏差，应在底圈壁板1m高处测量，并应符合第10.4.2.1条中c)的规定；e）罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。检验方法：观察检查和用经纬仪、钢盘尺、钢卷尺检查。18）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm，单面倾斜式罐底不大于40mm。检验方法：用样板尺、钢板尺检查。19）单盘、双盘浮顶及内浮顶局部凹凸变形应符合下列规定：a)船舱顶板的局部凹凸变形，不应大于15mm；b)浮盘的局部凹凸变形，不应明显影响外观及浮顶排水。检验方法：观查检查或用直线样板、钢板尺测量检查。20）固定顶的局部凹凸变形，其间隙不应大于15mm。检验方法：用样板尺和钢板尺检查。12、梯子、平台、栏杆制作安装工程1）焊工能力应满足工程施工质量的要求。2）焊接设备性能和工作环境应能满足工程施工质量的要求。3）所用钢材、螺栓、螺母、垫片及焊接材料等应符合设计要求，质量应符合相关标准的规定。检验方法：检查质量证明书、合格证或复验报告；观察检查。4）焊缝质量应符合下列规定：a）焊接牢固，焊缝及热影响区表面不应有裂纹、夹渣、气孔等缺陷；b）焊缝长度及间距符合设计要求；c）焊波均匀，焊肉饱满；d)角焊缝焊脚尺寸符合图样规定，且应与母材平滑过渡。检验方法：测量和观察检查。5）构件及其安装应符合下列规定：a）构件应平直、弧形构件应圆滑、无锐角；b）构件表面无毛刺、焊瘤、焊疤和焊接飞溅；c）构件安装位置正确；d）平台板平整、不积水。检验方法：观察检查。6）螺栓连接质量应符合下列规定：na）螺栓应拧紧，外露丝扣应为2扣～5扣；b）安装孔不应使用气割扩孔；c）垫片的使用符合规定。检验方法：扳手试拧检查和观察检查。5.1.7材料及焊缝的无损检测见“5.4无损检测控制方案”。5.1.8修补检查：1、在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：①深度超过0.5mm划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑，打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差数。②缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。2、焊缝缺陷的修补应符合下列规定：①焊缝表面缺陷超过上面第1条的规定时，应进行打磨或补焊；②焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除长度不应小于50mm，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。③返修后的焊缝，应按原规定方法进行无损检测，并应达到合格标准。3、焊接修补，应按焊接工艺进行。4、对标准屈服强度大于390Mpa的低合金钢的焊接修补，还应符合下列规定：①缺陷清除后，应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补焊。修补后应打磨平滑，并应做渗透或磁粉检测。②焊接修补，宜采用回火焊道。③罐壁焊接修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射线检测。④同一部位的返修次数，不宜超过2次，当超过2次时，须经施工单位现场技术负责人批准。5.1.9检验批验收1）检验批在按照预定内容完成后，施工单位质量检查员按检验批验收表的内容逐项检查评定，对质量控制资料（施工依据、检查记录）进行核对，确认合格后，向项目监理机构申报；2）项目监理机构在24h内派遣监理工程师组织施工单位质量负责人或技术负责人进行验收，验收合格后，按规定在检验批验收表中签字；3）搜集整理保存该检验批的监理资料。5.1.10分项工程验收1）当分项工程的检验批全数验收合格后，施工单位专业质量（技术）负责人对分项工程的检验批验收记录及质量控制资料进行收集整理，汇总后向向项目监理机构申报；n2）项目监理机构在24h内派遣总监理工程师代表组织施工单位专业质量（技术）负责人进行验收，验收合格后，按规定在分项工程验收表中签字，同时按程序签认工程质量评定。3）按照相关程序报请总监组织检查确认。4）搜集整理保存该分项工程的监理资料。