路基施工全套作业指导书 97页

第一节路基土石方工程一、土方调配路基土石方施工中，采用推土机推土，装载机与液压挖掘机挖装土，自卸汽车运土,平地机整平，圧路机压实。第X施工段的路基挖方总量为241.6万方，路基填筑总量为232.2万方，挖填差值为9.4万方，土石方调配运距平均2.4kmo由于木段多有水库、鱼塘、深层软土路基段和深挖路堑段，交通不畅，给土石方调配带来很大难度，特别是K26+100-K33+500段受地形地貌限制，前期无法打通施工便道，就近进行土石方平衡调配。另外，路线附近村民聚集密度较大，村道等级很低，宽度窄，纵坡大，蜿蜒崎岖路线长，施工车辆不能通行，考虑借助村道进行土石方调配的方案亦不可行。经过综合考虑，我单位决定在合适的位置增加两个借土场来平術土石方调配。根据每公里路基填筑量，按照最经济运距的办法最终确定取土场的位置。根据土场的设置，按照最经济运距及土方平衡的原则，进行土方调配方案。根据木工程规模及我单位施工管理经验，木着分工负责、集屮管理的原则，成立三个路基工区如下：1、路基一工区：承担K26+100-K31+200段路基施工，全长5.1km。土石方开挖595698m3,其中土方开挖：178710m3,石方开挖416988m3。路基填筑:868532m3,其中土方260560m3,石方607972m3,挖填差值为一272834m3,需要就近进行借方调配。本工区设置2个弃土场和2个借土场。2、路基二工区：承扌nK31+200-K36+300段路基施工，全长5.lkmo±石方开挖918662m3,其中土方开挖：275598m3,石方开挖643064m3。路基填筑：420435m3,其中土方126130m3,石方294305m3,挖填差值为198227m3,多余土方部分调配至一工区使用,剩余土方做弃方处理。本工区设置2个弃土场。3、路基三工区：承担K36+300-K41+450段路基施工，全长5.15km。土石方开挖901642m3,其中土方开挖:270493m3,石方开挖631150m3。路基填筑:732734m3,其中土方219820ni3,石方512914m3,挖填差值为168908m3,多余土方做弃方处理。本工区设置2个弃土场。取土场尽量选用荒山、劣地，取土后土场底面应为平面，并设置纵坡和横坡，工后坡面应予以修整、防护，根据现场地形在周边设置截水沟和排水沟。弃土坑一般选择在山间洼地，对其排水系统应进行设计，主要包括前缘截水沟、分级拦水墙和急流槽，必要时考虑整平后绿化防护，坡脚处设置路堤挡土墙，以减缓水土流失。取、弃土场的复耕应作为一项重耍的环保措施认真对待，填挖方清表时将表土集屮运到指定地点，临时存放，土场初步整修完毕后，将含有机质的土均匀分摊在表面，厚度不小于30cmo全线设右6个弃土场及2个借方场，弃土场及借方场情况见下表。序号桩号弃（借）左m土位置右m运距km弃（无土当）方石占:旱地亩地山地亩备注1K28+100501.0325117.792K30+3003000.8308415.4&63K32+1501801.01036819.7210.44K35+2003000.91773512.96.85K38+0001001.070002000013.07.06K39+4002501.074882641516.96.87K29+5001001.0150001568K30+5001001.012000156合计125.6260.6二、总体施工方案根据木标段的工程内容、路基土石方数量特点及工程工期的要求，安排三个机械化施工队伍分多个作业面分别同时进行路基土石方工程施工，各施工作业面进行平行流水作业。n路基填筑：施工中采用挖掘机和装载机挖装、I!卸汽车运土、推土机粗平、平地机精平、振动压路机压实，利用洒水车配合调整土方含水量。路基挖土方：开挖采用推土机配合挖掘机、装载机作业，自卸汽车运输。路基挖石方：对于软岩石采用推土机桦犁松动，同时结合小型石方爆破，推土机配合挖掘机、装载机装渣，白卸汽车运输；对于次坚岩、坚岩石方采用松动爆破和控制爆破的方式进行施工。三、路基填筑试验段1、路基全面开工前，根据工程土类性质和填料性质、压实机械条件，分别选择一定长度的试验区段进行路基填筑试验，以选定与路基填筑、压实、检测冇关的工艺参数；确定新的快速试验检测办法与已规定的基木试验检测Z间的相互关系等，验证和优化路基填筑施工方案，确定施工工艺参数。2、试验段的目的是为取得施工经验及相关参数，检验施工机械组合，根据压实机械和路堤不同部位的床实标准来确定松铺厚度、混合料土的最佳含水量、达到设计要求密实度的碾压遍数等，以确定最佳的组合方案。将以上资料整理上报监理工程师批准后，指导此项工程的路基施工。3、试验段的选择试验段一般应选择具有代表性的地段。试验段应选在填方工程数量集中、施工时间较长或需要尽早开工填筑完成的地段。当沿线填筑的土质变化较大时，试验段应选在土质较好而且对今后施工有广泛指导作用的地段。经过现场勘察，准备将K36+820〜K36+920作为试验路段，木段特点：交通便利，地质条件具冇代表性，填方工程数量集中。四、施工方法及工艺（一）施工准备1、填料试验。对挖方地段和取土场的填料选择冇代表性的试样进行试验，试验方法按《公路土工试验规程》执行。2、清理场地与填前夯（压）实施工前将路基用地范围内的既有房屋、道路、河沟、通讯、电力设施、上下水道、坟墓及其他建筑物，协助有关部门事先拆迁或改造；対于路基附近的危险建筑物事先予以加固；对文物古迹进行妥善保护；路基用地范围内的树木、灌木从等在施工前砍伐或移植,将垃圾、有机物残渣及原地面以卞的草皮、农作物根系和表土清除，清理深度根据种植土厚度决定。场地清理完成后全面进行填前碾压，达到设计要求后，方可进行下道工序施工。3、原地面排水：路基施工前先做好截水沟、排水沟等排水及防渗设施，特别是多雨地区和雨季施工时更要加强这方面的工作，要确保在施工过程中能及时将雨水排走，排水沟的岀I」要通至桥涵进岀口处。4、计划土石方调配方案，规划机械设备作业路线。（二）路基填筑1、填方试验段选择有代表性路段，铺筑长度不小fl00m，填方高度不小于Ini的试验段，在施工中详细记录填料的种类、每层材料的松铺厚度、材料含水量、设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数和碾压速度、工序；在现场试验时直到该种材料达到规定的压实度，各种质量检查达到标准为止，并报监理工程师审批后全面施工。2、路堤填筑(1)施工方法：在取得土工试验和试验段施工各种技术参数，基底和不良地质地段处理完毕的基础上进行路堤填筑施工。施工中采取横断面全宽、纵向分层填筑方法施工，合理安排施工顺序、工序进度和关键工序的作业循环，做到挖、装、运、卸、压实等工序紧密衔接连续作业，尽量避免施n工干扰，做到路基施工的正规化、标准化。(1)施工工艺详见《路基填筑施工工艺框图及文字说明》。路基填筑施工工艺框图及文字说明路基填筑施工工艺框图文字说明：①、基底处理：将垃圾及原地面以卜•至少100-300mm内的草皮、农作物根系和表土清除，挖除树根，堆放到指定的弃土场，清理完后全而进行碾压，使密实度达到设计耍求,同时，做好原地面的排水设施，并与永久排水设施相结合。②、做试验段：根据土工试验结果，选择有代表性地段铺筑试验段，详细记录填料的种类、每层填料的松铺厚度、填料含水量、设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数和碾压速度、工序，现场检验达到规定的压实度，各种质量检查达到标准为止，并报监理工程师审批后全面施工。③、分层填筑：采取横断面全宽，纵向分层方法填筑。当原地面高低不平时，先从最低处出两边向中心分层填筑，边坡两侧超填30cm,在修整边坡时挖除。④、摊铺平整：填筑区段完成一层卸土后，用推土机和平地机摊铺平整，保证压路机压轮表而能基本均匀地接触地而进行碾压，达到碾压效果。在摊铺平整的同时，要用推土机对路肩进行初步压实，保证压路机压到路肩不致发生滑坡。⑤、洒水或晾晒：严格控制填料含水量，当含水量低吋，在表层洒水并尽可能搅样后碾压。当含水量超过规定时，进行晾晒后碾压。n①、机械碾压：粗粒土用重型振动压路机和轮胎压路机碾压，细粒土用振动压路机和轮胎压路机进行碾压。振动压路机碾压时，笫一遍静压，然后先慢后快、由弱振至强振,行驶速度控制在4km/h以内，由两边向中央纵向进退式进行。纵向轮迹重叠0.4〜0.5米,横向接头重叠1-1.5米。②、检测：采用核子密度仪及环刀进行压实度检测，各项指标必需满足要求。③、路面修整：路堤填筑完成后，进行平整、测量、恢复中线修筑路拱，并用平碾压路机碾压，使路而光洁无浮土，横向排水坡符合要求。④、边坡修整：人工配合机械边坡整修，两侧超填的宽度要作修整切除，达到转折处棱线明显、直线处平直、变化处圆顺。（3）注意事项①填方路基按路基分层控制填土标高，分层进行摊铺，保证路基压实度。每层填料铺设的宽度每侧超出路堤设计宽度30cm,松铺厚度不超过30cm,保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同土质的填料分层填筑，且每种填料层累计总厚度不小于50cm,路堤填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于8cm。②路基压实度采用重型击实标准。路基分层铺筑，均匀压实，保证路基压实度达到设计及规范要求。③若地而自然横坡缓于1：2.5时，将填挖结合部纵向挖成宽度不小于5米的台阶，台阶高度大于1米且为0.3米的整数倍，台阶有向内倾斜的3%的坡度，然后先从填方路段基底开始填筑，填至路床底1.8米处开始每隔0.6米铺一层双向土工格栅，共铺4层。若地面自然横坡陡于2.5时，将填挖结合部纵向挖成宽度不小于3米的台阶，台阶高度大于1米且为0.3米的整数倍，台阶有向内倾斜的3%的坡度，然后先从填方路段基底开始填筑，填至高出第二级台阶处开始每隔0.6米铺一层双向土工格栅。④路基填筑分儿个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑时，则先填段按1:1坡度分层留台阶。3、结构物处的回填结构物处的回填是影响施工质量的关键，施工中必须采取止确的施工措施和适宜的施工方法保证填筑质量。根据强度，按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）冇关规定确定具体冋填时间。（1）填料：选用透水性材料如砂砾、碎石或监理工程师同意的材料，填料最大粒径不超过15mm。（2）填筑：台背填土与锥坡填土同时进行，涵洞缺口填土，在两侧对称均匀分层回填压实，涵顶填土压实厚度大于50cn）时，方可通过重型车辆或机械；靠近构造物l.Onr范围内不得有大型车辆或机械。冋填土含水量保持均匀，每连续层压实厚度不得超过15cm,对称填土标高应基木相等，每层处在一-个水平面上。施工小釆用在台、涵背划线和水平挂线的方法进行控制。（3）压实：为保证填土质量及减少沉降，在比较开阔部位尽量使用大型压实机械，在临近构造物内采用多功能振动摇荡建筑夯等小型夯压机械分层夯压密实。五、过渡段施工作业明确过渡段施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范过渡段施工。（一）、过渡段填料耍求1、过渡段填料应符合设计文件的要求。2、施工前应对所选择的填料进行核对确认并经试验鉴定，使其能够确保路堤各相应部位填料的质量检测、压实标准等指标达到设让要求。（二）、施工工艺及技术要求1、主耍机械设备配置挖掘机、装载机、推土机、平地机、压路机、自卸汽车。2、一般规定n（1）在路堤与桥台、路堤与横向结构物、路堤与路堑的连接按设计要求施工过渡段。（2）桥台和横向结构物基坑的回填工作必须在隐蔽工程验收合格后才能进行。（3）过渡段范围的原地而处理应符合地基处理的有关规定。（4）过渡段砂砾石应分层填筑压实，每层的压实厚度不应大于30cm,最小压实厚度不宜小于15cm,具体的摊铺厚度及碾压遍数应按工艺试验确定的工艺参数进行控制。每压实层路拱坡面应符合设计要求，无积水现象。（5）过渡段级配碎石填层应与相邻的路堤及锥体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压而按大致相同的水平分层高度同步填筑并均匀压实。在填筑压实过程中，应保证桥台、横向结构物稳定、无损伤。（6）过渡段地基采用打入桩、挤密桩等加固吋，宜先进行打入桩、挤密桩等施工,再进行桥涵桩基施工。（7）过渡段排水要求a过渡段施工前，应根据场地情况，采取相应的防排水措施。b过渡段台背冋填料表面应按设计要求采取措施防止地表水渗入。c过渡段台背与冋填料之间应按设计要求设置防排水层。d过渡段级配碎石填料与相邻路堤填料之间的反滤层应按设让要求进行施工。C过渡段坡脚两侧、路堤底部的纵横向排水措施应符合设计要求。（8）过渡段路堤两侧防护砌体的施工应在地基和路堤变形稳定后进行。宜与相邻路堤的防护砌体施工相互协调。3、施工方法及工艺（1）路堤与桥台过渡段施工方法a过渡段路堤应与桥台锥体和相邻路堤同步填筑。b过渡段施工根据施工图纸制定施工工艺和过程控制措施，作出详细的作业指导书和相应的质量检查、监督管理制度，并通过现场碾压试验确定完善的施工工艺及处理措施。c砂砾料自卸汽车运输，推土机配合平地机摊铺，碾压设备及小型振动压实设备碾斥。d在大型压路机碾压不到的部位及在台后2.0m范围内，采用小型振动压实设备进行碾压，填料的松铺厚度宜按15厘米，碾压遍数通过工艺实验确定。（2）路堤与桥台过渡段施工工艺a施工前，做好桥头路基的排水施工，防止水流对填料的浸泡或冲刷。b路堤基底原地面平整后，用振动碾压机碾床密实，并使K30^60MPa/moC在桥台及挡墙基础等达到设计及规范允许强度后，及时进行台后过渡段填筑，其压实度耍求均与一般路基一致。d路桥过渡段桥台锥体填筑按水平分层一体同时施工。e路桥过渡段施工工艺框图见下图：n(1)路堤与桥台过渡段施工要点a过渡段的质量控制要点：施工工艺、机具设备、层厚控制；填料质量及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。b施工前，做好桥头路基的排水施工。c过渡段路堤应与桥台锥体和相邻路堤同步填筑。d在桥台及挡墙基础达到设计及规范允许强度后，及时进行台后过渡段填筑，其压实度耍求均与一般路基一致。e过渡段路基应与其连接的路堤为同一整体同时施工，并将过渡段与其连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行填筑。f各个特殊路桥过渡段台阶处必须沿台阶进行横向碾压。(2)路堤与桥台过渡段注意事项a路桥过渡段施工前，排干桥台基坑内积水，基坑地而以下部分回填砂砾料，并保证基坑底部与侧壁之间密实、无虚土。b桥台与路基结合部设厚0.15m带排水槽的渗水墙，渗水墙采用无砂混凝土块砌筑,渗水墙底部设软式透水管，将渗流水横向排出路基外。c路桥过渡段每层填筑均要严格按设计要求施作，控制好砂砾料的配合及填料厚度，填筑层均设人字横向排水坡。d台背后2m范围内禁止大型振动机械驶入，避免其对桥台造成挤压。4、路堤、路堑与横向结构物过渡段(1)施工方法a横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。b涵洞顶部两端大型压路机能碾压到的部位，其填筑施工应符合施工指南的冇关规定；靠近横向结构物的部位，应平行于横向结构物进行横向碾压。大型压路机碾压时，不得影响结构物的稳定。c横向结构物的顶部填土厚度小于lm时，不得釆用大型振动压路机进行碾压。d大型压路机碾压不到的部位应用小梨振动压实设备分层进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm,碾压遍数应通过试验确定。丿砂砾料路堤与横向结构物连接处过渡段(2)施工工艺na施工前，做好横向结构物两侧的排水施工，防止水流对填料的浸泡或冲刷，路堑地段做好结构物基坑边坡整型。b路堤基底原地面平整后，用振动碾压机碾压密实。c在横向结构物两侧基础等达到设计及规范允许强度后，及时进行两端过渡段填筑，其压实度要求均与一般路基一致，但应分别对称分层填筑，防止由于不对称填筑造成对横向结构物的扰动。(3)施工耍点过渡段的质量控制要点：施工工艺、机具设备、层厚控制；填料质量及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。a横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。b靠近结构物两侧加以内及横向结构物的顶部填土厚度小于lm时，必须使用小型振动机碾压。(4)注意事项"横向结构物两侧必须对称填筑，在填筑过程中注意作好防排水工作，每层均应做好横向人字坡和纵向排水。b基坑底而以下部分回填混凝土或者碎石，并保证基坑底部与侧壁Z间密实、无虚土。5路堤与路堑过渡段(1)施工方法"过渡段填筑前，应平整地基表面，碾压密实；并应挖除堤堑交界坡面的表层松土，按设计要求做成台阶状。路堤与路堑连接处，顺原地面纵向挖成1：2的坡血，坡面上开挖台阶，台阶高度0.6m左右，开挖部分填筑要求同路堤。b过渡段的填筑施工应与相邻路堤同步进行。c大型压路机能碾压到的部位，其施工方法应符合《公路工程施工技术规范》的有关规定；靠近堤堑结合处，应沿堑坡边缘进行横向碾压。d大型压路机碾压不到的部位，应釆用小型振动压实设备分层进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm,碾压遍数应通过试验确定。n基床底层路堤木体29.02路堤与土质路堑过渡段示意图(1)施工工艺a施工前，做好路堤和路堑的排水施工，防止水流对路堤填料的冲刷。b人工配合机械处理路堤基底和路堑表层并按设计要求人工开挖台阶。c过渡段本体分层填筑、分区分层碾压。施工工艺框图见图：n路堤与路堑过渡段施I：I】艺柿图(1)施工要点过渡段的质量控制要点：施工工艺、机貝设备、层厚控制；填料质量及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。a过渡段填筑前，应平整地基表面，碾压密实；并挖除堤堑交界坡面的表层松土，按设计要求做成台阶状。nb靠近台阶部位的砂砾料，压实机械必须进行横向碾压，确保压实质量。(4)注意事项a大型压路机能碾压到的部位，靠近堤堑结合处，沿堑坡边缘进行横向碾压。b大型压路机碾压不到的部位，采用小型振动压实设备分层进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm,碾压遍数应通过试验确定。c每层施工过程中必须按设计要求做好防排水措施。6半挖半填路基过渡段(1)施工方法"陡坡地段的半填半挖路基，为保证路基横向刚度及避免横向差异沉降，应按图施工横向过渡段。图半填半挖路基基床示意图b半挖半填路基和不同岩土组合路基施工时应按以卜•方法进行。①路堑土方施工由机械开挖为主，人工负责按设计耍求开挖连接处台阶。②路堑弃砖采用挖掘机配合自卸汽车施工，路堤分层填筑采用装载机配合自卸汽车运输填料，推土机摊铺、人工配合平地机精细平整，振动碾压密实。③路堤路堑排水及防护工程紧跟填筑作业施工，采用人工挂线砌筑，保证路基基床不受雨水冲刷。(2)施工工艺施工工艺框图如下：a人工配合机械进行路堑开挖及边坡整型，并根据路堑开挖高度随时施工临时排水沟。b路基基床底清理整型并碾压至设计要求，随后人工开挖连接台阶。c路基基床分层填筑碾压，每层填筑按要求做好4%横坡。填筑完成后进行基床表层施d紧跟路基填筑砌筑防护、排水工程。半挖半填路基及不同岩土组合的横向过渡段施匚|•艺框图n(3)施工要点过渡段的质量控制耍点：施工工艺、机具设备、层厚控制；填料质量及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。①挖除换填地基土底部以下为土质路基时应进行冲击压实;存在软弱地层时应进行稳定、变形分析。②挖除换填地基土的底部应设向外倾斜4%的横向排水坡。③台阶连接处采取沿台阶纵向碾压，大型机械不方便施工处采用小型振动机施工。(1)注意事项a路基排水和防护紧跟路基填筑进行，防止雨水冲刷。b分层填筑过程中按设计要求做好路基横坡方便表层排水。c路堑防护应紧跟路堑开挖进行。(三)过渡段施工技术措施过渡段施工根据施工图纸制定施工工艺和过程控制措施，作出详细的技术交底和相应的质量检查、监督管理制度，并通过现场碾压试验确定完善的施工工艺及处理措施。1各类过渡段的质量控制要点：施工工艺、机具设备、层厚控制；填料质量及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。2质量控制措施：⑴过渡段路堤的填筑工艺应通过现场碾压试验确定。⑵过渡段采用的填料种类及原材料质量应符合设计要求，级配碎石选料标准应满足材料的规格、材质和级配的冇关规定。⑶横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。⑷过渡段靠近桥台、涵洞等建筑物的部位分层填筑，采用小型振动压实机具碾压。⑸各种试验、检测设备应计量检定合格。测试数据应真实可靠，充分反映现场实际情况。⑹严格按现场碾压试验确定的工艺、方法施工，不得违规。⑺从事试验、检测技术人员具有上岗证，具备熟练的专业知识。（四）过渡段施工控制及质量检测1施工控制⑴层厚控制n对压路机碾压部位每层最大压实厚度不宜超30cm,最小压实厚度不宜小于15cm,具体厚度参照试验结果，小型机具压实部位每层松铺厚度控制在15〜20cnic在桥台背部及横向结构物墙身的左中右用红油漆标出分层松铺厚度和填层序号。⑵填料平整及均匀性控制基床表层以下部分采用推土机粗平、平地机精平，靠近结构物人工配合进行局部处理,确保层厚及拌合料均匀。表层与区间表层作为一整体施工。⑶边坡平顺及压实控制非绿化区边坡压实釆用夯实设备进行边坡压实，对于设计有绿化要求的坡面釆用人工夯拍与种植植被相结合的方法进行。过渡段与路堤、路堑边坡连接处顺接采用人工挂线精细顺接，过渡段本体填筑局部不利于机械操作地段也采用人工挂线精细刷坡。2质量检测标准①「过渡段基底处理①「过渡段基底处理应按设计要求与桥介、横向结构物、相邻路堤的基底处理同时进行。检验数量：毎个过渡段抽样检验压实系数K（或孔隙率n）3点，其中：距路基边线lm处左、右各1点，路基中部1点；或抽样检验地基系数，其中：距路基边线2m处1点,路基中间1点。检验方法：①按《公路工程试验规程》规定的试验的方法检验。②路堤与路堑过渡段按设计顺原地而纵向开挖，开挖坡而的纵向坡度及台阶开挖应符合设计耍求。检验数量：每个过渡段抽样检验3点。检验方法：观察、尺量。⑵过渡段基坑回填检测①基坑采用砂砾石回填时，应分层回填，并采用小型振动机械压实，其压实质量应符合设计耍求。检验数量：毎个基坑抽样检验2点。检验方法：灌砂或灌水法试验。②基坑回填顶面高程的允许偏差为土50mm。在填筑压实过程中，应保证桥台、横向结构物稳定、无损伤。检验数量：每个基坑抽样检验2点。检验方法：水准仪测量。③填料应分层压实。采用大型压路机械碾压吋，每层的最大压实厚度不宜超过30cm,最小压实厚度不宜小于15cm；采用小型振动压实设备碾压时，填料的虚铺厚度不应大于20cm,K体的摊铺厚度及碾压遍数应按工艺试验确定并经监理单位确认的工艺参数进行控制。每压实层应平整无积水现彖。检验数量：抽样检验6处（左、中、右各2处）。检验方法：观察，尺量。④过渡段的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。过渡段的允许偏差、检验数量及检验方法表序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1中线至边缘距离0,+50mm每过渡段抽样检验3点尺量2宽度不小于设计值每过渡段每检测层抽样检验2点尺量3横坡±0.5%每过渡段抽样检验2个断面坡度尺量4平整度不大于15mm每过渡段抽样检验5点2.5m长直尺量测5边坡坡率（偏陡量）3%设计值每过渡段每侧抽样检验6点坡度尺量n⑤基床表层以卜•级配碎石填层的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。基床表层以下级配碎右填层的允许偏差、检验数量及检验方法表序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1纵向填筑长度不小于设计值每层抽样检验3点，左、屮、右各1点尺量2纵向填筑坡度不大于设计值每层抽样检验3点，左、屮、右各1点尺量计算⑷基床表层以下过渡段两侧及锥体填土检测①基床表层以下过渡段两侧及锥体填料应符合设计要求，其检验应符合规范的规定。②基床以下过渡段两侧及锥体填筑压实质量应符合本设计要求。基床底层过渡段两侧及锥体填筑压实质量应符合设计要求。检验数量：基床以卞每压实层抽样检验压实系数K（或孔隙率n）3点；基床底层每压实层抽样检验压实系数K（或孔隙率n）3点。检验方法：按《公路工程试验规程》规定的试验的方法检验。③在填筑压实过程中，应保证桥台、横向结构物稳定、无损伤。检验数量：全部检验。检验方法・观察。④过渡段两侧填土横坡、平整度的允许偏差应符合设计要求。六、路堑施工作业（一）目的明确路堑施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路堑施工。（二）路堑施工的一般规定1土质、软质岩及强风化硕质岩路堑开挖前，首先完成排水系统，作好堑顶截、排水。临时排水设施应与原有排水系统及永久性排水设施相结合。按照“永临结合”的原则对临时排水设施进行周密规划，避免积水冲刷边坡、浸泡边坡坡脚和雨季对已成边坡的冲刷,并于路堑开挖施工前完成所有临时截、排水设施的施工，保持边坡的稳定。2路堑开挖、基床处理、排水系统和弃土等，应根据地形、地质、气彖、水文实际情况合理安排施工。3路堑开挖应核对地质资料，开挖到换填标高后如发现地质资料与设计不符应及吋反馈设计和监理单位。4开挖前应检查坡顶、裂缝、陷穴和其他不稳定情况并妥善处理。5黄土路堑宜在旱季施工，当在雨季施工时，应集中力量快速施工，工作面应随时保持大于4%的坡度，路堑边坡不得受水浸泡、冲刷。6基床换填、边坡防护封闭应与开挖紧密衔接。7设有支挡结构的路堑边坡应分段开挖、分段施工。设计要求分层开挖、分层稳定的路堑边坡，应自上至下分层开挖、分层施工支扌当工程。8路堑开挖施工，除需考虑当地的地形条件，采用的机具等因素外，还需考虑土层的分布及利用。(三)施工工艺及技术要求1主要机械设备配置挖掘机、装载机、推土机、铲运机、自卸汽车。2施工准备(1)施工前，仔细查明地上、地下有无管线，提前拆除。(2)开挖前，测量放线；按永临结合原则，做好堑顶防排水设施。(3)在路堑施工前，根据设计图纸、相关文件、施工调查资料及此段路堑的特点编制详细何有针对性的路堑施工作业指导书或技术交底书。n3路堑开挖施工路堑开挖根据地形情况采用挖掘机配合自卸汽车运输或铲运机开挖运输，对施工场地狭窄地段无法进入机械时采用人工配合小型机具施工。靠近基床底层表面及边坡辅以人工开挖。路堑挖方采用横向台阶分层开挖，深挖路堑采用“横向分层、纵向分段，阶梯掘进”的方式施工；合理安排运土通道与掘进工作而的位置及施工次序，做到运土、排水、挖掘、防护互不干扰，以确保开挖顺利进行。按设计边坡自上而下分层逐层开挖方式，开挖面保持不小于4%的排水坡，严禁积水,并且保持边坡平顺。每段开挖工作完成后，对边坡进行及时防护，当防护不能紧跟开挖进行，要暂时留一定厚度的保护层，待做护坡时再刷坡。深挖路段安排先行施工。路基防护、排水工程与路基成型协调进行，深挖路堑开挖一阶、防护一阶,与路基成型平行流水作业，并紧随路基尽早完成。当路堑开挖至基床底层上部的设让标高时，核查地质是否与设计资料相符，如设计与现场不符等技术问题，及时与相关单位联系解决；如与设计资料相符，按设计和规范要求进行地基处理施工，经检验合格后方可进行基床底层上部的填筑施工，其施工方法与路堤基床底层填筑施工相同。路堑地段的附属工程及吋施做，并紧随路基成型尽早完成。路基相关配套工程与路基同步施工，并制订相应的保护措施，确保路基本体的整体性和密实性。4施工工艺n土质路堑施工工艺框图5主要技术措施⑴路堑开挖前，首先进行排水设施施工。作好天沟、截水沟，并做好防渗工作，保证边坡稳定。⑵开挖过程屮经常检查边坡位置，防止边坡部位超挖和欠挖；边坡部位预留厚度不小于20cm土层，采用人工配合机械进行边坡修整，并紧跟开挖进行；施工中及时测量，开挖至边坡平台时，预留不小于20cm保护土层，待人工施做平台及其上截水沟时开挖，表而做成向外侧4%的排水坡。⑶防护紧跟开挖，随挖随护。刷坡修整随时检查堑坡坡度，避免二次刷坡造成不必要的浪费。坡面坑穴、凹槽中的杂物清理后，嵌补平整。⑶当开挖接近路堑换填底面设计标高时，及时测量开挖面标高，当路堑开挖至基床底层上部的设计标高时，核查地质是否与设计资料相符，如设计与现场不符等技术问题,及时与相关单位联系解决；如与设计资料相符，按设计和规范耍求进行地基处理施工。⑸弃土场设置应符合国家及地方环保要求。弃土至弃土场后，用推士机推平后，大致碾压平整，使之整齐、美观、稳定，周用砌筑防护设施，确保弃土堆周围及其上排水畅通，不对周围的建筑物、水源及其它任何设施产生干扰或损坏。6注意事项⑴对坡面中出现的坑穴、凹榊杂物进行清理，嵌补平整。路堑较高时按设计做出平台位置，路堑平台做成一定坡度，确保不积水。⑵黄土路堑坡顶至相当于边坡高度再加5m距离内的地面坑洼进行填平，以确保路堑边坡的稳定。⑶施工中保持坡面平整，严禁乱挖。若路堑边坡有变形迹象，不可随便刷方，立即研究对策、采取措施。7路堑施工质量控制与检测n(1)认真按照要求的质量检测项目、频率进行检验和控制。(2)路堑开挖过程中始终保持排水系统畅通。(3)路堑基床换填宽度、深度必须满足设计要求。(4)边坡坡面应平整且稳定无隐患，局部凹凸差不大于15cm。边坡防护封闭无变形、开裂。检验数量：沿线路纵向每100m抽样检验5处。检验方法：观察、尺量。(5)刷坡修整随时检查堑坡坡度，路堑开挖边坡坡率不得偏陡。检验数量：沿线路纵向每50m单侧边坡抽样检验8点(上、下部各4点)。检验方法：吊线尺量计算或坡度尺量。(6)路堑开挖至设计标高后，应核对路基面和边坡的水文地质和工程地质情况，当与设计不符时，应捉出变更设计。检验数量：全部检验；当与设计不符时，勘察设计单位现场确认。检验方法：对照设计文件核对并详细记录。(7)路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台位置、宽度允许偏差下表控制。路堑边坡变坡点位置、边坡及侧沟平台的允许偏弟序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1变坡点位置土100mm沿线路纵向每100m单侧边坡各抽样检验6点水准仪测或尺量2平台位置±100mm水准仪测或尺量3平台宽度±50mm尺量注：变坡点按路肩以上高度计，平台位置以平台顶面标高计。七、爆破施工(一)、施工平面布置1、临吋便道本合同段施工便道主要利用省道206线作为贯穿全施工段的通道，结合利用连接省道206线的5条村道，形成主要交通运输网络。机械设备进场，材料运输均可利用现有道路网。2、临时设施根据现场的施工条件及施工特点，着眼于整体协调管理、使各工区独立、高效运转的出发点，坚持利用现有征地、少占耕地，租用原有民居、民舍和搭建相结合的原则，设置各施工点的生产、生活场地。项口部设在三关村，位置在K30+000左侧600m处。便于管理协调各施工队，掌控施工进度，落实监理和业主要求，各施工队临时驻地均设在施工现场附近或沿线的村落。3、施工用水、用电(1)施工用水本标段附近水源较为丰富，水质未受污染，水质无侵蚀性，可直接利用。在挖方地段高处设置几个蓄水池来保证开挖用水；蓄水池釆用砖砌结构，容量60m3,水用高圧潜水泵从附近水源抽取。(2)施工用电施工用电计划以外接电源为主，自备电源为辅。在三个预制拌和站分别架设一台500KVA变斥器，供拌和站、预制场施工用电。各施工现场用电釆用低压线路架设至所需位置，满足施工需求。各施工部位配备1台60KW发电机组作为备用屯源。(3)施工供风施工供风设备主耍采用移动式9m3柴油空压机进行，另外配备3m3柴油空压机做辅助用。n(1)一工区石方明挖施工由2台移动式9m3柴油空压机供风。供风能力为36m3/min0(2)二工区石方明挖施工由4台移动式9m3柴油空压机供风。供风能力为7加3/min0(3)二工区石方明挖施工由4台移动式9m3柴油空压机供风。供风能力为7加3/min04、施工仓储系统1)、综合仓库综合仓库布置于预制场内，主要存放钢筋、钢绞线等主材。综合仓库建筑面积1000m2o2)、油库油库布置在施工机械停放场外50m处，离其它建筑物距离不少于50m,设16t油罐2个，罐间间距不少于5m,占地100m2o3)、炸药库主要贮存木工程施工用炸药，设计贮存炸药40t。炸药库内按照安全要求分设炸药贮存室、雷管贮存室、值班室。炸药库建筑面积200m2,占地面积400m2o具体布置位置在现场通过冇关部门确定。炸药、雷管库为砖墙、预制盖板屋面，5.0cm厚C15细石混凝土防水地坪，地坪上设置6X9cm方木地龙骨，面层铺设3cm厚木板，库内安装防爆灯、防爆门，库外设置避雷系统，炸药库四周设防护刺丝网，进库大门处设置警示标志。火工材料按领料单由专人采用1.5t的专车运至工地，每班多余的火工材料当班退还,禁止在工地内储存火工材料。5、施工通讯项目部主耍管理人员、各施工队队长及主管工程师配备手机，项目部及施工队接程控电话，保持对内对外联系，特殊工种配对讲机。为提高工作效率，进行信息化管理，项H部各部门均配置电脑等信息化办公设备，并与业主、监理和其它有关单位联网，实现资源共享，通过收发电子邮件互通信息。(一).爆破试验计划1.概述为了确保开挖质量和进度，满足对工程周边建筑物爆破安全控制标准要求，拟进行生产性爆破试验，以获石方开挖的最优爆破参数；了解爆破对周挖岩体的破坏情况和范围；掌握爆破质点振动衰减规律，预报振动量级，通过实际监测，控制爆破规模，降低爆破振动效应，以确保爆区周围被保护建筑物安全稳定。2.爆破试验目的与内容(1)试验目的①为大量预裂爆破和光而爆破获取爆破参数；②为获取可利用料级配要求，选定合适的爆破参数；③了解爆破对非开挖岩体的破坏情况与范围；④了解爆破对相邻永久建筑物的影响程度；⑤得出爆破区爆破地震效应参数(k,a值)；⑥确定炸药品种；⑦确定钻孔机械。(2)试验内容①光面爆破参数选择；②预裂爆破参数选择；③梯段爆破参数选择，爆破粒径控制；④钻孔工效、钻具与岩石匹配的选择；⑤试验成果整理。3人员配备根据试验规模及时间要求，将成立爆破试验小组，由有丰富'爆破试验与爆破测试经验的人员组成，并由具备爆破资质证书的爆破专业工程师担任组长。n试验小组的人员配备初拟如下：爆破专业工程师:1人;炮工：4人安全人员：1人;测量技术人员：3人;钻工:8A；其他辅助人员：2Ao4爆破试验(1)爆破参数根据招标文件要求以及木标工程地质情况，并结合我集团公司以往的地下工程爆破施工经验，按不同的岩石类别分别拟定爆破试验参数。(2)爆破试验钻孔机械选择造孔采用QZJ-100B型潜孔钻造孔；预裂孔采用QZJ-100B支架式钻机造孔，利用样架导向控制孔向。机械选型必须确保造孔工作在技术上可行，经济上合理。初定钻孔机械详见下表。爆破试验钻孔机械选型表序号设备名称规格型号一单位数量使用范围备注1支架式钻机QZJ-1OOB台4边坡预裂孔、梯段爆破样架导向孔径80〜120mm2手风钻台6保护层爆孔孔径42mm(3)爆破试验材料爆破试验所需材料主要为火工材料，详见下表。爆破试验材料表序号材料名称规格单位数量用途备注1非电毫秒雷管1〜15段发6000网络传爆双发起爆2导爆索普通型m10000孔内传爆3导爆管普通型m50000孔外传爆■1乳化炸药4)32mmt1水平光爆5乳化炸药4)32mmt2预裂爆破6乳化炸药t9梯段爆破7电雷管8#发•40传爆网络(4)石方钻爆参数设计石方钻爆参数设计见下表序号炮孔名称钻孔直径(mm)孔深(m)孔距(m)排距(ID)钻孔角度药卷直径(mm)单耗药量1预裂孔100坡面斜长80设计边坡32350-400kg/m2缓冲孔100坡面斜长150120设计边坡700.4kg/m33主爆孔10010.030025075°32*20.5-0.6kg/m34光面孔423.0-4.040-50平行建基面32200-300kg/m5辅助孔421.4-2.412010090°320.65kg/m注：钻孔设备变化其它参数相应变化(5)爆破试验主要施工方法爆破试验施工流程为：n参数设计一测量放样一技术交底一钻机就位一钻孔一验孔检查一装药联网一爆破一爆效检查一场地清理〜下一次试验。a・测量放样由具有相应资质的专业测量人员，按照爆破试验布置图进行测量放样。b•钻孔按作业指导书要求，安排钻机在测量放样点位置就位开始，钻进过程屮应随时对钻孔深度和偏斜进行检测，以便及时纠偏。c.装药起爆各钻孔验收合格后，进行装药，其中周边孔采用不耦合装药，光爆孔选用4)32mm乳化炸药，预裂孔选用＜1)32mm乳化炸药，导爆索串接。爆前必须认真检查，确定施T•无误且安全措施就位后，方可起爆。d.爆效检查主要检查光面爆破的残留炮孔保存率，壁面平整度，炮孔樂裂隙情况；预裂爆破的预裂缝宽度，残留炮孔保存率，预裂面平整度，炮孔壁裂隙情况；松动爆破的爆堆岩石块度及挖装效率；飞石大小及距离；爆破振动速度。5.爆破试验成果通过爆破试验，优化爆破参数，优化爆破设计，改善爆破效果，检查石方爆、挖、装效果，为施工提供最优的爆破参数；(一)、资源配置计划1、人员配置计划序号冈位人数备注1爆破工程师32测量技术人员63安全工程师34工区队长35钻工126炮工67机械工88辅助工12总计532、设备配置计划序号设备名称规格型号数量备注1空压机9m3102空压机3m333手风钻YT2864QZJ-100B型潜孔钻43、材料物资配置计划序号名称规格单位数量备注12#岩石炸药C32t550硝钱22#升石炸药(232t183乳化3导爆索m72904导火索m14845火雷管发1484n6电雷管发14847塑料导爆管发29208洁净水Wt309电WKw.h19510柴油T650说明：部分软石可采用推土机桦犁松土。软石的炸药单耗，可以根据实际开挖情况调整炸药用量。（四）、爆破施工1.石方明挖施工工艺及钻爆参数初设本合同石方明挖工程的钻爆方式有预裂爆破、梯段爆破、水平预裂或水平光面爆破等。根据本工程地质情况及岩石特性，参考同类工程施工经验和有关资料，初步确定施工工艺及钻爆参数，正式开挖施工Z前在现场通过爆破试验，调整确定爆破参数。2.梯段爆破施工梯段爆破以QZJ-100B型潜孔钻造孔，辅助爆破孔孔径、装一药量及孔网参数按缓冲爆破耍求控制，主爆孔孔径为4>100n）mo为了提高爆破效率、降低成本，采用大孔距、小抵抗线的布孔方式，使爆破出来的石渣粒径均匀。钻孔过程中，专人对钻孔的质量及孔网参数按照作业指导书的要求进行检查，如发现钻孔质量不合格及孔网参数不符合要求，立即进行返工，直到满足钻孔设计要求。装药时采取人工装药，主爆破孔以2#岩石硝镀炸药为主，采取耦合柱状连续装药；缓冲及施工预裂孔采用卷装乳化炸药，采取柱状分段不耦合装药。岩石爆破单位耗药量暂按0.4〜0.85kg/m3考虑，最终单耗根据爆破试验确定。采用孔间毫秒微差起爆网络，非电毫秒雷管连网，即发电雷管起爆，塑料导爆索传爆。分段起爆药量、梯段爆破单响药量和设计边坡时的最大段起爆药量经爆破试验后，按监理批准的药量控制。3.边坡预裂爆破在边坡开挖施工中采用预裂爆破技术，选用QZJ-100B型支架式潜孔钻机造预裂孔，边坡一次预裂爆破成形。预裂孔间距0.8m,钻孔深度根据边坡坡度进行控制。预裂爆破施工流程为：下达作业指导书"测量布孔一钻机就位（角度校正）"钻孔f验孔检查一装药、联网爆破一进入下一循环。首先按照设计图纸进行现场放线，标出边坡开挖线、马道平台范围，确定开挖范围轮廓和钻孔深度、角度，便于技术交底和工人操作。其次安排钻机设备就位，按照现场放样的孔间距采用QZJ-100B型支架式潜孔钻机作业。钻机就位时，采用样架尺对钻机、钻孔角度和定位点进行校对，开孔后经常进行中间过程的深度和角度校对，以便及时调整偏差。预裂爆破的装药结构采取空气间隔不耦合装药结构，选用e32mni的乳化炸药，线装药密度拟采用300〜420g/mo为降低而排主炮孔爆破振动影响，预裂孔前设置缓冲减震孔,并采取减少炮孔排间距、多钻孔、少装药的方式进行松动爆破，并冃爆破孔采用232*2mm的乳化炸药按不耦合柱状装药结构装药。在现场施工吋根据爆破的效果和不同岩石级别调整线装药密度、孔底及孔口的装药密度，以保证最佳的爆破效果。预裂爆破起爆网络釆用非电导爆系统、导爆索传爆、电力起爆方式。4、爆破设计根据以往类似工程的施工经验，初拟爆破设计如下：(1)梯段爆破石方梯段爆破参数设计：石方梯段爆破参数见表。石方梯段爆破参数表名称符号单位取值范围装药结构示意图n梯段高度IIm10孑L距am2.5〜3.51刀二非电雷管排距bm2-2.5/〃///B数〃//•••抵抗线wm2〜2.5刑助约包/场钻孔倾角a0>75°•••••••••单耗qkg/m30.5〜0.6・・・•・主爆孔•<:/钻孔超深hm0.3〜0.5:Z孑L深I.m10.5非电导孔径Dmm4>80〜4)100堵塞长度Lcm2.0$＞、起爆梯段爆破布孔与起爆网络：宽孔距小排距微差挤压爆破，能充分利用爆破能量，可较好地控制爆渣块度，堵塞段加辅助药但解决堵塞段岩体的大块率，在爆破工程中已被越来越广泛的运用。根据施工实践经验，采用以下效果好的布孔形式和起爆破网络，详见图梅花形布孔一字型起爆网络图(一排一段起爆)和图长方形布孔V型起爆网络图。起爆采用爆破延时技术，爆破延时选用25〜50mso11图梅花形布孔--字型起爆网络图n（2）缓冲爆破缓冲爆破是为了减少主爆炮孔爆破对后侧边坡的影响，在主爆孔（梯段爆破）与边坡开挖爆破孔（主耍为预裂、光爆或边坡开挖爆破孔）Z间增设1排缓冲爆破孔，其规模比主爆孔（梯段爆破）爆破规模要小。①缓冲爆破钻爆参数梯段大于5m的深孔爆破，设1排缓冲爆破孔，其孔径为4）100mm.孔距为2.6〜3.5叭排距2.0〜2.5m,装药量适当减少。其它均与梯段爆破参数相同。爆破参数将在施工现场,根据地质情况和爆破试验成果及时修止。②高边坡爆破布孔形式边坡预裂爆破孔、缓冲爆破孔、主爆孔（梯段爆破）布孔形式和起爆网络、起爆顺序见图边坡爆破布孔形式图和图和边坡光面爆破布孔形式图。边坡光爆孔321梯段爆破孔r缓冲孔O梯段爆破孔（a）钻孔剖面图（b）钻孔平面图边坡爆破布孔形式图缓冲孔边坡光面爆破孔说明：图中数字为起爆顺序，微差时段为25〜50mso边坡光面爆破布孔形式图n(3)预裂爆破石方预裂爆破参数表。石方预裂爆破参数表参数名称单位取值范围孔深m边坡长度+0.5孔径mm<1)90孔距cm80药卷直径mm(b32不耦合系数3.13线装药密度g/mQ线计二350〜450顶部装药密度g/m(2/3〜1/2)Q线计堵塞长度m1.0〜1.2导爆索=1////也塞段T顶部装药段=1屮部装药段孔底加强装药段(4)光面爆破光面爆破必须满足不耦合系数要求。不耦合系数大于1・5。光面爆破同预裂爆破一样釆用间隔装药，装药结构分为孔口堵塞段、止常装药段及底部加强段，孔底放1〜2个标准药卷，堵塞段一般为炮孔深度的1/4〜1/5。光爆孔采用导爆索同时起爆，但在需要控制一次起爆药量的部位，亦可分段起爆。(5)保护层开挖预留保护层厚度通过现场爆破试验确定，不同装药直径和起爆药量冇所不同，保护层一次爆破开挖方案，施工时须经过现场爆破试验取得合适的施工参数后实施。①保护层开挖钻爆参数设计，保护层开挖钻爆参数设计见。保护层开挖钻爆设计参数表名称符号单位取值范围梯段高度Hm2.6孔网参数孔深Lm2.6孑L径Dmm42孑L距am1.1排距bm0.9钻孔倾角Cl090孔外非电雷装药结构示总图丫导爆索/堵塞段空气层20mm药卷30cm锯末垫层n爆破参数药卷直径Jmm20单耗qKg/m30.30〜0.5堵塞长度m1.0〜1.2空气层长度cm5〜20①保护层开挖质量控制a.爆破粒径控制块石粒径的爆破措施：在爆破设计小釆用“V”起爆网络、微差挤压技术，其优点是：能充分利用界面反射波的作用，减少应力波的扩散损失，同时又能充分利用块石抛出时的动能，使块石Z间进一步碰撞挤压，使岩块得到充分破碎。b・坡而完整坡面完整性是保护层一次爆破开挖控制的关键，控制途径主要通过钻孔深度、垫层长度、装药结构控制。必要时辅以水平光爆孔。钻孔深度：通过孔口测量，严格控制超钻深度在建基面以上。垫层长度：保证柔性垫层长度，是保证建基面完整性的一个重要方面，柔性垫层采用预先加工，保证垫层长度。装药结构：装药采用不耦合装药，降低应力波对建基面的破坏。c.标高控制标高控制从设让角度主要控制钻孔深度，在保证超挖小于15cm的前提下，尽量减少欠挖。局部欠挖可采用风镐人工清撬处理。d・垫层效果的好坏述要求孔底无水，装药前进行清孔、和吹孔，保持垫层干燥。以上各种爆破方法，在土石方工程开工后，每种爆破方法须进行生产性的爆破试验,报业主和监理工程师审批，经审批同意后实施。在施工过程屮，及吋进行爆后评价、总结经验，不断对爆破设计进行优化调整，选择最优爆破参数。(五)•施工安全与保护措施1、上下同时出渣时，其工作而在平而上错开布置，尽量减少交叉施工干扰。并指派专人负责信息沟通及联络工作，协调各作业面在开挖等方面的矛盾，指挥出渣运输车辆有序交通。2、安排专门人员进行施工道路的维护保养，保证道路平整、坚实，保持畅通，危险地点设置标识牌。3、施工现场配备专职安全员监督检查安全措施的落实情况；保证安全必要的投入。所冇机械操作人员均持证上岗，做到定人定机，保持设备完好率。4、爆破施工安全措施(1)制定爆破施工安全管理细则和火工用品管理规定，并贯彻执行。(2)根据设计要求和现场条件，进行爆破设计，并报有关部门审核批准，从技术上保证爆破方案的安全可靠性。(3)火工用品的贮存按有关规定执行，并报有关部门批准。建立严格的入库领用制r#怕丁甘祁卜出浮松不讦化11/'(4)爆破施工'时，翥派冇一定爆破经验的安全员专项负责，并按以下要点操作：①严格爆破材料的领用手续和监察手段；②炮孔必须按规定的长度堵塞，并保证堵塞质量；③建立严格的盲炮处理制度，发现问题，立即封锁现场，指派有经验的爆破人员进行排险；④爆破时，人员设备撤离安全区，对危险区进行警戒，严禁人畜、车辆设备进入；⑤实施电起爆的的作业区，釆取必要的特殊安全装置，以防暴风雨吋对临近电气设n备放电的影响。特殊安全装置必须经试验证明其安全可靠；①爆破前做好安全评估工作，并采取相应的措施；(1)每次爆破必须严格执行警戒制度，设立明显的警示标志，安全警戒人员和作业人员必须佩带安全帽或袖标；通过广播和口哨捉醒人员设备撤离警戒区，防止发生意外。(2)爆破完成安全检查无误后，方可开放交通。(3)每次爆破完后，进行效果分析，总结经验，更好地控制爆破药量，取得最佳的爆破参数，在保证爆破效果的前提下，将用药量和震动减到最小。(4)开挖爆破安全过程控制见图。n5、边坡开挖安全控制措施(1)边坡开挖前，详细调查边坡岩石的稳定性，包括设计开挖线外对施工有影响的坡而等；设计开挖线以内有不安全因素的边坡，必须进行处理和采取相应的防护措施，山坡上所有危石及不稳定岩体均应撬挖排除，如少量岩块撬挖确有困难，经监理人同意可用浅孔微量炸药爆破。(2)开挖自上而下分层进行，严禁采取自下而上的开挖方式。(3)随着开挖高程下降，应及时对坡面进行测量检查以防止偏离设计开挖线，避免在形成高边坡后再进行处理。(4)开挖边坡的支护在分层开挖过程中逐层进行，以使下一层的开挖在上层的支护保护下安全顺利进行，岩石好的部位支护滞后一个开挖台阶，岩石差的部位及时支护。对于边坡开挖出露的软弱岩层和构造破碎带区域，按施工图纸和监理人的指示进行处理，并釆取排水等措施。(5)加强施工期边坡变形观测和爆破振动监测，并根据观测结果调整开挖支护方案,保证边坡开挖施工安全和质量。6、防止和控制粉尘、废气大气污染措施(1)施工作业产生的粉尘，除作业人员配备必要的防尘劳保用品外，采取防尘措施,防止灰尘飞扬，使粉尘公害降至最小程度。(2)钻孔采用湿式钻孔作业。(3)对易引起粉尘的细料、散料进行遮盖，运输时用帆布、雨布等覆盖材料进行遮盖,防止粉尘飞扬。第二节路基基础处理一、软基处理n(一)、软基处理说明1设计要点①容许工后沉降：桥台与路堤相邻处WlOcm,涵洞或箱型通道处W20cm,路堤W30cm,路堤与结构物相邻处因工后沉降引起的纵坡变化率W4%。②稳定和沉降计算按成层地基进行。③地基和路堤的抗剪强度均采用直接快剪试验和固结快剪试验指标。④稳定验算和沉降计算已考虑路堤在施工期由于地基沉降而多填筑的填料荷载。2、软基处理方式A浅层软基处置软弱层厚度不大于3m的一般路基软基路段：根据地形，采用换填和片石排水沟搭配使用；①当软弱土层厚度W2.0n)时，根据实际地形，采用换填或设排水沟进行处治。如果路线位于冲沟地形后缘或斜坡软基地段，有排水条件时，按间距5〜8m设置l・2〜l・5m深片石排水沟进行处置；当路线位于平坦地形时，一般采取局部换填方式处理，换填厚度1.0〜1.5nio②当软弱土层厚度在2.070%,水泥用量为60kg/m〜65kg/m・②加固处理的强度，应以无侧限抗压强度衡量，试件养护龄期为7d,28d,要求R28$1.0MPa。3•现场工艺性试桩根据室内配比进行工艺性试桩，试桩应达到下列耍求。①钻进速度VW1.5m/min；平均提升速度Vp^O.8m/min；搅拌速度R^30转/min；钻进、复搅与提升时管道压力：0.IMPaWPWO.2MPa；喷灰时管道压力：0.25MPa^p^0.40MPa.②确定合适的技术处理措施，掌握水泥搅拌的均匀程度，掌握下钻及提升的困难程度，成桩试验的桩数不少于5根。1.施工工艺进行粉喷桩的场地需清表处理，做好抽水、清淤及整平工作。主要施工工艺为：桩位放样——钻机就位——检验桩机整平机体——高压气打开喷粉孔一一钻进到设让深度一—反转提钻并喷水泥粉——至原地面以F30cm停止喷粉——重复搅拌——反转提升至地表成桩结束施丄卜一根桩。工艺流程框图n5、现场施工控制1）、施工放样在粉喷桩施工前，根据路基宽度和设让参数在施工平面画布桩图。依布桩图放岀施工区域大样，在每区域按设计桩距进行桩位放样。桥台位置布桩时，耍保证灌注桩和粉喷桩有一定的间距，以确保灌注桩施工不出现坍孔。2）、控制钻机速度钻机以慢速启动钻进，正常后换中速钻进，当钻头接近设计深度吋挽冋慢速钻进，钻头在原位转动lmin。为保证钻杆屮送粉通道的干燥，从钻进开始到喷粉期间应连续输送压缩空气。3）、提升喷粉搅拌在确认水泥粉喷至孔底后，以1.lm/min的速度反转提升，在提升的同时连续喷粉。当提升到设计停灰标高后，应慢速在原地搅拌l-2mino4）、重复搅拌为保证桩体中水泥粉更均匀，须再次将钻头下钻到设计深度，提升复搅时,速度仍控制在1.lm/min。6、现场施工应注意事项1）每根桩完成后，及吋检查电脑小票中的各种技术参数。如出现桩体中喷粉量不足时，应及时整桩复打，复打的喷灰量应不小于设计喷灰量。如出现机械故障喷粉中断时,必须复打，复打重叠应超过Im。2）严格控制喷粉提升时的速度和复搅速度，严禁尚未喷粉的情况下提升钻杆作业。3）贮灰罐容量应超过一根桩的灰量加50kg,当贮灰量不足时，不得对下一根桩进行施工。4）施工过程中复搅时可能会出现卡钻头现彖，因为经喷过粉的粘土与钻头的磨擦阻力增大，从而出现卡钻现象。可以采用复搅时沿估杆加水减少磨擦阻力，以满足整桩复搅的需耍。5）钻头经过一段时间施工后，应卸下来检查其尺寸，保证打出的桩体的尺寸能满足规范要求，否则将予以更换。6）粉喷桩固化剂是水泥粉。为防止喷粉吋堵管，不仅要保证水泥不受潮，还应该在n储灰罐进口处设滤网，防止结块的水泥或杂物进入储灰罐。7.）关于复搅与提升：在桩顶部1/3范围内应重复搅拌一次，高度至少大于5m.钻进提升时管道压力不宜过大，以防淤泥向孔壁四周挤压形成空洞。&）关于补喷和废桩问题：如发生意外影响桩身质量时，应在水泥终凝前采取补喷措施，补喷重叠长度Wl.Om.补喷无效时须重新打桩，新桩与废桩的间距220cni・9.）成桩施工顺序从四周边开始向屮心进行，相邻两根桩必须跳跃间打。10.）砂砾垫层厚度50cm,两侧伸出坡脚加。砂砾应采用洁净的中、粗砂，含泥量不大于3%,不含植物、杂质。砂砾垫层必须在28天后或桩体强度达到75%以上时方可铺筑。7、方案的实施1、处理前，事先开挖临吋排水沟，纵向开挖临吋降水沟，用以降低地表水，便于基底草皮清除施工，草皮清除完毕后，整个软土处理区填筑80cm±,整平并轻度碾压，以保证粉喷桩机及其配套设施的进场，以及所需材料的进场、堆放。然后根据设计需要，进行处理而积等放祥和桩位布点。1.粉喷桩施工水泥搅拌桩桩径d二50cm,采用止三角形布置，桩长以进入持力层50cn）为止，但不深于15m,桩体水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥，每米桩长水泥掺入量不小于50Kg,并严格复搅。粉喷桩施工应符合下列要求：1）应控制钻机下钻深度、喷粉高程及停灰面，要求桩底嵌入硕层内2）当钻头提升至地面以下0.5m吋，粉喷机应停止喷灰，桩顶2m范围复喷一次；3）粉喷桩施工采用由外围打向中间的打桩顺序。4）为保证桩体强度和喷灰的均匀性，粉喷桩施工应采用循环搅拌2次的施工措施。施工中耍控制瞬时喷粉量和搅拌均匀性，月•一气呵成，每根桩开钻后连续作业，不得中断喷粉。为满足搅拌达到强度均匀性，上部3m进行复搅，速度控1.0m/min-1.2m/min,桩头搅样时间应适当延长，以保护桩头均匀密实。3＞质量标准1）桩身试件强度应符合设计标准，其中7d和28d龄期的试件强度应分别不低于强度值的40%和75%。2）实际喷灰量不能小于设计喷灰量，同时应保证桩身水泥土搅拌均匀性。3）桩的平面位置偏差为±5cm,垂直度偏差为1.5。4、检测方法1）在开挖基槽和凿除桩头时，应对桩数、桩位、桩径及桩头强度进行检杳，如发现漏桩、桩位和桩径偏差过大、桩头强度偏低等质量事故，必须采取补救措施。2）取样检验在成桩后7d内，在凿除桩头时，按照2%〜5%的频率，分别割取6组5X5X5cmn的试件进行标养，分别测定7d和28d龄期的无侧限抗压强度。3）桩顶强度检测，一般可用C16、长加的平头钢筋，垂直放在桩顶，如用人力能压入10cm（28龄期），表明桩头质量有问题，一般可先挖除，再填入100#素混凝土或砂浆。4）成桩28d后，应使用带钻头的轻便触探器，在桩身中心钻去桩芯水泥加固土样，观察其搅拌均匀程度（主要观察颜色是否一致，是否存在水泥土的结核及未被搅匀的土团等），并测定28天的无侧限抗用强度，抽检频率为1%〜2%。成桩28天后桩身强度检测合格后方可进行路基土的填筑。（四）、软基沉降与稳定监测（1）、沉降观测①地表沉降观测采用沉降板，沉降板应埋设在砂砾石垫层之上。②路慕碾压每层松铺厚度不超过30cm。路基加载时，填筑速度应由施工观测来控制。填筑速度根据以卜•标准进行双控：路堤中心线地面沉降速率每昼夜不大T1.0cm,坡脚水平位移动速率每昼夜不大于0.5cm。③填土至预定高程后应保证有6个刀至9个月的预压期，在满足连续2个月不超过5mm/月的沉降速率时方可上路面。（2）、水平位移观测①地基土体水平位移观测地基土体水平位移采用测斜管观测，测斜管埋设于路堤边坡趾部。埋设时，应采用钻机导孔，导孔的垂直偏差率不大于1.5%0测斜管底部应进入粉砂层或亚粘土层lOOcmo测斜管内纵向的I•字导槽应润滑顺直，管端接口应密合。管内的十字导槽必须对准路基的纵横方向。测斜管高出地面50cm,并注意加盖保护。②地血水平位移地而水平位移采用位移边桩观测。位移边桩埋设在路堤两侧趾部，其中一根位于坡脚处，其余位于边沟外侧，对于反压护道地段，应在反压护道外边缘布设一根位移边桩。边桩采用lOcmXlOcm^预制桩。边桩的埋入深度为1.5m,露出地面为10cm。埋置吋采用打入法，桩周应回填密实。桩周上部50cm用栓浇筑固定。在边桩顶部应预埋不易损坏的金屈侧头。此外，位移边桩应做好标记并编号。③水平位移控制标准预压区内，边坡处位移边桩的侧向位移宜控制在5nim/d以内，测斜管侧向位移速率均应小于2mm/d。④其他位移观测应该采用S1、S3型水准仪，以二级中等精度要求的几何水准测量高程。观测精度应小于lmmo（五）、质量控制措施1、项口部派专人负责粉喷桩的施工，要求粉喷桩施工进行24小时全过程旁站，且所冇施工人员（包括技术员、施工员、机长）耍求挂牌上岗，施工设备耍求进行编号，主机塔架上标每m的刻度线（要求有反光标志），以便掌握钻入深度、复搅深度、复搅速度。2、为保证施工完桩体的竖直度能满足设计或规范要求，在主机塔架上挂一重锤，通过钻机支腿的升降来调整主机塔架的竖直度，从而确保钻杆和桩体的竖直度。3、设专人记录泵送固化材料的时间，用量以及搅拌机每次卞沉或提升所需的时间，如不符合预定的工艺规定，应采取措施，进行调整，确保成桩质量。4、保证机械设备完好，各级人员分工明确，生产安排合理有序，严格按照工艺要求施工。n5、试验检测工作要及时到位，保证数据真实可靠。二、强夯施工作业（一）、目的明确强夯施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范强夯作业施工。（二）、施工工艺流程及技术要求1施工准备⑴场地平整，清除表层土，进行表而松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。⑵查明强夯场地范用内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。⑶测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点,设置若干个水准基点。⑷施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。2施工工艺确定施工参数：⑴机械设备的确定强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。夯锤锤重及夯锤底而而积根据设计文件要求的单击夯击能确定。夯锤底而采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6m2,对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。自动脫钩采用开钩法或用付卷筒开钩。⑵夯锤落距确定锤重按下式初步确定：影响深度二系数X（锤重X落距）1/2,落距根据单击夯击能和锤重确定，即锤重（kN）X落距（ni）二单击夯击能（k・m）⑶夯击遍数的确定夯击遍数设计为2〜3遍,具体工程根据消除黄土地基湿陷性的要求，以试验结果确定。一•般第I遍隔1点跳夯，第I【遍补第I遍空隙，第III遍补I、I【遍空隙，点夯完成后，最后再以低能量满夯，达到锤卬彼此搭接。⑷夯击次数确定强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一•般为5-15次）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：单击夯击能小于4000RN-m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mni,当单击能量大于4000RN・m时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖n向压缩最大而侧向位移最小为原则。每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。⑸夯击点的布置夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。夯击点间距可取夯锤直径的1・2〜2.2倍。⑹夯击遍数间隔时间确定具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。凡是产生超孔隙水压力、夯坑周鬧出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。在一遍中若干夯击次数后出现上述情况，也耍遵循这一要求，停止夯击，等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。一般黄土夯击间隔时间不少于7天，对黏性土地基间隔时间不少于3〜4周，具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。施工时首先保证夯击遍数间隔时间,并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。1.0—上iIIII-e-cb—w--o—IIIII_-——^)~-————点夯2遍平面布置示意图①.1为第一適夯击击点②、2为第二遍夯击击点点夯3遍平面布置示意图①、1为第一適夯击击点②.2为第二遍夯击击点③.3为第三遍夯击击点IIIII夯击点布置图强夯施工：对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。在第-•遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次按设计选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均按设让在中间补点，最后一遍锤印彼此搭接,表面平整。强夯施工按试验确定的技术参数进行，以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，并采用试夯确定的地表平均沉降量控制。对渗透性较差的细粒±,必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯。满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击,n锤印搭接不小于1/4夯锤的直径。试验性施丄n3注意事项⑴强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切止常方可强夯。⑵强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》(GB12523)的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟等隔振减震措施。一般即有建筑50m范鬧内不宜采用强夯措施。当桥台附近，涵洞附近需进行强夯吋，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。⑶起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时,将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范鬧内严禁站人。⑷有建筑50m范帀内不宜采用强夯措施。⑸当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。⑹当强夯与岩溶注浆同时采用时，应先进行强夯再进行注浆加固。⑺干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。⑻当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证安全。(三)、质量控制及检验1质量控制⑴按设计要求确定夯击路线，无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。⑵夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。⑶各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。⑷强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。⑸强夯过程的记录及数据整理①每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。②场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。③每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。④附近建筑物的变形监测。⑤满夯前应根据设计基底标高,考虑夯沉预留量并整平场地，使满夯后接近设计标高。⑥记录最后2击的贯入度，看是否满足设计或试夯要求值。2检验⑴强夯处理夯击点布置应满足设计要求。检验数量：全部检验。检验方法：观察、尺量。⑵低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。n检验数量：全部检验。检验方法：观察、尺量。⑶强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。①检验数量：施工结束7天后，对地基加固质量进行检验。每一工点每3000m2抽样检验12点，其小：标准贯入试验6点，静力触探试验3点，荷载试验3点。标准贯入和静力触探的检验标准满足设计要求。检验方法：按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和荷载试验。②在每500〜1000m2而积内的各夯点Z间任选一处，在有效加固深度内，每隔lm取1组土样进行室内试验，测定土的干密度、压缩模量和湿陷系数，满足设计要求。⑷强夯夯坑屮心偏移的允许偏差应不大于0.ID（D为夯锤直径）。检验数量：检验总夯击点的10%。检验方法：测量检查。⑸强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项g允许偏差检验数量检验方法1范ffl不小丁设计值沿线路纵向每100m抽样检验5处尺量2横坡±0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断而坡度尺量三、土工合成材料施工作业（一）、目的明确地基处理中土工合成材料垫层施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范土工合成材料作业的施工。（二）、材料要求碎石垫层应采用未风化的干净砾石或碎石，其最大粒径不得大r50mm,含泥量不得超过5%,且不含草根、垃圾等杂质。土工合成材料规格及性能、纵向抗拉强度、伸长率等应符合设计及规范要求（三）、施工工艺流程及技术要求1施工准备土工合成材料进场时，逐批检查出厂检验单、产品合格证及材料性能报告单。对主耍物理力学性能指标进行抽样检验。运至工地后需分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。2施工工艺在已完成的CFG桩、柱锤冲扩桩、灰土（水泥土）挤密桩顶面，清除污染物及浮土,埋设完测试元件后，铺设较小厚度的垫层填料，采用轻型压路机压实表而。采用画点布料控制松铺厚度，考虑铺设土工合成材料的要求，应选取合适的压实厚度。为方便机械操作及边坡的压实，填筑时两侧应各超宽20〜30cm。整平时采用推土机初平后再用平地机终平，保持纵横平顺均匀，然后再用压路机压实，待测试符合要求后，其上铺设土工合成材料。铺设土工合成材料时，先将碾压密实的表面平整，每幅纵向搭接长度应符合设计要求，绑扎要压紧，然后在英上采用倒卸法施工上垫层。垫层施工完毕需覆土n后方可进行静压，严禁振动压实。3施工工艺流程图（四）、质量控制及检验1质量控制⑴原材料质量按规定频率和标准抽检，施工中加强防护，防治污染和破坏。⑵土工合成材料的卜•承层表面应整平、压实，并清除表面坚硬突出物。⑶铺设土工合成材料时，应将强度高的方向置于路堤主耍受力方向，当设计由特殊要求时按设计铺设。⑷土工合成材料铺好后应按设计要求铺冋折段，并及时用砂覆盖。⑸严禁碾压及运输设备等直接在土工合成材料上碾压或行走作业。⑹搭接和锚固宽度符合要求。n⑺原地面排水应形成4%的路拱。⑻垫层加铺土工合成材料属于隐蔽工程，施工过程中应冇质检人员现场监控并做好隐蔽工程检查记录，报监理签认后方可进行下一道工序施工。2检验⑴土工合成材料的晶种、规格及质量应满足设计要求，进场时应进行现场验收。检验数量：同一厂家、品种、批号的土工合成材料，每10000m2为一•批，不足10000肝也按一批计，每批抽样检验一组。检验方法：杳验每批产品出厂合格证、性能报告单。抽样检验土工织物的拉伸强度、延伸率、渗透系数或土工格栅的抗拉强度、延伸率。⑵砂垫层应采用天然级配的中、粗、砾砂，不含草根、垃圾等杂质，其含泥量不得大于5%,用作排水固结地基的砂垫层其含泥量不得大于3%0检验数量：同一产地、品种、规格11连续进场的砂料，每3000m3为-•批，当不足3000m3也按一批计，每批抽样检验一组。检验方法：现场抽样检验砂子的含泥量，并进行筛分试验，在施工过程屮观察检查由无草根、垃圾等杂质。⑶土工合成材料的铺设层数、铺设方向和连接方法应满足设计要求。检验数量：沿线路纵向每100m抽样检验5处。检验方法：观察、尺量。⑷砂垫层的压实质量应符合设计要求。检验数量：沿线路纵向每一压实层每100m抽样检验3个点，其中：路基中间1点，两侧距路基边缘加处各1点。检验方法：按《公路工程试验规程》规定的试验方法检验。砂垫层宜采用环刀法检测干密度和相对密度。⑸土工材料铺设的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表规定。I：工合成材料铺设的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1铺设范围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验3处尺量，查施工记录2搭接宽度0,+50mm3竖向间距-30,+30mm4上下层接缝错开距离50,+50mm5回折长度第三节桥梁工程一、施工准备（一）现场准备结合工程任务划分，安排队伍设营，做好三通一平，建立栓拌合站，按计划采购材料。（二）技术准备1、全面复测：根据现场监理工程师和设计代表提供的工程定线资料和现场测量标志资料，认真搞好交接桩复测工作，布设施工控制网、资料整理后报请监理工程师确认。2、组织施工技术人员进行图纸审核，并对下进行技术交底。3、工地试验室：对原材试验，提供原材检测数据，确定合格材料；试配旌配合比。二、主要项口施工方法及施工工艺（一）钻孔灌注桩施工木标段的钻孔灌注桩桩径分别为1・3叭1・6皿拟采用冲击钻机成孔，干处拟采用人工挖孔。1、施工方法场地整平碾压，桩位测量放样，埋设护筒，钻机就位，泥浆护壁，钻机钻进成孔，n吊车下钢筋笼，导管灌注水下混凝土。2、施工工艺详见《钻孔桩施工工艺框图及文字说明》。钻孔桩施工工艺框图n文字说明：1、平整场地，搭设施工平台：在桩孔位处填土垫高碾压处理后作为钻孔平台。2、测量定位：采用全站仪放出钻孔桩的中心位置，并设立护桩。3、护筒的制作与埋设：护筒采用4mni厚钢板制作，内径大于桩径30cm,人工挖掘埋设钢护筒，确保位置准确，不倾斜。护筒顶端高岀地下水位1.5-2.0m,且高出地面0.3m。4、钻机就位：钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查。5、泥浆制备：拌制泥浆的粘土严格选取，控制好含砂率，人工配合机械在制浆池里制备泥浆，并在现场设置储浆池、沉淀池，用循环槽连接，泥浆的比重、稠度等指标根据地层变化和操作要求机动掌握。6、钻孔：钻进时，低档慢速钻进，钻至护筒下5后，再以正常速度钻进，钻进过程中，经常注意土层变化，对不同的土层采取不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量，同时做好钻孔记录。7、终孔：钻孔达到设计标高后，对孔位、孔深、孔径、孔形倾斜度等情况进行检查,满足要求后通知监理工程师进行成孔检验。8、清孔：经终孔检查后，进行清孔，直至用手摸泥浆无2〜3伽大的颗粒且其比重在规定指标Z内时为止。9、钢筋笼制作及安装：钢筋笼分节预制，汽车吊分节吊装焊接就位，制作钢筋笼吋,确保其顺直，焊接牢固，并在起吊位置设加强筋和吊坏，安设细石殓垫块控制钢筋骨架与孔壁净距。为防止钢筋笼在碓浇筑过程屮发生浮笼规象，就位后固定在钢护筒上。钢筋笼就位前后认真检查是否有塌孔现象。10、灌注水下轻：灌注砕前，进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌前各项记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。采用頁升导管法灌注水下径，严格控制確的坍落度和和易性，防止卡管。灌注过程中，始终保证导管口埋在殓中（控制在加-6m范围内），让灌好的碗顶托着上而的泥浆和水逐步上升。为使灌注工作顺利进行，尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批径初凝以前完成。11、破桩：砕灌注桩高于设计标高0.8m,待稔强度达到75%,凿除桩头后在再与承台等一起重新浇筑完成。12、无破损检测：采用无破损超声波检测方法对桩体进行整体检测。3、施工要点3.1、测量定位n采用全站仪，根据桩位坐标放出钻孔桩的中心位置，并设立护桩。3.2、护筒的制作与埋设护筒采用4mm厚钢板制作，护筒内径大于设计桩径20cm。为增加护筒刚度，防止护筒变形，在护筒上、下端的外侧各焊一道加劲肋，在护筒顶部焊吊耳，并开高20cm.宽20cm的出浆II。护筒在制作时要求焊缝严密不漏水。钢护筒埋设采用人工挖埋法，具体做法是按设计的尺寸放好桩位，然后在桩位处挖比护筒底深50cm,直径比护筒大50cm的圆坑，然后在坑底冋填50cni厚的粘土，分层夯实。利用护桩再把护筒校正，调好位置，然后在护筒的周用对称分层填以粘土，并夯实，每层填土厚0.3m左右。在填土时，要随时检查护筒的中心位置是否准确，如冇位移和倾斜要及时调整。3.3、泥浆循环系统钻孔灌注桩需要设置良好的泥浆循环系统，泥浆循环系统包括泥浆池、沉淀池和循环沟槽。泥浆池为制备泥浆之用，沉淀池是沉积钻渣的地方，需在钻进过程中随时清理沉淀池。另外，从沉淀池到泥浆池中间要保持一个适当的缓卞坡，坡度为2%〜3%,距离为10〜20m。同时，沉淀池底要比泥浆池底低，以利于沉淀存渣。3.4、泥浆及制备1、泥浆的作用：（1）保护孔壁、防止坍孔。泥浆的比重大于1.0,由于泥浆的水头压力和冋转的离心力作用在孔壁上形成一层泥皮，起到固壁、防止坍孔的作用；（2）悬浮和清除孔内钻渣。由于泥浆具有很大的粘性和较大的比重，可以将钻渣悬浮于泥浆中，随泥浆一块排除孔外；（3）润滑和冷却钻头，保护钻头。2、泥浆的指标及测定：制备泥浆的原料要选用优质粘土，最好用澎润土造浆。为了提高泥浆的粘度和胶体率,可在泥浆中投入适量的烧碱和碳酸钠。制好的泥浆其各项指标要符合下列耍求：（1）比重：一般地层1・05〜1.20,易塌地层1.20〜1.45,采用泥浆比重计测定；（2）粘度：一般地层16〜22Pa•s,松散易坍地层19〜28Pa•s,采用1006型泥浆粘度计进行测定；（3）含砂率：不大于4%,采用1004型泥浆含砂量测定器进行测定；（4）胶体率：不小于96%,用量筒测定;（5）酸碱度:PH值大于8〜10,用PH试纸测定；3、泥浆的制备泥浆的制备用钻机在钻孔内制备，具体作法是：钻头放入护筒内，并略钻下一点，然后停止向下钻，让钻机空钻，从钻杆中压入清水，从孔内投入粘土，这样投入的粘土靠钻头搅拌成浆。当生产冇足够数量的泥浆以后，即可转入正式钻进。3.5、钻机就位，钻进成孔1、钻机就位在钻机就位，开始钻孔询，应先对钻孔所需全部机械的各部位进行详尽的检查和维护,保证机械能止常的投入运转。在安装钻机时要注意以下事项：（1）钻架的吊点、钻机的卡孔中心及护筒的中心，三点应在同一垂线上，钻杆的中n心偏差不得大于2cm；（2）钻机底座耍垫平稳固，钻架四角拉好缆风，以防钻机倾斜和位移；（3）电机的接线不得接反，严禁钻机反转事故的发生，电机的反转会造成钻具落孔事故；（4）一切机械设备安装完毕后，应进行空车运转，正常后方可开钻。2、钻进成孔钻进过程中应注意以下事项：（1）钻进开始阶段要集中精力，保证开孔的顺直，使其对下部有良好的导向作用；（2）在钻进过程屮，应将钻头逐渐放松，不可一次松动的太多，要贯彻勤松、少松的原则，同时要让钻具的钢丝绳略拉紧，以减少晃动；（3）升降钻具要均匀、谨慎，不要用力过猛，以免撞击孔壁，造成坍孔；（4）钻进屮耍随时注意地质情况的变化，并随时观测泥浆的情况，以便根据地质情况改变泥浆指标，加快钻进速度，防止坍孔，同时做好钻进记录。3、几种常见钻孔事故的预防及处理（1）坍孔:坍孔多发生于松散砂层中，多数原因是泥浆粘度不够，水头压力不足，护壁情况不好造成，也有操作上的原因。处理方法：坍孔较少的可以改善泥浆的指标，加大泥浆比重，继续钻进，重者则孔内回填粘土，待恢复密实后重钻。（2）斜孔:在钻孔时，由于钻孔方向偏斜产生斜孔，严重者影响钢筋笼的安装和桩的质量。斜孔的原因主要是钻机、钻架安装的不正、不稳及钻杆的弯曲、操作不良等，也有钻进屮如遇到较大岩石块时而引起弯孔的现象。斜孔不严重时,可重新调整钻机继续钻进;较严重时，可采用上、下反复冲孔的办法加以处理，使钻孔正直；严重时，要在孔内回填粘土，待恢复密实后重钻。（3）埋钻：发生埋钻的原因多数情况是在松散的砂层中，钻进速度控制的不好，没有根据泥浆排量适当控制钻进速度，停钻时，泥浆沉淀把钻头埋住。处理办法是：在原钻具的旁边另外插一根压浆管，压入粘度较大的泥浆，以冲刷悬浮埋住钻头的泥砂，然后提出钻头。（4）糊钻：在粘性土层中钻进时，因进尺快，钻渣大或泥浆比重和粘度太大，岀浆口堵塞，易造成糊钻。一般应控制泥浆比重，同时控制进尺速度，选用刮板齿少，出浆口大的钻头，预防糊钻，如糊钻严重时，应提出孔口，清除钻头的残渣。（5）掉钻：其原因是钻杆接头不良或滑丝、马达线接错，造成钻机反转，钻杆松脱等。掉钻后，要及时摸清情况，如孔深、钻头是否偏斜、有无坍孔等，若钻头被卡住，要首先清孔，使打捞工具能接触钻头，然后再进行打捞。（6）缩孔：地层中夹冇塑性土壤（俗称橡皮土），遇水膨胀使孔径缩小，或钻头濟耗严重未及时焊补，钻出小于设计桩径的孔，遇此情况，可采用多次扩孔的方法扩大或冋填砂粘土待密实后重钻。（7）钻进时应注意地层的变化，如遇特姝地质变化时及时向监理工程师报告。3・6、换浆清孔1、清孔的目的：清孔是为了减少沉淀厚度，提高孔底承载力，同时也为了灌注在时保证质量，不出故障。2、清孔标准及方法：钻至设计标高后，将钻头提离孔底10〜20cm,保持泥浆正常循环，以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换岀，使含砂率逐步减少，直到稳定状态为止。换浆后，要求桩孔底沉渣厚度不大于30cm。3、清孔注意事项：清孔时耍及时向孔内注入纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。n4、清孔后泥浆指标要求及量测方法：(1)相对密度:1.03〜1.10,采用泥浆比重计测定;(2)粘度:17〜20Pa•s,采用1006型泥浆粘度计进行测定;(3)含砂率：小于2%,采用1004型泥浆含砂量测定器进行测定；(4)胶体率：不小于98%,用量筒测定;3.6、钢筋笼制作及安装钢筋及钢筋搭接、对接焊试件经力学检验合格后方可使用；钢筋除锈后，按图纸尺寸兼顾弯曲伸长量下料制作；制作钢筋笼时，确保其顺直，焊接牢固，为了使其在运输及吊运时，不散架，不变形，在起吊位置设加强筋和吊坏；钢筋笼分节预制时，釆用挤压套筒连接，汽车吊安装就位，就位后应校正钢筋笼在孔中的位置，使钢筋笼中心与孔位中心重合;为防止钢筋笼在混凝土浇筑过程中发生浮笼现象，就位后将钢筋笼固定在井口型钢上。钢筋笼就位前后应认真检查孔底是否有塌孔现象。3.7、灌注水下轻混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运输车运输。灌注水卜•殓采用导管法。导管用无缝钢管制成，壁厚3伽，内径不小于250mm,中间节长加，底节长4m,导管使用前耍调直，并试拼组装进行拉力和水密试验，以保证导管在灌注水下径的过程中不漏水、漏浆，并防止拉断。1、安装导管吋应注意如下事项：①导管的长度必须精确丈量，并做好记录，以作为安装和拆除导管的依据；②导管吊入孔内以前，应用测绳对孔深进行测量，导管底应保持距孔底0.3m左右，避免导管下口被沉淀物堵塞，造成卡管事故；③吊装导管时，要保持导管的垂直状态，防止倾斜挂卡钢筋骨架；④导管下放受阻时，只能采取徐起徐落和正反旋转来加以解除，不得用高起猛落的方法；⑤导管卞放时，要逐节复查螺栓是否松动。2、灌注水下栓注意事项：(1)灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。(2)灌注混凝土前，对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌前各项记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。(3)初灌径的初灌量应满足导管埋置深度不小于1米的要求。一般以罐车6-8ni3栓均能满足初灌要求。(4)灌注开始后，应紧凑、连续的进行，严禁屮途停工。在灌注过程屮，要防止混凝土拌和物从漏斗顶外掉入孔底，使泥浆内含冇水泥而变稠凝结，致使测深不准确。导管埋深控制在2-6川范围内，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步捉升。(5)在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊。(6)为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底II处于钢筋笼底I」3m以下和Im以上处，并徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4ni〜5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。（7）为确保桩顶质量，在桩顶设计标咼基础上加灌0.8-1.Om咼桧，灌注结束后将此段混凝土清除。n（8）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度増加，相对密度增犬。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段导管时,拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。（9）导管下口初灌殓时埋入混凝土中不小于1叽以后连续快速灌注，混凝土拌合物通过导管进入已灌好的混凝土中，并始终保证导管埋在混凝土屮（控制在2nr6n）范围内）,让灌好的混凝土顶托着上面的泥浆和水逐步上升。（10）导管使用无缝钢管，，丝扣连接。导管使用前进行试拼、试压，不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。（11）混凝土的坍落度采用18cnr22cm,骨料采用河砂、碎石，粗骨料粒径5-40mm。水下混凝土灌注过程中，专人测量混凝土高度及导管埋入深度，并做好水下混凝土灌注记录。3、检测方法：按规定的检测方法与频率对桩体进行检测。本工程设计采用无破损超声波检测方法对桩体进行整体检测。（三）人工挖孔桩施工挖孔灌注桩施工作业环境以桩径＞1.伽,桩长25m以内无水或少水的密实土层和风化岩层为宜。本桥桥台桩基利无水的部位可以采用人工挖孔。1、挖孔桩施工顺序开挖桩孔-一设置孔口护壁-一视地质情况随挖孔进度设置桩孔护壁一-孔内出渣—通风-一孔底清理一-设置钢筋笼一-灌注桩身径2、施工准备1）、施工测量根据桥位测量定出桩孔中心，用方木按设计桩孔断面尺寸作成框架,固定在孔台上，四周高出地面10-15cm,防止土石掉入孔内。埋设框架时，定出桩孔十字线，水平仪抄平作为施工中校核的依据。为防止孔口坍塌，使用栓护壁。2）、平整场地开挖前桩基周围清除一切不安全因素，平整场地因地制宜并做临时防护栏。3）、搭设雨棚为防止雨水进入桩孔，在孔口搭设防雨棚（与提升设备相适应），并于孔I」四周挖好排水沟，防止雨水来临对孔口的冲刷。4）、安装提升设备采用人力绞车作为提升设备。首先耍考虑进料岀磴方便灵活,拆装容易，起重安全系数要求大于3。挂钩及吊头活门既要牢固而乂有保安措施，人员上下另设安全绳与绳梯。5）、布置出施道路弃土地点要求在孔口10M以外，井口卸磴处应接以架车道路,这些道路还可兼作下钢筋笼与稔灌注。3、桩孔开挖1）、开挖顺序根据工程地质钻孔资料，对同一墩台的桩孔同时开挖或者对角线开挖，总之要在保证相邻桩孔岩层不被扰动。避免因间隔壁薄和支承力不足造成塌孔。2）、开挖方法（1）在地面按衬砌处理挖深lm,安放模扳，浇筑C30殓形成井圈，井圈上I」即井台座比周围地而高岀20—30cm以避免井口进水，开挖采用人工十字镐，用人力绞车提升岀渣，每开挖1米衬砌1米，衬砌厚度15-25cm,当开挖中遇到岩石可采用风钻或帶岩机钻n炮眼小药量电引爆的浅眼爆炸法施工，要在炮眼附近加强支护，防止震坍孔壁，曝破后再采用人工清凿继续开挖，以这种方式循环进行施工，宜至桩底设计际高。注意每次吐衬砌浇筑前都要将内模定位一次，以保证桩的垂直度和水平位置。（2）在挖孔过程屮，须经常检查桩孔尺寸和平面位置：群桩误差不得大于100mm,排架桩不得大于5mm,桩的倾斜不得超过1%,孔径孔深必须符合设计要求。（3）挖孔时如有水渗入，应及时支撑孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔（如采用井点降水或集水泵排）。（4）桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。（5）挖孔如遇涌水量较大潜水层承压水吋，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其它有效的措施。（6）当开挖超过10m时，孔底釆用机械通风以保证孔底作业人员安全及作业的止常进行。3）、人员配备与进度挖孔时组织三班制不间断作业，孔内1-2人，起吊出砂2-4人，其它木工、电工随班配备，不限定在一个桩孔工作。4、排水孔内如渗水量不大，可以采用人工排水，当挖到桩底时，可在桩位的一角挖一个0.6*0.5*0.5的集水坑，用潜水泵抽水，渗水较大应边施工边采用抽水坑抽水，如同一墩台冇几个桩孔同时施工，可以安排超前井挖，使地卞水集中在一孔内排除。一般说確衬砌有较好的防水作用，是挖孔桩护壁支撑的首选施工方案。5、挖掘的安全技术措施1）、为保证施工安全，所冇作业人员都必须配戴安全帽、安全绳。挖孔工作暂停时，孔口必须加盖。取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机要经常检查，井口周围须用木料、型钢或栓制成框架或围圈预以围护，井口围护应高于地而20cm-30cm,以防止土、石、杂物滚入孔内伤人，为防止井口坍塌，须在孔口用轻护壁，高约2nio挖孔时还应检查孔内的二氧化確含量，如超过0.3%,或孔深超过10n）时，应用机械通风，挖孔工作暂停吋，孔口必须罩盖。井孔应设牢固町靠的安全梯，以便施工人员上下。2）、建立交接班制度必须交清在施工过程中存在的问题，提出卜班应注意事项3）、建立呼应制度井口上下随时呼应，防止下而发生意外、上而不知道。4）、孔内照明采用碘钙灯照明。6、孔内通风在地面上用鼓风机或风扇（由试验决定），通过350的塑料管不断的将新鲜空气运到孔底，中间停工再复工前将井底的空气也要彻底抽换。每次爆破后应随即进行通风排烟清孔，由负责人检查孔内无毒后，施工人员再下孔操作。孔深超过10m时，应经常检查孔内二氧化碳浓度，如超过0.3%,应增加通风措施。7、孔内支撑（现浇磴支撑）拟在以下几种形式中选取一种：1）、等厚度护壁：适用于各类土层。每挖掘1.2-1.5m深时，即立模灌注栓护壁，厚度10-15cm,强度等级采用C30;其强度等级应与桩身相同•两节护壁Z间留20-30cm空隙，以便灌注施工•空隙间宜用短木支撑•为加速狂凝结,可掺入速凝剂•模板不需要光滑平整，以利于桩体殓联结。外齿式护壁,见下图，其优点是作为施工用的衬体,抗塌孔的性能更好;便于人工用钢钎等捣实伦，增大桩侧摩阻力。内齿式护壁:如卞图.其结构特点是为护壁外侧面等直径的I员I柱,而内侧面则是圆锥台,上下护壁间搭接50-75mmo护壁模板采用2mm厚钢板加工形成，内侧加焊背棱，支撑采用5*5cm方木对撑。n木段桥梁人工挖孔，护壁可采用内齿式护壁。n等厚度护壁8、灌注桩身1）、桩孔检查挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过和软层；地质复杂时应钎探了解孔底以卜•地质怀况是否能满足设计要求，否则应做以处理。2）、安放钢筋笼钢筋笼分节制作。拼接时上下轴线应吻合，焊成整体后，缓缓下放,检查无误后固定位置。钢筋笼的加工，吊装，接长，与钻孔灌注桩相同。3）、灌注桩身絵采用一•般灌注方法施工，灌注前检查导管的连接密封情况，保证其密封性。（1）当桩孔内基本无水时，采用常规的伦浇筑方法，有条件的地方最好使用栓输送泵泵送殓。（2）当孔内渗水较快，但还能快速抽干渗水的桩孔，采用简易导管法施工。在桩基挖孔工作平台上，用钢管搭设一个高6m以上，能支承1一2t重的简易工作架，按灌注水卜•殓的方法，安好导管和漏斗（能容0・2ni3殓的小型漏斗，不放球）。将导管插到桩孔底部不留空位，上部用导链悬挂在简易工作架上，桧浇筑的准备工作就绪，用潜水泵进行孔内抽水，当抽到孔内水深只剩10cm左右时，提出潜水泵，立即向漏斗和导营内泵送殓，待导管内磴充满到漏斗面上吋，用导链将导管出口，使导管内的磴迅速填充孔底并向上包围住导管提升20cm,继续浇灌栓，当径不再向孔底流动而上升到漏斗面上时，提升导管,使殓继续灌注，依照此方法循环，当到一定高度时（接近导链顶），就拆除上面一节导管,随着栓而的不断上升，导管陆续拆除，当达到桩顶设计标高以上10—20cm时，即可排岀表面积水，使用插入式振捣器对殓表面加以振捣，清除表面浮浆。此法留的桩头较短，殓的坍落度应控制在16-18cm左右。（3）当渗水量很大（〉6nun/niin时），抽水施工有困难时，应采用钻孔灌注桩的水下絵浇筑法施工。（4）灌注开始后应连续地进行，并尽可能的缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压气囊。（5）在灌注过程中,防止塌孔。(6)在灌注过程屮，应经常探测井孔内混凝土而位置，及时地调整导管埋深，导管的埋深一般不宜小于2ni或大于6ni；当拌合物掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深。4)、井孔内混凝土面接近和进入钢筋骨架时注意事项(1)混凝土面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力。n(1)混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一-定的埋深。4)、护筒的拔出和提升、灌注中发生故障时应注意事项(1)处于地面及桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注完混凝土后立即拔岀；处于地而以上、能拆卸的护筒，须待混凝土抗压强度达到刊Pa后方可拆除。(2)使用全护筒灌注时，应逐步提升护筒，护筒内的混凝土高度应考虑本次护筒将提升的高度及为填充提升护筒所产牛的空隙所需高度，在灌注中途提升吋，尚应包括提升护筒后应保留的混凝土高度(一般不小于lm),以提升后脱节。但护筒内混凝土也不得过高,以防护筒内外侧摩阻力超过起拔能力。(3)灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；(4)灌注开始不久发生故障，应及时地将导管拔出，将已灌注的混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔、吊装钢筋骨架和灌注混凝土；(5)按上述方法处吋达不到要求时，应重钻补桩或会同有关研究采取补救措施。(三)承台及系梁1、承台、系梁施工顺序测量放线一开挖清基一基底检验一破桩头一钢筋绑扎一支立模板一承台、系梁混凝土浇筑一拆模一养生一冋填2、施工工艺：详见《承台施工工艺框图》承台施工工艺框图丿施工准备n3、施工方法(1)基坑开挖桩基完成并经检测合格后进行承台、系梁施工。基坑开挖采用挖掘机开挖基坑，边坡视土质情况进行放坡，如边坡不稳，则以简易板桩进行临时支护，根据地下水位情况进行基坑排水。测量放样，检测基坑底标高，机械开挖至承台底标高以上15cm左右时,改用人工清理基底，基坑四周各边增宽50cm,预留支立基础模板位置，并设置排水沟及集水井。(2)破桩基坑开挖完成后，采用风动凿岩机破桩，并保留桩头的最后10〜20cm用人工破除,破桩后应保持桩头的完整和钢筋的整洁。(3)模板承台、系梁采用组合式钢模，并用方钢制横纵扣帯调平调直钢模，在交义点处使用短方木支撑于坑壁上。(4)钢筋：承台钢筋采用加工场弯制的半成品，现场绑扎成型。钢筋保护层使用同级别碗预制垫块。(5)栓浇注：承台径采用拌和站集屮供应，栓运输车运至施工现场。当基底为干燥地基时，先将地基润湿，如是岩石地基，先铺一层厚20〜30mm的水泥砂浆，并在凝结前浇筑第一层轻，磴浇注吋分层进行，分层厚度不大于30cm。轻振捣使用插入式振捣器，栓浇注至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在栓初凝询用光抹多次收光以防止稔表面产生收缩裂纹。(6)径养护殓养护夏天采用洒水覆盖土工布的方式养护，温度低的情况卜采用薄膜覆盖洒水养n生的方法。（四）大体积混凝土浇筑大体积混凝土存在水化热大、浇筑面广等缺点，由此缺点而导致的裂缝、冷缝等质量缺陷。如何避免此类现象发生，那就需要制定一套切实町行的施工技术措施及与之配套的质量管理体系。1、混凝土配合比设计1）配制大体积工程用混凝土时应该优先选用低水化热的水泥并且应该掺加适量减水剂。2）满足强度的情况下.水泥用量少，细掺料多掺。本工程掺入20%的优质I［级粉煤灰。3）在保证混凝土强度前提下适当降低水灰比减少水泥用量。4）科学的调整好水灰比尽量降低单位体积混凝土拌和物的用水量。5）控制粗细骨料含泥量.粗骨料含泥量不大于1%,细骨料含泥量不大于3%。2、混凝土施工方案1）、合理化、科学化的分层浇筑根据工程实际施工情况的需耍，大体积混凝土可分为I期和II期进行浇筑。2）、混凝土的运输混凝土水平运输主要采用9m3混凝土搅样运输车运输，采用拖式泵机配合下料。3）^混凝土浇筑：为了使混凝土浇筑不出现冷缝，耍求前后浇筑混凝土搭接时间控制在5小时内（初凝时间〉8小时），因此，混凝土浇筑前经详细计算安排浇筑次序、流向、浇筑厚度、宽度、长度及前后浇筑的搭接时间，混凝土振捣要及时，同时不漏振，但也不能过振，防止离析。4）、混凝土表面处理：大体积混凝土表面水泥浆较厚，浇筑后3-4h内初步用水长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压2遍，再用木抹了搓平压实，以控制表面龟裂，并按规定覆盖养护。5）、养护措施：养护工作要安排专人，主要采用草袋覆盖养生，保证混凝土表面湿润。3、施工屮应注意的问题1）混凝土浇筑不应留冷缝，保证浇筑的交接时间，应控制在初凝前。2）保证振捣密实，严格控制振捣时间，移动距离和插入深度，严防漏振及过振。3）及时发岀温控警报，做好覆盖保温及保湿工作，但覆盖层也不应过热，必耍时应揭开保温层，以利于散热。4）保证混凝土供应。5）做好现场协调、组织管理，要冇充足的人力、物力、保证施工按计划顺利进行。4、施工质量管理措施1）设专业质检工程师岗位，各岗位均配备富冇施工经验的工程师，各作业队均配备专职质检员，每个作业班组设兼职质检员1名，组成项目部施工质量三级检查控制网络。2）质检员在施工的整个过程屮坚持旁站制，在现场进行质量跟踪检查，加强对各道工序特别是关键部位或技术复杂部位的专职检查，严格把关，发现问题及时督促冇关人员纠正，对重人问题立即向质量部报告；质量部门的质检工程师对关键和技术复杂部位坚持旁站制，并在施工过程中遵循严格的施工现场交接班制，对在施工中发现的问题作好记录,n达不到要求工艺的工序未处理完不得进入到下道工序。3）开工前和施工过程中，对职工进行质量责任教育和质量管理意识教育，针对本工程的实际，加强对各级人员的培训工作，对主要工种进行技术业务培训和再培训，使职工具有保证各工序作业质量的技术业务知识和能力，并要求质量检验人员和特殊工种作业人员持证上岗。4）健全施工组织管理：在制订技术措施和质量控制措施的同时，落实组织指挥系统，逐级进行了技术交底,做到层层落实，确保顺利实施。（五）墩台柱、盖梁1、施工顺序测量放样一搭设支架及工作平台一基面清洗凿毛一安装墩台身钢筋骨架一安装墩台身模板一安装漏斗及串筒一灌注墩台身混凝土一混凝土养生一搭设满堂脚手架一测量放样一绑扎盖梁钢筋一安装盖梁模板一浇筑盖梁混凝土一混凝土养护一拆模。2、施工工艺：详见《墩台身和盖梁施工工艺框图》墩台身和盖梁施工工艺框图n预留孔洞修正3、施工方法(1)模板墩柱模板采用厂制定型钢模，其刚度、平整度及顺直度保证规范及施工要求。钢模节间采用企口工艺，使用螺栓联接，模板接缝处夹入密封条，以防止轻施工吋漏浆，保证混凝土外观质量。为保证墩身施工的中线和垂直度，在每次立模时检查和调整模板顶口四角标高和处标，使四角水平，位置准确，以利于下一节栓的立模，尤及第一节模板支立时要严格控制。组拼后的模板用全站仪调整横纵方向及垂直度，用缆风绳加固保证殓施工时无扰动。盖梁的模板采用大面积组合钢模板，支架选用WDJ型碗扣式多功能脚手架。(2)钢筋钢筋采用钢筋场统一加工的半成品，现场拼接或绑扎工艺。主筋接长采用闪光对焊,正式焊接前进行试焊，检测合格后再正式焊接并按规定频率检测，两接长钢筋要保证轴线在一条直线上，并保证同一截面数量小于主筋数量的50%。n在固定墩柱钢筋时，采用垂球対屮的方式，防止钢筋的偏斜和屮心的移位。钢筋规格型号必须符合设让要求，并具冇出厂合格证和质量验收单，经现场复试合格后再使用。钢筋加工前调直、除锈，钢筋的长度、弯折角度准确，焊接接头在构件屮的位置符合设计要求和技术规范的规定。钢筋存放要下垫上盖，离地30cm,周围不积水。处理好墩柱、系梁及盖梁几部分的连接，在连接部位将墩柱顶、墩柱底钢筋做成喇叭形，并把交叉的钢筋点焊成整体，并按图纸相关耍求埋设各种预埋件，确保各种预埋件位置准确。钢筋骨架保护层使用与设计等厚度同级别的弧形垫块绑于骨架上实现。采用弧形垫块的口的是为了防止拆模后表面存有垫块痕迹，影响磴表面质量。(1)混凝土浇筑混凝土在拌合站集中拌合，釆用混凝土运输车运送混凝土，输送泵经吊筒入模，水平分层浇筑，插入式振捣器捣固密实。浇筑混凝土前，检查模板及支架强度、刚度、稳定性是否满足施工荷载要求，钢筋、模板位置、尺寸是否与设计相符，全部模板和钢筋清刷干净，不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着物质，并经业主代表和监理工程师检查批准才能浇筑。为保证混凝土结构内实外美，所有施工程序按《公路工程施工技术规范》有关规定执行，严格控制混凝土施工配合比及混凝土塌落度。当混凝土倾落高度大于加时，采用串筒，以防止混凝土离析。根据施工能力、施工速度以及工程结构特点，混凝土采用水平分层浇筑方法，插入式振捣器分层捣固密实。分层厚度控制在30cm以内，每层混凝土在前一层混凝土初凝前浇筑和捣实，以防止损害先浇的混凝十•或产生施工缝。插入式振捣器移动间距小于有效振捣半径的1・5倍，并遵循快插慢拔的原则，避免过振、漏振现象。墩顶支承垫石施工时，采用靠尺刮平，用抹子收光，边测量边施工，以控制垫石顶而误差在0〜-5nini以内，并在支座安装前进行复测，用磨光机作进一步打磨。確施工至顶标高时，精确检查支座预留孔的位置，以免给下道工序带来不便。混凝土达到拆模强度后，立即拆模，并用塑料薄膜围严，浇水养护。3、施工注意事项（1）立墩柱模板之前用全站仪进行精确的定位并弹出十字线，对承台的标高认真的测量。（2）施工中严格按图纸规定控制墩顶的偏心，随时进行墩顶位移的观测、记录，以便随时釆用相应措施校正。（3）墩身模板与支架具冇足够的刚度、强度和稳定性。（4）脚手架不得与模板相连接，防止模板移位。（5）按设计要求进行墩柱的钢筋绑扎，模板和钢筋笼之间垫好垫块，保证钢筋的保护层厚度。（6）钢筋绑扎和模板组装完毕后，再一次检查中心线，校对模板顶端尺寸、标高。检查其稳定性，检查钢筋或预埋件的位置是否正确及模板接缝情况。（7）组装和拆除模板时要轻吊轻放，禁止从高空直接下抛。拆完后分类码放，及时维修刷油，防止钢模变形。（六）后张法预应力钢筋混凝土T（箱）梁预制场地硬化、龙门吊安装及T（箱）梁预制。1、场地硕化清除预制场表面杂物和表层耕植土，整平场地，翻松20cm,并按5%掺灰后用压路机压实，压实度达到95%以上，然后铺15cm碎石并压实，最后于其上浇注20cm磴浇注时应在预制梁底座位置预埋①16的钢筋，预埋钢筋间隔25cm,露出fi仝面10-15切。n对于预制梁底座两端处的基础应做特殊处理:采取扩大、深挖槽后浇注殓的加固方式,以防梁张拉起拱后重量均作用到底座两端而损坏底座。2、梁场龙门吊安装放出龙门吊轨道线，在正对轨道线位置铺垫30〜50cm碎石，在碎石上每隔50cm放置15cmX15cm的方木，安置固定钢轨。龙门i吊在梁场组拼好后，用两台25t吊机整体起吊。预制场地详细布置见《T（箱）梁预制场平面图》。3、模板底模：使用［50槽钢做顶边（其槽口向外放置）、①12钢筋做拉筋，顶铺钢筋网，内灌C20磴，在初凝前在其表面上铺1cm钢板作为梁底模。在底模制作时，其顶面预拱度用［50槽钢调整，［50槽钢在按设计预拱度调好标高后焊在硬化梁场时预埋在底座位置处的①16钢筋上，且在底座碗施工过程中应随时测量并及时调整，以保证预拱度满足设计要求并做得圆顺。预制箱梁跨中设2.0cm的向下预拱度，变化形式为抛物线。底模上每隔lm留一个对拉杆预留孔。侧模：釆用厂制定型钢模，钢模加工时应制作胎具，并整体组拼后一次施焊成形。支立侧模板前，在［50槽钢内放置一直径为①55俪的橡胶管，侧模对位后拧紧拉杆使侧模密贴底座，则橡胶管受压后即可起到防漏浆的作用。其余各模板接缝处使用海棉橡胶条塞紧以防漏浆。内模：采用依图纸设计尺寸制作的组合钢模，钢模之间的连接钢带和面板之间的夹角要做成锐角或钝角形式，以便于拆模。内模底模板顺梁方向应隔块安装，以利浇注时下落fi仝到底板。立内模时，对张拉顶板束预留孔处做单独处理。模板安装顺序:底模整理一安装侧模一涂脱模剂一贴接缝止浆胶带一吊装钢筋骨架一吊装内模一绑顶板钢筋一安装端模。4、钢筋、波纹管钢筋采用加工场弯制、现场绑扎辅以点焊成形的方式，钢筋施工前应在底座上用墨线弹出主筋及篩筋的位置以保证钢筋位置的准确。预应力孔道采用波纹管成孔，波纹管采用卷制机现场卷制，随卷随用，以防因潮湿生锈而造成浪费。波纹管卷制成后，应取样进行抗压、防渗试验，合格后方可使用。波纹管分段下料，使用套管接长，波纹管的各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。波纹管采用字型钢筋定位，直线段每lm位置设置一•道，曲线段每0・湎位置设置一道。波纹管穿入并检验位置无误后使用22#扎丝捆扎结实。伦施工前将端口外露的波纹管使用木塞缠绵纱塞紧以防漏浆或掉入异物，栓施工后马上用空压机吹风检验波纹管，遇不通处及时处理。5、预埋件伸缩缝预埋钢筋、锚垫板等预埋件使用钢筋点焊固定，箱梁上的泄水孔、排气孔应按设计位置准确预留。6、栓施工旌由拌和站统一拌制，殓输送泵入模。殓的浇注顺序为先浇底板，振捣密实后，再浇注腹板，腹板浇注分段分层进行，由一端向另一端推进，腹板浇注完成后即可浇筑顶板,顶板在腹板浇注到一定长度后与腹板交叉进行。殓振捣采用插入式与附着式振捣器为主，人工细钢筋插捣为辅的方式，后者主耍是为了减少结构复杂处的气泡。混凝土振捣时插入式振捣器振捣连续进行，附着式振捣器作用在半径范围内两侧腹板浇注完后开动，5〜8秒一次即可，严防过振现象。轻振捣时应防止振捣棒碰撞底模及波纹管。伦顶面初凝前应进行多次鰻刀抹光以消除裂纹，并于最后进行表面拉毛以利于与铺装层稔的连接。n7、养护混凝土后浇筑完后，在收浆后尽快覆盖和养护。对于炎热天气浇筑的混凝土及大面积裸露的混凝土，应在浇筑完后立即加设棚罩，待收浆后再覆盖草袋和洒水养生，混凝土面上有模板覆盖时，在养护期间经常使模板保持湿润。当气温低于5°C时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。养护时间不得少于7大。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。8、清孔采用空压机吹风的方法清理孔道内的污物和积水。9、穿束混凝土强度达到设计强度时，穿预应力钢绞线束。将预应力钢绞线束卞料，按预制梁的长度预留出工作长度后用砂轮机切断，钢束毎隔1〜铁丝绑扎一道，铁丝头要弯进钢丝束里。10、张拉箱梁絵达到设计强度的90%以后即口1张拉梁体正弯矩束。张拉时采用YCW400型千斤顶，配ZB4-500型高压油泵。梁两端同时先对千斤顶主缸充油，使钢绞线略微收紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者Z轴线相互吻合，并注意使每束钢绞线受力均匀，当钢束达到初应力时做伸长量标记，借以观察有无滑丝现象发生。钢绞线束采用两端同时逐级加压的方法张拉，两端千斤顶的升斥速度应接近，张拉至设计吨位，保持张拉力不变，持荷5mino张拉设备包括张拉T•斤顶、高压油泵和压力表，在张拉前要进行检验。张拉程序如口0-*0.1ocon—0.2ocon—ocon（持荷5min）（锚固）张拉过程中注意问题：（1）锚固用工作夹片间缝隙均匀，安放夹片前，夹片与锚具孔接触处涂抹石蜡，禁止涂抹到钢绞线上。（2）锚板与波纹管接触处处理圆顺，如流进水泥浆应凿除，防止张拉时岀现卡钢绞线现象。（3）张拉过程统一指挥，两端同吋分级进行张拉，张拉时，油泵缓慢进油，严禁忽快忽慢进油加载。（4）张拉按顺序张拉，钢束引伸与张拉吨位双控，如出现问题及时处理。（5）张拉时千斤顶前严禁站人。11、孔道压浆和封锚：张拉完毕，进行锚固，打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢降至为零，活塞冋程,锚具夹片即自动跟进锚固，锚具外多余钢绞线可采用砂轮切割机切除，严禁用电焊焊割。经监理工程师检验合格后，立即进行孔道压浆。压浆用压浆机将水泥浆压入孔道，使孔道从一端到另一端充满水泥浆，压浆在钢束张拉24h内进行，水泥浆的水灰比为0.4-0.45,为减少收缩，可掺入0.0001水泥用量的铝粉或其他膨胀剂，管道压浆的顺序先下层后上层，圧浆时严格注意防止相邻孔的串浆而阻塞压浆孔，床浆后将所有锚头混凝土封闭。封锚的端面竖直，端面至支座支承线的距离允许负偏差-lcm,不允许冇正偏差。压浆与封锚注意问题：（1）压浆过程屮及压浆后48h内结构混凝土的温度不得低于5°C,否则应采取保温措施，当气温高于35°C时，压浆宜在夜间进行。（2）对于需封锚的锚具，压浆后应先冲洗干净，并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。（3）n预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。（4）禁止从孔道两端同时向内压浆。12、移梁在主梁混凝土强度达到100%以上，孔道压浆强度达到30Mpa以上后，进行起吊移梁,在移动、运输、起吊、安装过程中均需两点搁置，采用穿索兜底的吊装方法，吊点设在临时支座内侧不大于50cm的范围内，在穿索部位的翼板预留孔洞。主梁在移动、吊装过程屮要保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。用龙门吊将梁片移岀预制区放入存梁区内。存放时，注意下列事项如下：（1）存梁场地整平、压实、不积水。（2）梁片要按起吊及安装次序堆放，并右适当通道，防止越堆吊运。（3）所有梁片标以不易擦掉的记号，并准确记录混凝土浇筑、张拉的时间及□期。（4）梁片放置在垫木上，吊环向上，标志向外，侧而耍支撑稳固，层与层Z间以垫木隔开，各层垫木的位置在吊点处，上、下层垫木在同一条竖直面上。梁片存入存梁区后，继续洒水养生，同时控制好施工进度，确保梁在存梁场存放不超过三个月。n后张法预应力箱梁施工工艺框图n后张法预应力T（箱）梁施工工艺框图及文字说明：1、制梁台座在良好地基上，灌注20cm厚的栓，其间按设计位置预埋方木，两端加钢筋网；2、安装底模，底模用10mm厚的钢板加工而成；3、吊装钢筋骨架，安装固定波纹管：a钢筋要调直、除锈，卞料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。b・绑扎好的钢筋骨架经质检人员检查合格后，用①22钢管焊制的长10m的双三角架做扁担，用龙门吊整体吊装就位。4、安装侧、端模板侧、端模板采用大块定型钢模板拼装，使用龙门用安装。5、安装翼缘钢筋，按设计位置预留吊梁穿索孔道6、栓施工a・轻在拌合站集中拌制，旌输送车运至现场，殓输送泵浇注。b.捣固：捣固以附着式振动器为主，插入式振动棒为辅。翼缘板采用平板振动器，梁体顶板在浇筑后要二次收浆，抹面拉毛，以防止出现沉陷裂纹。7、预应力施工预应力筋张拉与锚固：钢束张拉按设计顺序进行，采用双控法，即应力应变双控制。预制箱梁殓达到设计强度的90%以后及时施加预应力。张拉顺序为：0-0.1oM0・2ok-＞张拉控制应力ok（持荷5min锚固）8、孔道压浆：预应力束张拉后，应在24h内完成孔道压浆。压浆前用水冲洗孔道，除掉孔内的朵质和湿润孔最。灰液水灰比为0.42,采用普通硅酸盐水泥配制，并在水泥中加入0.1%。的铝粉作为膨胀剂，并应有良好的流动性，其泌水率为1%,膨胀率为2%,稠度为16so压浆用活塞式压浆泵，从一端向另一端压浆，当另一端冒出浓浆时，关闭出口阀门继续压浆，压力0.6~0・7Mpd,保压3min,关闭阀门，至此，压浆丄作完成。9、移梁在主梁混凝土强度达到100%,孔道压浆强度达到30Mpa以上后，将梁片移出预制区放入存梁区内。（七）T箱梁的安装T箱梁的安装釆用双导梁架桥机完成。1、施工准备（1）、利用路基和施工便道，分离式立交桥利用现有206省道，保证运输道路平整、圆顺，运梁作业采用炮车运输。（2）、全面复测：组织测量人员对大桥位置及高程再一步的进行贯通和闭合测量，测n设支座垫石标高及支座中心线，资料整理后报请监理工程师确认。(1)、施工技术人员进行架梁技术交底。(2)、架梁施工现场有专人负责安全工作，无关人员一律不得进入施工现场。2、梁片架设工序流程梁片支座位置、高程等测量、安放支座一架桥机拼装一轨道铺设一架桥机就位(架梁孔跨位置)一运梁喂梁〜梁片起吊一纵移横移一落梁、就位一焊接、支撑牢固。施工工艺详见《架桥机架梁施工工艺框图》。架桥机架梁施工工艺框图n3、架桥机试吊架桥机组装后，在拼装场地做吊梁试验。吊梁试验前，主机先空载行走与制动，检查机械电气设备及仪表是否正常，対移梁台车的起吊、横移及制动、前支腿升降等做全面检查和试运行，测定空载时悬臂部分挠度值，然后按上述程序，加载试用，检查重载时前、后、中支点最大工作反力。符合设计耍求后，方可架梁。4、架设过程施工耍点（1）脱空前支架架桥机运行前，运行轨道下的梁隔板、翼板必须焊接完毕，并在前轮停车位置设限位器，以防止架桥机因惯性或其它原因溜车造成危险。吊梁台车移至架桥机后端并可靠制动后脱空而支架，架桥机悬臂前行至安装孔位，在轨面上作停止位置标记并派专人安放止轮器。（2）顶升前支腿，架桥机呈吊梁状态在墩帽支承面上用橡胶支垫垫平，顶升支架呈铅垂状态，然后加双定位销，用5T倒链在支架两侧收紧。（3）架桥机只能将位于架桥机轴线上的一片梁不经墩顶横移直接放在支座上，其余梁片均需在墩顶横移后才能就位，故应按照先边梁后中梁的顺序架设。架桥机就位后，将事先准备好的喂梁轨道平车及预制梁，通过架桥机喂梁轨道前端安放的5t卷扬机牵引运梁平车，使梁片进入架桥机腹巷至预定位置，吊梁台车移至大梁上方，挂好前后吊点的吊杆和底梁，检查无误后启动2台卷扬机将梁用起横移台中，前行到位后再横移到预定位置,两吊点卷扬机组动作一致地均衡地使梁片落至距横移设备20—30cm时，再调整一次梁片纵横向位置，确保连续缝强伸缩颖达到构造要求，而后继续落梁至横移设备的走板上。梁n体前行时保持梁片对中，低位走行，并派专人在桥墩台监视箱形梁及大车运行情况、电缆滑移情况等，以防止大车脱轨及梁片即将到位时撞击前端联结系，以及电缆崩断、电缆滑车卡死等故障。5、支座安装工艺（1）支座安装前需将各滑移而用丙酮或酒精擦拭干净。（2）安装支座时除标高符合要求外，其四角高控制在lmm以内，如若不满足要求，应用磨光机打磨支座垫石至合格为止。（3）支座各部件纵横向必须对中，纵向活动支座安装时，其上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5°,并使支座中心线与主梁中心线重合或平行。（4）当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件设置的预偏量必须与计算值相符。地脚螺栓外露螺母顶面高度不得大于螺母高度。（5）安装后的支座在梁体模板及磴施工前需临吋锁定，在梁体预应力束张拉前解除相应支座的临时锁定。6、箱梁施工工艺（1）安装好永久支座，逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态，并进行横向连接。（2）连接连续处的预留钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束。在日温最低时，浇注连续接头及桥面板卜横梁混凝土，达到设计强度后，张拉负弯矩区预应力钢束（先张拉短束，后张拉长束），并压注水泥浆。（3）接头施工完成后，先浇注跨中部分0.6L段范围内湿接缝混凝土，其次浇注剩余部分湿接缝混凝土，最后拆除一联内临时支座，完成体系转换。临时支座采用普通磴结构,仅在临时支座的中间设置一〜二层硫磺砂浆层，在硫磺砂浆层中预埋电阻丝，当需拆除临时支座时，向电阻丝通电使硫磺砂浆融化，从而达到临时支座拆除目的。（4）注意：现浇接头混凝土采用膨胀水泥，当混凝土强度达到设计强度的95%时方可张拉负弯矩束；临时支座顶面标高应与永久支座顶面标高相齐平，永久支座顶面直接与接头混凝土底部浇在一起；从箱梁预制到浇注完横向湿接缝的时间一般不超过三个月。（5）各现浇（连续段）的浇注气温应基本相同，温差应控制在5°C以内，施工顺序如下：一孔箱梁梁体就位一连接连续接头钢筋一绑扎横梁钢筋一顶扳波纹管安装并穿束-灌注连续接头旌一中横梁及两侧与顶板负弯距束同长度范围内的桥面板一养生强度达到95%-张拉顶板负弯矩预应力钢束一压浆桥面湿接缝在一拆除临时支座一连接顶板张拉预留槽口处钢筋一现浇找平层一喷洒防水层一护栏施工一进行桥面铺装和伸缩缝安装。（A）预应力混凝土空心板梁的安装木标段的预应力混凝土空心板梁用平板拖车运输，吊车安装。1、板梁的吊运板梁在吊前仔细检查梁体外型尺寸及编号，并对梁两端放出中心线。板梁在预制厂通过龙门吊吊出，并注意吊点位置，再由拖车运输至现场。梁体在运输吋要有足够的支撑防止梁体倾覆。2、支座安装（1）支座安装前需将各滑移而用丙酮或酒精擦拭干净。（2）安装支座时除标高符合要求外，其四角高控制在lmm以内，如若不满足要求，应用磨光机打磨支座垫石至合格为止。（3）支座各部件纵横向必须对中，纵向活动支座安装时，其上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5°,并使支座中心线与主梁中心线重合或平行。（4）当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件设置的预偏量必须与计算值相符。地脚螺栓外露螺母顶面高度不得大于螺母高度。3、板梁安装预应力混凝土空心板梁起吊板梁用吊钩钩住吊环，梁板安装前，检查混凝土质量、截n血尺寸及预埋件与支座是否相符，如有缺陷及时整改，并采取防止构件产生过大负弯矩措施，以免断裂。构件吊装前在每片梁板两端要标出中心线，并在支座垫石上打出中线，按设计支座中心安放支座。板梁运至现场，吊车起吊安装就位。4、注意事项（1）空心板自重较大，用两台吊车起吊时，应注意两台吊车的互相配合，吊梁现场要有专人指挥。（2）当现场地基承载力不满足起吊耍求时，应对地基予以补强，可采取换填土、枕木、钢垫板等方法。（3）在吊机进行架设作业吋，要严格按照吊装安全技术操作规程进行。防止出现安全事故。（九）桥面铺装及护栏和伸缩缝1、桥而铺装层（1）清除桥面杂物，凿除桥面浮浆层，用清水冲洗干净后，放线并绑扎桥面钢筋网,钢筋网保护层厚度由同标号的狂垫块保证。（2）安装侧模（即导轨），侧模使用比调平层厚度略小的槽钢制成，施工时，导轨即是提浆滚筒的轨道。侧模依据调平层顶标高用与桥面铺装同标高的砂浆找平和加固。（3）固定侧模的fi仝凝固后，再次检查侧模顶标高，使实测标高与设计标高之间的偏差控制在允许范围以内，由于此道工序直接关系到桥面标高及平整度，所以要严格控制。（4）使用垫块将桥而钢筋垫起。（5）桥面铺装殓由拌和站集中拌制，殓输送车运至现场，人工摊平。（6）確振捣首先使用平板振动器充分振捣，之后使用两根130型钢制成的振动刮平梁刮振，振动梁长度与桥幅净宽相等。对不平整处进行或填或挖处理，反复刮振至栓表面平整，然后用滚筒刮平和提浆，最后表面抹平、压光、拉毛。积极采用新设备，冇条件的话，购进振动刮平机施工桥而铺装混凝土，以取得较好的效果。（7）成型后的栓采用覆盖塑料布洒水养护至少14d。2、防撞护栏施工防撞护栏是桥面上施工的重点，其质量的好坏直接影响整个桥梁的外观，为了保证其质量达到与主体相同其至比主体质量更好，计划采取如下施工措施：⑴采用厂•精制加工定型钢模板,制模板时以加长为标准节,以lm和0.5m为调整节。（2）模板表面贴3価塑胶板以提高其栓整洁度。（3）支立模板时，模板边线就用经纬仪放线定位，模板高度应比设计高度约小2cm,以便为底部找平层预留高度，施工时模板顶标高通过底部垫层调整。（4）为保证颜色一致，将其狂原材料一次备齐，专料专用，严格控制施工配比。（5）护拦要全桥平顺，护拦顶的标高应符合设计要求，以使线形顺适、外表美观、不得有明显的下垂和拱起。（6）其钢筋、模板、殓各工序施工时严格按设计图纸及规范要求。3、伸缩缝施工（1）伸缩缝焊接锚固钢筋前应使用型钢辅助固定，使缝顶面与缝槽外之沥青殓面处于同一平面，且于磴浇筑前锚固筋焊接完成后方可拆除。（2）焊接伸缩缝锚固筋时防止烧伤伸缩缝钢件和防止其受高温影响变形。（3）伸缩缝的宽度应Si安装时的气候条件经计算确定，并采用厂家提供卡具固定。（4）伸缩缝安装到槽中时，不得因起吊等其它原因致使伸缩缝变形。（5）旌施工前对缝内杂物进行认真清理，使用吸尘器吸除细小杂物，并用高压水冲洗，使之在径施工前保证湿润，在殓施工前尚需使用泡沫板等物填塞缝宽以防止径进入。（6）径施工时，禁止振捣棒碰撞伸缩缝钢件。栓施工后，强度达到设让强度前应加强养护并禁止开放交通。以上各施工项目中有关钢筋施工、混凝土施工及预应力施工工艺见附件一《钢筋施工n工艺细则》、附件二《混凝土施工工艺细则》及附件三《预应力施工工艺细则》。附件一：《钢筋施工工艺细则》A＞钢材质量检验1、釆购入库钢材应有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证），并按不同厂家分批存放。2、进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸及机械性能检验（冷弯等）。3、工地试验室做抽样检查，其技术要求应符合现行有关规范及监理工程师的有关规定，试验不合格的钢材不得使用。B、钢筋加工1、钢筋下料（1）钢筋下料应以梁段为单位，按设让的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。然后分别对各种标号的钢筋取样卜•料试弯，进一步核对其卜•料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸保证其下料容许偏差在《公路桥涵施工及验收规范》要求Z内。（2）钢筋下料前必须调直：盘条钢筋用卷扬机拉直，^8mm的其他钢筋用调直机调直，调直后的钢筋外观检查应无死弯。①使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。②钢筋接长时使用直流焊机并使用规定的种类焊条，焊接时各项指标符合规范要求。2、钢筋弯曲成型（1）在平台按1：1的比例标明各弯点。（2）长钢筋宜从钢筋小部开始逐步向两端弯。弯起处不得育裂纹、鳞落和断裂现象。（3）钢筋成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放。（4）技术标准达到《公路桥涵施工及验收规范》要求。3、定位网片制作（1）为固定预力筋的位置，按照梁各部位（底板、顶板、腹板）及各梁段预应力筋的设计位置，制作定位网片。（2）制定位网片时不得使用弯曲和带接头的钢筋。（3）根据预应力孔道的设计大小制作模具，在模貝•上焊制钢筋网片，加工时钢筋应互相平直并焊牢。（4）定位网片加工好后按编号放置有序。（5）经常清理模具上的焊渣。C、钢筋的绑扎1、加工成形的钢筋由汽车吊机起吊上桥，桥上模板内现场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求。2、使用20-22#扎丝绑扎骨架，绑扎时，铁丝必须扎牢，不得有滑动折断移位等现象,以防止在浇注混凝土时松动和变形。对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状。3、底板和腹板应加垫混凝土垫块，以确保混凝土保护层厚度，垫块绑扎的先后顺序应根据施工需耍进行。4、钢筋绑扎误差符合《公路桥涵施工及验收规范》。D、钢筋的焊接1、施焊前必须清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污，钢筋端部的扭曲、弯折应予以矫正或切除。2、钢筋闪光接触焊时，接头处不得有横向裂纹。3、钢筋电弧焊接头焊缝平整不得有较大的缺陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。4、钢筋采用挤压连接器连接应按规范要求进行。n5、焊缝的机械性能、缺陷、尺寸允许偏差按《公路桥涵施工及验收规范》要求执行。E、波纹管安装1、预应力孔道形成：（1）施工中采用波纹管形成预应力孔道，波纹管计划采用现场卷制的办法施工，卷制吋波纹管波高3.5mm,所用钢带厚度为0.35mm,根据需要随用随卷，以防因潮湿牛锈而造成浪费。（2）波纹管卷制成型后，取样进行抗压、防渗试验，合格后方可使用。波纹管分段下料，捆扎起吊上桥，使用直径大一级的长度为25-30cm套管接长，接头处使用防水胶布缠扎防漏，并保证接头处牢固平顺。2、波纹管的安装（1）波纹管道位置要准确，曲线应与设计曲线相符，曲线圆缓，无折角，其允许误差5mm,纵向波纹管定位采用井字型钢筋50cm布设一道，绑扎井字型钢筋要足够牢固，绑扎时，尽量避免挤压或碰撞波纹管。波纹管穿入后检查位置无误尚应使用22#扎丝捆扎结实，以防移位。（2）实施焊接作业时，严禁焊渣掉到波纹管上，以防灼伤波纹管，发生漏浆堵管现象。在悬臂施工过程中，为防止波纹管堵塞拟在波纹管中穿聚乙烯塑料管作内衬管。（3）栓施工前将张拉端霰岀的波纹管使用木塞缠绵纱塞紧以防漏浆或掉入异物，并将固定端预留的出浆管使用胶帯缠裹密封。殓施工后马上用空压机吹风检验波纹管，遇不通处及吋处理。附件二：《栓施工工艺细则》A、殓原材料的技术要求1、水泥采用统一厂家生产的普通硅酸盐水泥。水泥入库后试验室及时抽样检验，主要检验项口有安定性检查和水泥标号鉴定，二项指标有一项不合格者，此批水泥为不合格。对不合格的水泥，试验室下发通知单不允许进入梁部施工现场，袋装水泥每100吨、散装水泥每500吨为一批进行检验。合格的水泥库存放时间最长不允许超过三个月，水泥库应做到通风防潮。2、粗骨料梁部栓所用的粗骨料必须是试验室选定配合比指定的料场进料，不允许其它石料场的不同石质的碎石混入梁部结构物栓施工。碎石应符合连续级配的要求，最人粒径不得超过结构最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4。碎石的针片状含量应小于10%、含泥量小于1%、压碎值小于10%,试验室应对石料进行现场抽检，每400m3（或600吨）抽检一次。3、砂按试验室栓配合比所选定的材料场进的砂子含泥量应不大于3%,细度模数MK3.0-2.3,同时砂亦不得含冇其它杂质，级配亦应满足试验室所提供的筛分要求。试验室向施工单位提前出据试验报告单，对不合格的砂了不允许使用并清理出料场。试验室对于砂子每400m3（或600吨）抽检一次。4、水確样合用水提前对水进行水质化验，出据化验单。5、外加剂采用试验室所提供的外加剂，并有专人负责確生产中掺外加剂的计量，没有经过试验的外加剂不允许用于梁部径施工中。B、殓生产1、栓生产在进行栓施工前，拌和站应按计划要求备够原材料，同时，试验室要检验砂及碎石的含水率，以调整殓施工配合比。2、栓的计量旌开盘前必须检验计量的准确性。检查办法：可将各种材料先用磅秤称其重量，然后送入样和站单相运行检查复核自动计量部分。水泥计量不允许以50KG/袋计量，必须事先称重量，并在水泥袋上重新标注实际重量或拆包成散装水泥过磅的办法计量。殓开盘前各n种计量器具必须达到规定精度：水泥不大于±1%,粗、细骨料不大于2%,水、外加剂不大于±1%。3、殓的拌和操作员在轻开盘前开机检查机器的运转情况，和试验员一起检查自动让量部分。由于搅拌机有吸浆现象，因此在拌和第一盘殓前应使搅拌机空载运转止常后加清水转动2-3min，使搅拌机筒壁、叶片全部湿润，然后排除筒内水再上料。减少10%的粗骨料,以使砂浆布满搅拌机筒壁和叶片，防止第一盘旌中砂浆损失。第二盘开始按原配合比进行拌和。fi仝搅拌必须持续3min以上，并随时观察搅拌栓的和易性。C＞殓输送伦拌和后由栓输送车运输，用狂输送泵直接输送到施工梁段。D、殓灌注1、梁段灌注前，必须高度重视检查工作，按照有关规定和检查表进行工序检查。检查人员应高度负责，重点检查以下几项：要检查模板支撑，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无朵物；检查灌注殓用的漏斗，宙筒分布是否满足灌注顺序，检查无误用水冲洗后，准备灌注；亦要检查振捣人员分工定位情况，并经技术主管签认、监理工程师检查后方可开盘。2、灌注顺序fi仝依照先底板、后腹板，最后顶板、翼板的工序施工并按标高由低至高进行。灌注顶板及翼板碗时，应从两侧向中央推进，以免发生裂纹。3、栓振捣（1）捣固人员须经培训后上岗，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧轻连接部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，并做好操作要求交底工作。（2）栓振捣时以插入式振捣为主，插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到卞一层5-10cm左右，其间距不得超过60cm,振捣到殓表面出现灰浆和光泽使轮达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓慢些，不得留冇孔隙。预制梁施工时辅以附着式振捣器。4、灌注径注意事项（1）浇注梁体腹板吋，从顶下料，往往有些松散磴留在顶板上，待浇注顶板时，这些俭已初凝，很容易使顶板岀现蜂窝，所以在浇注腹板时，应把进料口周围用木板挡住。腹板与底板相连的倒角部分殓，由于振捣时会引起倒角处翻浆，耍特别注意加强振捣，底板桧浇筑完成时，立即加盖板封闭。（2）捣固殓时避免捣固棒与波纹管接触，殓捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。（3）捣固絵时专人密切观察和处理模板接缝是否漏浆，附着式振捣器固定螺栓松动情况。（4）试验人员应及时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。（5）当昼夜平均温度低于+5°C或最低温度低于-3°C时，应按冬季施工处理，采取保温措施。冬季施工吋磴入梁体的温度，不得低于+10°C。E、轻养护1、顶板殓浇注完后，为防止日晒、雨淋、低温等影响，立即用沾湿的草袋了或草帘盖好，等栓初凝后洒水自然养护，保持草袋湿润。梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。附件三：《预应力施工工艺细则》为保证本标段预应力施工质量，根据有关技术资料、技术规范及我单位施工经验，特对预应力张拉及压浆施工制定详细的施工工艺细则以指导施工。A、材料及机具1、预应力材料要求n（1）进场检验①预应力钢绞线的进场检验。首先，应检查进场材料是否有出厂质量保证书或试验报告单；其次，检查外观质量是否合格——钢绞线表面不得带有降低钢绞线与殓粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不能有已经锈蚀成肉眼可见的麻坑；最后，进行力学性能检验。钢绞线检测时，应从进场的每批钢绞线中任取三盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验（每批为同一编号、同一规格、同一生产工艺制作的钢绞线组成，且每批重量不大于60吨）。检查结果中如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘不合格。再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复检。如仍有一项不符合要求，则该批为不合格产品。②波纹管的进场验收波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱,咬口无开裂、无脫扣。③锚具的进场要求外面检查，应从每批进场锚具屮抽取10%的数量并不得少于10套，检查外观和尺寸。如有一套表面冇裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查；如仍冇一套不符合要求，则应逐套检查，合格后方可使用。硕度检验，应从每批中抽取5%的锚具R不少于5套，对锚具和夹片进行硬度试验。每个零件测试三点，其硕度应在设计要求范围。如有一个不合格，同锚具的外观检验执行一样的复检程序。静载锚固试验，经上述两项试验后，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重作试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。（2）存放要求预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库小。2、张拉机具（1）根据预应力筋的不同以及张拉吨位要求选择与Z相向配的张拉千斤顶，张拉多孔用YCW400型千斤顶，张拉单孔用YCQ24型千斤顶，油泵采用与Z配套的ZB4-500型油泵,工作油表采用1.5级，最大量程为60MPA,标准油表0.4级，最大量程为1OOMPAo（2）千斤顶的校验①油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能冇水②接好油路后进行试运行，行程应不小于180mm,运转时若发生响声，则千斤顶中存有空气，要继续运转，直至顶内空气排出为止，一般要空转三次。③有下列情况之一千斤顶要校验：&、使用期超过两个月；b、千斤顶严重漏油；c＞油表指针不能回零点；d、千斤顶调换油压表；e、张拉时连续断筋；f、实测预应力筋的伸长值与理论计算相差过大。（3）电动油泵的检验①检查油泵是否能正常使用。②检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。润滑油宜采用高级机油。③油泵储油量不少于张拉过程屮对千斤顶总输油量的150%。④油泵上安全阀必须预先检定，应能保证在规定量最大压力时，能灵敏地自动开启回油。⑤油泵所用油料根据外界气温采用10号或20号机械油，使用前应使钢丝布过滤，保证清洁。⑥油泵与千斤顶间联接应釆用高压油管，在使用吋保证顺直或大半径弯曲，任何地方n都不得有小于90度的锐角；油管接头保持清洁，防止灰、砂、粘土浸入油路影响油质和避免接头有漏油。（4）压力表的校验①压力表在使用前应送国家计量认可单位校验。②标准油表每年校正一次（工作油表与标准油表对比校正，容许误差0.4%）。（5）T斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表的校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘岀油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。B、钢绞线施工工艺1、钢绞线的下料、编束和穿束及锚具安装（1）卜•料钢绞线的下料长度按设计图中的卞料长度进行下料，下料长度计算时应注意加上张拉时需要的工作长度。钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20価范用内用细铁丝绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。（2）编束按设计预应力钢束编束。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，编束后用18-20铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为1-1.5叫编扎成束的钢绞线应顺直无扭转。成束的钢绞线按编号分类存放。为便于穿束，将穿入端用铜焊制成锥体状，且加以包囊，以防穿坏波纹管。采用穿束机穿束的长、曲束，可将其束中间一根按两倍长度下料，端头亦同上处理，穿束时可先穿英较长一根，然后与穿束机连接牵引。（3）锚具安装：固定端锚具严格按设计位置安装，并使挤压套与固定端锚板密贴。张拉端锚垫板安装时定位孔螺栓要拧紧，使其牢固地安装在模板上，锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔耍用绵纱塞紧，锚垫板与模板间夹海绵条，喇叭口与波纹管相接处,要用胶布缠裹紧密，以防旌浇注时漏浆堵孔。（4）穿束中短束（直束LW60M、曲束IX50M）由人工穿束；长束和曲束使用穿束机穿束。钢绞线在穿束而，应检查外表是否有刻痕、烧伤等情况，如有应更换后才能穿束。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现彖再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液，涂沫时钢束两端宜留出加勿涂。2、钢绞线的张拉工艺钢绞线预应力张拉，必须按设计图屮钢束张拉程序进行，钢束张拉程序如下：（1）张拉前的准备工作①检查张拉梁段的栓强度，达到设计要求强度吋，方可进行张拉。②检查锚垫板下絵是否冇蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。③向孔内压风，清除孔内朵物。④清洁锚垫板上的伦，修正孔口，依特制样板的周边圈，用石笔绘出锚圈安放位置。⑤钢绞线对号穿束。⑥为了校验预应力值，在张拉过程屮应测出预应力筋的实际伸长与理论计算值相比较，如与计算值相差6%以上时，应检查其原因后，再进行张拉。⑦张拉作业时，应根据千斤顶校验曲线查岀各级张拉吨位F油压表读数，填在卡片上在现场做岀明显标识，供张拉时使用。⑧将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，为减少摩阻损失，宜采用两端同时对称张拉。⑨若两端同时张拉时，应配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，确保油压上升速n度相等，并密切注视滑丝断丝情况，做好记录。①在张拉过程中，均需认真填写冇关张拉记录表以备査核。（2）张拉注意事项①千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求。②千斤顶、锚圈与孔口中心线应位于同一轴线上。③初张拉吨位为控制吨位的10-25%,主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。④锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。⑤油压表理论读数计算油压表理论读数二预应力筋的总张拉力/千斤顶张拉油缸液压面积。⑥所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限，若张拉途中出现故障应立即停止张拉。⑦预应力张拉质量应符合〈规范〉规定，张拉质量不合格时，应查明原因，重新张拉。⑧割丝：用砂轮锯切割。有困难吋可使用气割，但火焰应离开锚片20-30cm,并用湿麻布包住锚具，不断浇水降温，避免热损伤。⑨操作安全注意事项：a、油管不许踩踏攀扶，如冇破损及时更换。b、千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接口，防止高压油射出伤人。c、油泵电源线应接地避免触电。d、要保持安全阀的灵敏可靠。c、张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。C、波纹管的施工工艺1、波纹管制作采用现场加工的方式制作波纹管，随用随制、避免生锈。2、波纹管安装安装时，用井字形骨架固定波纹管并使用铁丝将波纹管与钢筋架绑在一起，以防浇注径时波纹管上浮和移位。穿入波纹管时应小心操作，避免刮伤。波纹管接长使用套管，接长时必须将套管旋紧，并保证在15-20cm的相互重叠，最后沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右长度防止漏浆。波纹管安装就位过程屮尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状、固定措施是否符合设计要求。3、压浆通气孔的设置对于长束和长曲线束，在其中间和最高点位置要放置压浆通气孔(泌水孔)。通气孔可用塑料管或钢管，并将英引岀梁顶而400-600mm,通气孔在栓施工前要用木塞塞紧。D、孔道压浆1、孔道压浆设备根据本标桥梁的孔道长度和压浆要求，可选用UB3型灰浆泵，HJ20型灰浆拌和机。UB3型灰浆泵最大工作压力为1.8Mpa,垂直输送距离为150M,输送量3M/h。贮浆桶可以自制，并冇低速搅拌设备。2、作业程序(1)张拉完毕后，应立即将锚塞周用预应力筋间隙用水泥浆封锚，为尽快达到压浆程度，可在泥浆中掺入一定比例的液体水玻璃加快强度増长速度。(2)为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前应用压力水冲洗孔道。使用屮性肥皂液的孔道更应尽量冲洗宜至排岀清水为止，最后用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。(3)使用专用灰浆样和机样浆，样好的灰浆经4900孔/平方厘米筛子进行过滤后存放在储浆桶内，储浆桶应低速搅拌，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成,n灰浆拌和时必须机械拌和均匀，水泥浆口调制至圧入孔道的间隙时间不得大丁10分钟。(1)压浆顺序应先压下而孔道，后压上而孔道，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆通畅无阻。(2)压浆泵输浆压力宜保持在0.5-0.6Mpa,以保证压入孔道内的水泥浆密实为准，并应有适当稳压时间。(3)压浆时压浆泵内不能冇空缺现彖岀现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。(4)出浆孔在流出与入浆孔端同样稠度的水泥浆后，关闭出浆管嘴，保持压力五分钟，然后关闭入浆嘴。压浆完毕后等待一定时间，才拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节,并冲洗干净。拆除出、入浆管嘴后使用木塞将出、入浆口塞紧。(5)同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。(6)输浆管最长不得超过40M,当长于30M时，提高压力0.1-0.2Mpa。(7)压浆时每班应制作7.07cm3的立方体水泥浆试件，不少于3组，用标准养护28天的试件评定水泥浆强度。(8)压浆工作必须在梁体栓的温度在40小时内不低于5°C的情况下进行，如果压浆后温度下降，应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25°C,夏季施工，尽量选择在枚间气温较低时压浆。(9)张拉完毕后，应及时压浆，以不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免预应力筋锈蚀或松驰。(10)若在压浆过程屮，发现局部漏浆，可用毡片盖好贴严顶紧堵漏。若堵漏无效,则应立即进行管道冲洗，待漏浆处理修补好后再重新压浆。3、灰浆的调试及技术要求(1)水泥浆使用的水泥及标号须与梁体所用水泥相同。(2)灰浆强度符合设计要求。(3)水灰比为0.35-0.4,并掺用FDN减水剂。(4)具体配合比由试验室试配。三、钢筋混凝土连续箱梁(预应力箱梁)1、施工流程n2施工技术及质量控制(1)基础处理地基处理的方式根据箱梁的断面尺寸及支架的型式对地基的要求而决定，支架的跨径大，对地基的耍求就高，地基的处理形式就得加强，反Z就可相对减弱。地基处理形式冇①地基换填压实；②殓条形基础；③桩基础加殓横梁等。地基处理时要做好地基的排水，防止雨水或轻浇注和养生过程屮滴水对地基的影响。本工程的地基为原装土，在进行支架搭设之前须对地基进行处理，清除浮土及垃圾,并用料场好土回填后用压路机碾压密实，压实度达到96%以上。（2）支架搭设及预压用于殓箱梁施工的支架主要有①用万能杆件进行拼装；②强力支柱与桁架，工字钢的组合体系；③贝雷片拼装；④轻型门式支架；⑤其它钢木混合结构。确定采用何类支架必须根据现冇材料设备情况及工程特点。本项目采用钢管搭设满堂支架支架的布置根据梁截面大小并通过计算确定以确保强度、刚度、稳定性满足要求，计算时除考虑梁体栓重量外，述需考虑模板及支架重量，施工荷载（人、料、机等），作用模板、支架上的风力，及其它可能产生的荷载（如雪荷载，保证设施荷载）等。n支架应根据技术规范的要求进行预压，以收集支架、地基的变形数据，作为设置预拱度的依据，预拱度设置时要考虑张拉上拱的影响。预拱度一般按二次抛物线设置。支架的卸落设备可根据支架形式选择使用木楔、砂筒、千斤顶、U型顶托等，卸落设备尤其要注意有足够的强度。箱梁底用钢管搭设满堂支架，支架纵横间距为80公分，翼缘板下支架间距为80*100公分，每隔5米设横向剪刀撑一道。支架下设混凝土垫块，支架顶部设调节丝托顶，托顶上部设置横向轻型轨道钢间距80公分，轨道钢上设置钢管及小桁木间距为40公分。上部铺设竹胶板作为底模。支架搭设后，应进行加载预压，以检测支架的承载力，减小和消除支架的非弹性变形和地基的不均匀沉降，从而确保混凝土箱梁的浇筑质量。支架搭设好后应用砂袋一次加载到支架所承担所有荷载的100%,并设立沉降观测点观测沉降量，待沉降稳定以后逐级卸载，然后对底模高程及平面位置进行校正，在模板校正完毕以后进行下道工序施工。箱梁侧模内模为竹胶板外模为钢模板，箱梁内模为钢模板。（3）普通钢筋、预应力筋在安装并调好底模及侧模后，开始底、腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的预设，栓一次浇注时，在底、腹板钢筋及预应力管道完成后，安装内模，再绑扎顶板钢筋及预应力管道。径二次浇注吋，底、腹板钢筋及预应力管道完成后，浇注第一次磴，栓终凝后，再支内模顶板，绑扎顶板钢筋及预应力管道，进行伦的第二次浇注。箱型梁钢筋骨架片应在钢筋加工厂内制作，然后运送到现场安装，钢筋在加工以前要进行除锈、清污处理。骨架片焊接的焊条，焊接的焊缝、焊长、焊高、咬肉深度均耍符合设计及规范的要求。普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，对于腹板钢筋一般根据其起吊能力，预先焊成钢筋骨架，吊装后再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、焊接要符合技术规范的要求。预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm—道的定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔。锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，嗽叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔耍妥善封堵，防止浇注栓时漏浆堵孔。预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割宜用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。预应力筋穿束前要对孔道进行清理。钢束较短时，可采用人工从一端送入即可。如钢束较长时，可采用金属网套法，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。(4)模板模板由底模、侧模及内模三个部分组成，一般预先分别制作成组件，在使用时再进行拼装，模板以钢模板为主，在齿板、堵头或棱角处采用木模板。模板的秽木采用方钢、槽钢或方木组成，布置间距以75cni左右为宜，具体的布置需根据箱梁截面尺寸确立，并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。模板的支撑应该牢固，对于翼板或顶板采用框架式木支撑。对于一次性浇注栓的箱梁,内模框架由设置在底模板上的预制块支撑，预制块砕强度同梁体同标号。对丁•腹板模板,应根据腹板高度设置对拉性朴，对拉性杆宜采用塑料套管，以便拉杆取出，不得用气割将拉杆割断。箱梁殓是外露在，要注意確外观，各种接缝要紧密不漏浆，必要时在接缝间加密缝条。栓的脱挂剂应釆用清洁的机油、肥皂水或其它质量可靠的脱模剂，不得使用废机油O在箱梁的顶板和模隔板上要根据施工需要设置人孔，以便将内模拆出。由于箱梁底,侧模板安装后，冇钢筋、预应力筋，内模等多道工序，作业时间相对特长，往往等到浇注n旌时，模板内有许多杂物，应采用空压机进行清理，并可在底模板的适应位置设备一块活动板，以便进行清理。(4)混凝土浇筑箱梁施工前，应做砕的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准，并根据实际情况进行综合比较确定箱梁桧采用一次、两次浇注。本项目箱型梁的浇筑分两次进行，第一次浇筑底板及腹板，在腹板顶端留有纵向施工缝。第二次浇筑翼缘板及顶板。箱梁栓栓方量较大，栓扌半和采用扌半和站样和，运输釆用径罐车运输，轮泵车泵送入模,fi仝浇注前必要对拌和站、泵车等设备进行认真的检修，确保机况良好，必要时要备冇应急设备，以防设备障碍造成殓浇注过程中断。伦浇注时要安排好浇注顺序，其浇注速度耍确保下层桧初凝前覆盖上层栓。一般为防止桥墩与支架发沉降差而导致墩顶处梁体旌产生裂缝，应自跨中向两边墩台连续浇注。径分次浇注时，第二次栓浇注时，应将接触面上第一次轻凿毛，清除浮浆。俭的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超过其作用半径的1・5倍，并插入下层殓5-lOcmo对于每一个振动部位，必须振动到该部位殓密实为止，也不得超振。振捣时耍避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器运送狂。对于锚下栓及预应力管道下的殓振捣要特别仔细，保证旌密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。每次浇筑都应水平分层浇筑，应遵守混凝土浇筑一般技术要求及设让与规范所规定的要求。在第二次浇筑乙前须对施工缝进行凿毛、清理并用高斥水进行冲洗。横向施工缝应留在每跨的1/4处，并在施工缝处设置横向钢筋网片。(5)张拉在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵进行配套标定，并每隔一段吋间进行一次校验。有几套张拉设备时，要进行编组，不同组号的设备不得混合。当梁体殓强度达到设计规定的张拉强度(试压与梁体同条件养生的试件)时，方可进行张拉。箱梁预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核,实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规范要求，否则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。后张法预应力筋张拉时的理论伸长值为AL=PL/AyEg,P为预应力筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时，应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉控制应力部的实测伸长量，二是初应力吋推算的伸长值，实际伸长值为两者之和。张拉的程序按技术规范的要求进行，一般为持荷5分钟0——>初应力——>105ok——>ok张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过应更换钢丝或采取其它工程师同意的补救措施。张拉顺序按图纸要求进行，无明确规定时按分段、分批、对称的原则进行张拉。(6)压浆、封锚张拉完成后耍尽快进行孔道压浆和封锚，压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂挤量按施工技术规范及试验标准中要求控制。一般宜采用525普通硅酸盐水泥,水灰比0.4—0.45,膨胀剂为铝粉，掺量为水泥重量的万分之-，铝粉需经脱脂处理。压浆使用活寒式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0.5-0.7Mpa,当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反Z可小些。每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应使孔道另一端饱满和岀浆。并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。压浆完成后，应浆锚具周鬧冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇注封锚確。3、支架受力分析(1)、荷载分析序号荷载分类荷载大小荷载计算分类荷载组合1施工活荷载100kg/m模板计算1+2+3+7+8n2现浇混凝土852kg/m999kg/m3竹胶模板、钢模板41kg/m小横杆计算1+2+3+4+7+84桁木16kg/m1015kg/m5轻型轨道钢15kg/m大横杆计算1+2+3+4+5+7+86钢管4.Okg/m1024kg/m7振捣径荷载2kg/m立杆计算1+2+3+4+5+6+7+88倾倒殓压力4kg/m1034kg/m9其它荷载1034(2)、荷载计算1)模板计算计算简图如下：999kg4n△△立杆间距为0.8*0.8线荷载q二999*0.8=799.2kg/mM二ql2/8二799.2*0.82/8=63.9kg.mW=bh2/6=80*l.52/6=30cm3o二kM/w=3*63・9/30=6.39kg/cm2<(o)2)小横杆计算线荷载q二1015*0.8=812kg/mM=ql2/8=812*0.82/8=65kg.mW=(BH3-bh3)/6H=(5.5*103-4.5*93)/6*10二36.99cm3o二kM/w二3*65/36.99=5.3kg/cm2<(o〕3)大横杆计算线荷载q二1024*0.8=819.2kg/mM=ql2/8=819.2*12/8=102.4kg.mW二0.0982*(d4-dl4)/d二0.0982*(54-4.64)/5二3・48cm3o二kM/w二3*102.4/3.48=88.3kg/cm2<(o)4)立杆计算(1)轴向承压荷载N1二1034*0.8二827.2kg荷载N2二4*10二40kg荷载N3二8*9*4.0/8二36kgN二827.2+40+36二903kgo二KN/A二3*903/0.785(52-4.62)=900Kg/cm2<(o)(2)稳定尸JI/A二J(D2+d2)/4二16.99mmX=ul/r=l*9000/16.99=529>入p=100Per二3.142*E*I/(ul)2=3・142*2.1*1011*125*10-8/92=31.9KNn第四节涵洞通道、圆管涵一、盖板涵、通道(一)、施工方法1.施丄放样：开工前组织测量放样，复测屮线、高程等，准确放出基础位置，并在施工中及时复核,每个构造物进行相互检查核对,注意细部尺寸变化。2.基础开挖：对刚性扩大基础的施工，一•般均采用明挖，根据开挖深度、边坡土质、渗水情况及施工场地情况采用放坡开挖的方式。1)、测量放线：用经纬仪测出墩、台基础纵、横中心线，放岀上口开挖边线桩，边坡的放坡率可参照下表：坑壁土质坑壁坡度基坑顶缘无外载基坑顶缘冇外载砂类土1:11:1.25碎石、卵石类土1：0.751:1亚粘土1：0.61：0.75软岩1:0-0.251：0.33硕岩1:01:02）、为避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周应做好排水，截住地表水，基坑下口开挖的大小应满足基础施工的要求，渗水的土质，基底平面尺寸可适当加宽50cm-100cm,便于设置排水沟和安装模扳，其它情况可放小加宽尺寸，不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖。3）、开挖作业方式以机械作业为主，采用反铲挖掘机配门卸汽车运输作业辅以人工清槽。单斗挖掘机（反铲）斗容量根据上方量和运输车辆的配置可选择0.4〜0.1立方米,控制深度4一6m。挖基土应外运或远离基坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。基坑开挖前，依据设计图提供的勘探资料，先佔算渗水量，选择施工方法和排水设备,采用集水坑排水方法施工时按集水坑底应比基坑底面标高低50一100cm,以降低地下水位保持基底无水，抽水设备可采用电动或内燃的离心式水泵或潜水泵，釆用人工降低地F水位。4）、基坑开挖应连续施工，避免晾糟，一次开挖距基坑底面以上要预留20-30cm,待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。3.基础施工基坑开挖完成后按照设计和规范要求进行地基容许承载力检测，检测符合设计及规范耍求后，做基底处理和进行垫层施工。垫层施工时，条件允许时，用压路机分层碾压至压实度达到95%以上。压路机无法进行施工时，用小型夯实机具分层夯实至规定的压实度。施工前先将基坑内的浮土清除，地基承载力小于设计规定值时,及时反眺并研究采取相应的换填处理措施。基坑检验合格经监理工程师签认后及时进行基础施工，避免基底长时间暴露或浸水。伦基础施工时采用组合钢模板，安装模板前，复核基底标高和轴线，放出基础边线,安装模板。混凝土浇注施工采用厂拌混凝土，罐车运送,吊车配吊斗整体浇筑基础混凝土。4.混凝土浇筑1）.材料及fi仝搅拌：水泥:普硅水泥32.5#.42.5#。砂：选用粗砂或中砂，含泥量＜3%。石子：0.5—4cm粒径的碎石或卵石。外加剂:可选用复合型外加剂和粉煤灰以减少绝対用水量和水泥用量，延缓凝结时间。2）殓搅拌:加料顺序如下:石子一水泥一砂子一（水+外加剂），为使栓拌合均匀,自全部拌合料倒入搅拌筒中算起，搅拌时间应不少于1.5分钟3）.稔的浇注n栓必须分层浇注，分层捣实。根据基础不同情况、浇注方案采用一次整体浇注：采用全面分层法，即第一层全面浇注完毕后再浇注第二层，每层的间隔时间以班未初凝为准,如此逐层进行。施工时从短边开始，沿长边进行，必要吋也可以从屮间或二边向小央进行。除此之外还町以选用分段分层和斜面分导的栓浇注方法。施工前，根据基础尺寸、栓数量、初凝时间，分层厚度，选择浇注方法。4）.径的振捣使用插入式振捣器，振捣方式可以垂直于殓面插入振捣棒，或与在面成40—50倾角斜向插入振捣棒，振捣棒的使用要“快插慢拔”，每一个插点振捣时间以20-30s为宜，为保证栓质量最好采用复振措施。5）殓的养护伦初凝后即拆模养护，用草袋覆盖，洒水养护。1.涵身施工盖板涵栓涵身施工时，模板采用30cm*150cm钢模同吋配合木模加工制作，里侧和外侧模板采用®16对拉螺栓连接，高度在1.5米以上每隔40-50厘米设置一排，纵向间距为1.5米设置一排。里侧支架采用满堂式钢管支架，模板连接采用钢管和勾头螺栓。基础栓强度达到75%吋，即可绑扎墙身钢筋，支墙身模板。墙身施工时应注意结合部凿毛、沉降缝的一致。墙身模板采用组合钢模板拼装，钢管肋，模板支好经检查后浇注fi仝,殓用吊车斗送入模板，插入式振捣器捣密实。浇注时要控制每层厚度为30厘米，持强度达到80%时拆模。混凝土采用集中厂拌混凝土，罐车运送，吊车配吊斗整体浇注。墙身与基础的沉降缝处及两端面墙体应竖直平整，不得错台。沉降缝填料采用沥青麻絮或其他具有弹性的材料填塞紧密、不透水。5.盖板预制安装1)、盖板在预制场集中预制。预制前做好场地平整、硬化及台座设置工作。台座浇筑C20混凝土30cni后。2)、盖板采用定做整体钢模施工前先进行试拼、检查、调整等工作，使其各部尺寸达到规范要求标准。木涵洞计划定制定型模板4套，板台座24个，保证制梁工作连续不间断地进行。3)、砕浇注前，模板必须清理干净，模板接触殓的面用优质机油或色拉油涂抹均匀,便于脱模和增加栓的表而光度。4)、盖板殓浇注时采用纵向一次浇筑完成的施工次序，整体断面浇注。径采用JD750型强制式搅扌半机样和，机动翻斗车场内运输，吊斗入模，插入式振捣器主振附着式振捣器辅振。确保混凝土振捣密实。5)、拆除模板时殓的强度不得小75%0拆模工作应小心谨慎进行，避免碰坏殓的边角。6)、待涵台和盖板达到设计强度后，用平板拖车运输、汽车吊吊装就位。6.盖板涵砌体在盖板涵浆砌工程中，特别要注意的是过夜或砌筑屮断时,砌体上不得堆放石料，更不能用石料或重物撞击成型的砌体，避免已终凝的砂浆和石料产生松动,影响砌体整体强度。为保证灰缝的牢固性和剔缝深度，必须在砌体砌好后3小时内用铁棒将灰缝剔去深度2cm,派专人洒水养护，并用浸湿的草帘、草袋加以覆盖，七天内经常洒水，使砌体保持湿润。7.检测及验收盖板涵施工完成以后，按招标文件的规定或监理工程师的要求进行实测项口检测，检测项口及标准如表1所示：表1盖板涵、箱涵实测项目项次检查项目规定值或允许偏羌检杳方法和频率规定分1混凝土和砂浆强度(Hpa)在合格标准内按附录D和F检查302轴线偏位(mm)明涵20用经纬9仪检查，纵横向各2处10暗涵503结构尺寸(mm)±20用尺量3-5处20n4涵底流水面高程(mm)±20用水准仪检杳洞口2处，拉线检查中间两处105长度(mm)+100,-50用尺量106孔径(mm)±20用尺量3处107顶面咼程(mm)明涵±20用水准仪检查3处10暗涵±5()(二)、台背回填1•用于回填的全部材料，应符合技术规范的要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含冇草根、腐植物或冻土块等杂物。回填石灰土应按要求拌合。台背填土采用天然砂砾分层填筑，压实度不小于96%。2•冋填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于15-20厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。3•构造物的回填应遵照两边对称原则。并做到在基本相同的标高上进行，防止不均匀回填造成对构造物的损坏。4•基坑的冋填，应在排干积水的情况下作业，回填工作应得到监理工程师的同意。靠路基的坡度应当挖成台阶，以便于保证回填质量。5•冋填前，先与断面上划分冋填层次，确定检测频率，填写检测记录。6•根据设计要求及《公路路基施工技术规范》的有关规定，台背填土与路基结合处,开挖宽100cm,高60cm,向内2%坡度台阶，以保证台背填料与路基填料紧密结合。7•冋填高度要按设计图规定施工，轻型桥（涵）台，在梁（板）未吊装前，不允许填过允许回填高度。&每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。（三）•安全、文明施工、环境保护措施在施工中应贯彻执行“安全第一，预防为主”和坚持“管生产必须管安全”的原则,结合实际情况，制定各项安全措施。1、安全保证措施1）桥涵各分项工程施工前编制安全技术措施，制定操作细则，并向施工人员进行技术交底，做好安全教育工作，提高人员的安全意识。2）对桥梁施工中的辅助结构、临时工程如脚手架、起吊扒杆等应进行安全核算，考虑采取相应的安全措施。3）桥梁施工的特种作业人员做到持证上岗，其他人员也应进行安全技术培训和考核。4）工地内应设有安全标志，夜间施工作业应有照明设施，公路、人行道交叉的道口,应设警告牌（灯）。车辆、人员繁忙的道口，应派专人看守，并设围栏。5）做好施工现场的安全用电工作a、工地电力干线采用非裸体电线架设，统一布置电力线路，不准私接乱拉电线。b、钢筋加工设备有漏电保护或外壳接地装置，严禁带电移动电焊机。c、使用If仝振捣器时，必须检查振捣器的搬移地点及在间断工作时电源开关关闭情况，经检查合格后方准使用。6）各种脚手架在大风、大雨过后，必须进行检查，发现倾斜，下沉、崩扣、松扣现象时，应及时修复。在高处施工中，安设好安全防护网，防止人员高空坠落，雷南季节,要严防雷击伤人事故，同时要严防高空坠物危及交通安全。7）起吊设备起吊时，严禁起吊超过规定重的物件，起吊过程中有专人指挥。一切人员都不准在起吊和运行的吊机下站立，吊装作业区严禁非工作人员入内。8）起重吊装用的钢丝绳索，应经常进行检查，凡发现有扭结、变形、断丝、磨损、n腐蚀等现象达到破损限度吋，必须及吋更换。9）高处作业必须设置防护措施，高空作业要严格按照规范和安全作业规则佩戴安全帽、安全带、设置安全网，大风、大雨等不良气候条件下不得进行高空作业。10）各种施工机械必须制订相应的、详细的操作规程，并严格执行。11）吊机上多余的木板、铁件均应全部清除，以防吊装过程中落下物件伤人，高空作业时严禁往下而抛掷物件。12）当梁片下落时，应先落好上坡端并支撑稳当，然后落下下坡端。在检查两端支撑不但都已受力，而卫梁已安放平稳后，才能拆除吊具。2、文明施工措施1）、开工前，对全体职工进行文明施工教育，增强全员文明施工意识，创建设文明工地，争创文明标段。2）、在施工现场釆用围栏施工，设置醒目标志、标语，挂牌施工，在桥梁工地和其他醒目位置用不锈钢和铝合金材料做成正规的标牌，注明合同段名称、主要工程数量、施工单位项目经理、技术负责人、监理负责人、工期、监督电话等。3）、统一指挥、统一布置、有条不紊，做到道路畅通，环境整洁，文明卫生。4）、集中办公，做到职责上墙。所有参战人员应讲文明、讲卫生、讲礼貌。3、环境保护1）、施工区内及周圉的树木和植被不得随意砍伐和破坏。施工时造成植被破坏，应及时植树、种草，恢复植被。弃土严格按设计要求运至弃土场，不准乱弃。2）、正式工程施工完成后，根据环保及设计要求，要对所有生活区、生产区临时设施所占用地进行复耕，拆除建筑物、铲除硬化地面及建筑垃圾，对场地进行平整。3）、位于村庄人口稠密区的施工场地和运输道路要经常用洒水车进行洒水，防止扬尘。4）生活污水不能随意排放。清理、修理施工机械的废油、废水采取集中冋收的方式进行处理，不允许随意倾泄。5）施工现场的机械作业要合理组织，科学安排，强噪音施工项目要最大限度地降低和消除，以防噪音扰民。6）操作产生高分贝噪咅的机械人员和操作产生低分贝噪咅的机械人员要定期调换，并在工作中配置防护用具。7）在工程开工以前，对征地范围内及附近的建筑物，如固冇房屋设施、通讯及电力电缆、地下管线、栅栏、道路、水渠、树木等进行实地勘测，统计造册，确定位置和归属。对处在征地范围以外，不需搬迁但易损坏的建筑设施，如电力、通讯电缆、道路等，施工前应设置必要的防护设施并立牌警示。盖板涵施工工艺框图nn二、圆管涵的施工（一）圆管涵的施工工艺圆管涵施工顺序为：测量放线、开挖基坑、石灰土垫层施工、浇筑底座径、涵管安装、进出水口施工。其施工工艺如下：（施工工艺图见附图2）1.基坑开挖管涵施工前，首先用经纬仪放出轴线和基础开挖线，用人工或机械开挖，接近设计标高时，再用人工进行清理修整，然后进行基底处理。基底处理采用进行石灰土垫层施工,石灰土要拌和均匀，分层摊铺，分层压实,其压实度应在96%以上，按重型击实法试验测定。2.浇注基础混凝土n基底垫层处理结束，用全站仪准确放出轴线，确定基础平而尺寸并支立基础模板，线位、标高经检查无误后，浇注基础混凝土。在基础施工时注意横坡和沉降缝的设置，然后养牛拆槿1.管节安装及管缝涵管采用外购方式,其各项指标符合设计及规范要求。当基础伦达到设计强度的80%时后，经监理工程师认可，采用吊车安装涵管。安装涵管内径平顺,管身应与管座基础接触密实，使涵管受力均匀。管缝不大于1厘米，并用沥青麻絮填塞，管节沉降缝与基础沉降缝一致，应用沥青麻絮塞实。管外侧接缝应用20号径箍缝并很好的养生。4•侧基施工及回填管节安装完毕并将管缝用沥青麻絮塞实后，经监理工程师认可即可支端墙及侧基模板,浇注殓。浇注殓时应注意模板支撑牢固及线型美观。端墙殓强度达到75%时，进行灰土分层夯实冋填台背。然后做锥坡土体，砌筑片石，最后整修交验。按招标文件的规定或监理工程师的要求进行实测项目检测，检测项目及标准如表1所示：表1管涵实测项H项次检查项目规定值和允许偏差检查方法和频率规定分1混凝土强度(Mpa)在合格标准内按JTJ071-98附录D检查352轴线偏位(mm)50用经纬仪纵、横各2处103涵底流水面高程(mm)±20用水准仪检查洞口2处，拉线检查中间2处204涵管长度(mm)+100,-50用尺量150管座宽、厚度(mm)大于设计值用尺量3处106相邻管节底面错口管径Wlm3用水平尺检查接头处10管径＞lm55、台背回填1•用于回填的全部材料，应符合技术规范的耍求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。台背填土采用天然砂砾分层填筑，压实度不小于96%。2•冋填应分层填筑，根据压实机型，--般控制在每层填厚不大于10-20厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。3•构造物的回填应遵照两边对称原则。并做到在基本相同的标高上进行，防止不均匀冋填造成对构造物的损坏。4•基坑的冋填，应在排干积水的情况下作业，回填工作应得到监理工程师的同意。靠路基的坡度应当挖成台阶，以便于保证冋填质量。5•回填前，先与断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。6•回填高度要按设计图规定施工，轻型桥(涵)台，在梁(板)未吊装前，不允许填过允许回填高度。7•圆管涵顶部冋填土高度必须大于100厘米时方可放行车辆，车辆通过圆管涵时要放慢和避免压坏圆管。&每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。（二）、现场管理、文明施工、环境保护措施在施工中应贯彻执行“安全第一，预防为主”和坚持“管生产必须管安全”的原则,结合实际情况，制定各项安全措施。n1、保证安全的主要措施1）桥涵各分项工程施工前编制安全技术措施，制定操作细则，并向施工人员进行技术交底，做好安全教育工作，提高人员的安全意识。2）特种作业人员做到持证上岗，其他人员也应进行安全技术培训和考核。3）工地内应设有安全标志，夜间施工作业应有照明设施，公路、人行道交叉的道口,应设警告牌（灯）。车辆、人员繁忙的道口，应派专人看守，并设围栏。4）做好施工现场的安全用电工作a、工地电力干线采用非裸体电线架设，统一布置电力线路，不准私接乱拉电线。b、钢筋加工设备有漏电保护或外壳接地装置，严禁带屯移动电焊机Cc、使用栓振捣器时，必须检查振捣器的搬移地点及在间断工作吋电源开关关闭情况，经检查合格后方准使用。5）起吊设备起吊时，严禁起吊超过规定重的物件，起吊过程屮有专人指挥。一切人员都不准在起吊和运行的吊机卜•站立，吊装作业区严禁非工作人员入内。6）起重吊装用的钢丝绳索，应经常进行检查，凡发现冇扭结、变形、断丝、磨损、腐蚀等现象达到破损限度时，必须及时更换。7）高处作业必须设置防护措施，高空作业要严格按照规范和安全作业规则佩戴安全帽、安全带、设置安全网，大风、大雨等不良气候条件下不得进行高空作业。8）各种施工机械必须制订相应的、详细的操作规程，并严格执行。9）吊机上多余的木板、铁件均应全部清除，以防吊装过程中落下物件伤人，高空作业时严禁往卜•面抛掷物件。2、文明施工措施1）、开工前，对全体职工进行文明施工教育，增强全员文明施工意识，创建设文明工地，争创文明标段。2）、在施工现场采用围栏施工，设置醒目标志、标语，挂牌施工，在桥梁工地和其他醒目位置用不锈钢和铝合金材料做成正规的标牌，注明合同段名称、主耍工程数量、施工单位项目经理、技术负责人、监理负责人、工期、监督电话等。3）、统一指挥、统一布置、有条不紊，做到道路畅通，坏境整洁，文明卫生。3、环境保护1）、施工区内及周围的树木和植被不得随意砍伐和破坏。施工时造成植被破坏，应及时植树、种草，恢复植被。弃土严格按设计要求运至弃土场，不准乱弃。2）、正式工程施工完成后，根据环保及设计要求，要对所有生活区、生产区临时设施所占用地进行复耕，拆除建筑物、铲除硬化地面及建筑垃圾，对场地进行平整。3）、位于村庄人口稠密区的施工场地和运输道路要经常用洒水车进行洒水，防止扬尘。4）生活污水不能随意排放。清理、修理施工机械的废油、废水采取集中回收的方式进行处理，不允许随意倾泄。5）施工现场的机械作业要合理组织，科学安排，强噪咅施工项冃耍最大限度地降低和消除，以防噪咅扰民。6）操作产生高分贝噪音的机械人员和操作产生低分贝噪音的机械人员要定期调换，并在工作中配置防护用具。7）在工程开工以前，对征地范围内及附近的建筑物，如固有房屋设施、通讯及电力电缆、地下管线、栅栏、道路、水渠、树木等进行实地勘测，统计造册，确定位置和归属。n对处在征地范围以外，不需搬迁但易损坏的建筑设施，如电力、通讯电缆、道路等，施工前应设置必要的防护设施并立牌警示。管涵施工工艺框图n第五节排水防护工程一、路基防护工程施工作业（一）目的明确路基防护工程施工工艺、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路基防护、挡土墙工程施工。（二）施工工艺及技术要求1路基防护及支挡的一般规定使用的砂浆或混凝土必须冇配合比和强度试验，并留够试件。石质强度应符合设计要求。施工所用砂浆、混凝土，应用机械拌和，不应直接在砌体面上或路面上以人工拌和,并应随拌随用。（1）边坡防护在所有路堤的基床表层以下路堤边坡的外边缘处，水平铺设宽度不小于3.Om的双向土工格栅。当路基土石方施工时或完毕后，应及时进行路基防护施工。各类防护与加固应在稳定的基础或坡体上施工。设有支挡结构物及排除地下水设施地段，应先作好支挡结构物、排水设施，再施作防护工程。防护的坡体表面应进行检查处理，防护设施应与坡面密贴结合。施工前应先清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整。路基防护所设置的泄水孔的位置、布置形式、孔径尺寸及泄水孔背反滤层的材料、设置应符合设计要求，且排水畅通。砌体及反滤层（或垫层）的材料、设置应符合设计要求。（2）路基支挡岩体破碎或土质松软、有水地段，修建支扌肖结构应按结构要求适当分段，及时施工,不应长段拉开挖基。支挡结构基坑开挖前，应做好排水设施。基坑开挖后应及时进行基础及墙身施工，并做好墙后排水设施，及时冋填或填筑路堤。支挡结构的各部尺寸应符合设计要求。支挡结构背后填料及压实度应符合设计要求。支挡结构端部伸入路堤或嵌入地层部分应与墙体一起施工。路堑支挡结构顶面应抹平与边坡相接，其间孔隙应填实并封闭。支挡结构与桥台连接时，应协调配合施工；必要时应加临时支撑，保证相接填方或地基土层的稳定。n支挡结构基础基坑开挖后，要核对地质资料，经验收合格后，方可进行基础施工，当与设让不符时应及时反馈。泄水孔、反滤层、排水层、隔水层、沉降缝和伸缩缝设置应符合设计要求。2边坡防护施工工艺及技术耍求A施工方法及工艺：⑴干、浆砌片石边坡①准备：边坡砌筑应在坡面密实、平整、稳定后，方可铺砌。石料等级应符合设计要求。砌筑前，其表而泥土、水锈应清洗干净。②挖基：护坡施工采用人工挖基，人工刷坡，砌筑前，将基底平整夯实，检查合格后方可进行砌筑。③砌筑：片石采用挤浆法施工，铺砌时if下而上进行，砌块不得大而平铺，石块应彼此交错搭接，错缝一般为7〜8cm,不得松动，严禁浮塞。砂浆在砌体内必须饱满、密实，不得有悬浆。砌体宜用15cm以上的块（片）石。干砌边坡表面应平整，如遇坚石可挖成台阶。砌体护坡分段施工时，每隔10〜15m宜设一道伸缩缝，并做好伸缩、沉降缝及泄水孔,泄水孔后而，应设置反滤层。④勾缝养生：勾缝前，应先将松动和变形处修整完好，干砌护坡勾缝应在路堤沉降已趋稳定后进行。浆砌片石应进行洒水养生。砂浆凝固后，墙面全部刷干净，使外貌整洁美观。⑵边坡植物防护①准备阶段：喷植前应修好天沟等排水设施，修整坡面，嵌补凹槽、坑洼、准备好喷混材料等。喷射混合物由黏土、谷壳、锯末、水泥及复合肥等拌合，喷混材料应随拌随喷。粘土要先放在搅拌机中预拌，备好风、水、备好塑料网、②喷播操作：检查风、水、粉碎成粉状达到要求后，再加草籽和化肥，拌合均匀。电。梯架。电路与机具。在已修整好的边坡上先撒上一层客土。人员与喷射机就位，调整好进料阀门，向机组的料斗中加料。打开进风管阀门，开启喷头水阀，湿润坡面。调整供水量，使混合料湿润成浆状，喷到坡面上的泥浆光泽而不下流。喷射枪尽量垂直坡而，从上到下反复喷射数次达设计厚度。喷射厚度为0.08〜0.Imo停料、断水电、关闭风路、停机。冋收冋弹料。①养护：护坡喷植后，进行不少于20大的喷（洒）水养生，务使喷植护坡始终貝有足够水份，促使草籽发芽、生长。（3）栽植乔木、灌木①种植前的准备工作乩苗木准备根据工程设计图纸，列出苗木的品种、数量、规格、落实苗木供应来源，以及运到栽植地的运输情况及方法。对符合规格、生长健壮无病虫害的苗木，逐株做记号。高质量的苗木应具备的条件：根系发达完整，主根短直，接近根茎范围内有较多的侧根和须根，起n苗后根系无劈裂；苗木粗壮通直；主侧枝分布均匀，能构成完美的树冠；无病虫害和机械损伤。b.植前整地及放线根据设计图纸要求，栽植地土质应基本满足植物生长需要，如发现土质太差，在栽植前换填种植土，以保植株成活。根据图纸，在现场找出苗木实际栽植位置，用白灰撒处灰点，进行定点放线。一般釆用行列式放线法及等距弧线放线法。c.树穴的开挖树穴开挖一般在运取苗木前1〜2天进行。种植穴的大小依土球及根系情况而定，带土球的应比土球大16〜20cm,穴的深度一般比球高度稍深10〜20cm,栽植裸根苗木应保护根系充分舒展，树穴必须保证上下口径一致，避免出现上大下小的“锅底坑”，挖出的表土、心土应分别堆放。①苗木栽植施工要点比栽植时间：应尽量缩短起苗与栽苗Z间的时间差，做到随起随栽。b・苗木运输：在运输过程中，所冇植物必须冇良好的包装，以保证不受太阳、风吹等不良气候的侵害。裸根植物的根系应沾泥浆，并包在稻草袋中，常绿树及灌木应有土球及草袋包装，到现场及种植前保持完好土球。c.苗木种植：将苗木的根系或土球放入树穴内，使其居中再将树木立起，保证垂直,然后分层回填种植土。一般每层20—30cm,先填较肥沃的表土，填土后将树根稍向上一捉，使根系舒展，用锹把将土捣实，直至填满穴坑。土痕应略平稍高于坑口，防止栽植后出现陷落、下沉，导致树干基部积水腐烂。坑土填平后，用余土环树，筑起拦水围堰并拍实以利浇水，高度不低于15cm。d.苗木浇灌：新植苗木的浇灌应以天然水为佳，之后48小时之内必须浇上一遍水，第二遍水随后进行，第三遍水在第二遍水后5—10天内进行。注意浇水必须浇足浇透，浇完第三遍后，应及时封堰，并在树干基部周围堆成20〜30cni高的土堆，以保持土壤内水分。（4）边坡上土工格栅的铺设土工格栅按设计要求选定，按规定的批次进行检验。土工格栅运至工地后，分批整齐堆放在料棚（库）内，施工前根据设计长度将土工格栅裁剪好，搬运至现场。铺设土工格栅的路堤边坡下承层表面应整平、压实，清除表面坚硕凸出物，并适量洒水湿润。按设计铺设铺设土工格栅时，将土工格栅自下而上地摊铺，并使土工格栅露出坡而,而后冋转，用U行卡固定于坡面上。边坡上的土工格栅同样用U形卡固定，使之与路基面密贴。搭接处U形卡间距0.3m,U形卡长20cm。（5）混凝土空心砖防护①准备：施工前应修整好坡而，清除浮土，填补坑凹，使坡而大致平整。空心砖在预制场预制,采用定制的钢模板。殓由拌和站集中搅拌，班运输车运送，人工机械振捣。混凝土空心砖采用C15混凝土预制，一般为正六边行。空心砖内客土植草或喷播植草,用于路基边坡防护即可提高景观效果，又町防止地表水对路基边坡的直接冲刷。②铺砌：砌筑空心砖前，先对边坡进行修整，夯拍，检査验收，达到要求后才能进行下一道工序。混凝土空心砖应自下而上铺设，铺设时用橡皮锤击打使砖与坡面密贴，不得使用铁锤等硬物。③回填喷草：砌筑完成后，砖的空心部分回填适宜植物生长的黏性土，再撒播草籽或喷播植草。并经常喷雾洒水进行养护。B施工工艺⑴干、浆砌片石边坡n回填验收片石边坡施工工艺框图⑵边坡植物防护修整骨架内坡面—►铺撒客土—►喷播植草—►养护管理边坡植物防护施工工艺框图C边坡防护技术措施⑴干、浆砌片石边坡砌体应分层、分段砌筑，浆砌片石采用挤浆法砌筑，应处浆饱满，各砌块的砌缝应相互错开，不得冇通缝和空缝，表而平顺整齐，与边坡嵌接牢啊密贴。砌筑完成后应及时采取有效的养护措施。骨架砌筑前应按设计型式、尺寸挂线放样，开挖沟槽，沟槽尺寸根据骨架尺寸而定。砌筑骨架应从衔接处开始，自下而上砌筑，两骨架衔接处应处于同一高度。骨架应与坡面密贴，骨架流水面应与草坡表面平顺。骨架基础与下部侧沟平台，浆砌片石或浆砌片石水沟连接时，应整体砌筑，灰浆饱满不留缝隙。⑵边坡植物防护骨架内铺立体植被护坡网吋，在纵横向每隔Ini左右用不短于15cm竹钉垂直打入边坡固定，客土后夯拍，使网与坡面密贴。草籽需选用根系发达茎矮叶茂丘适于木地区成活的多年生草种，喷播草籽含量每平方米不小于15〜20g。完成喷播后，需及时进行洒水养生。对漏喷、草籽发芽成活过9稀部位还应进行补喷。种草吋分撒播和行播两种方式，草籽埋入深度不小于5cm,为使草籽均匀分布，可将种子与砂、干土或锯末混合。草籽养生期内，需用透气农膜覆盖，避免雨水冲刷。路堑边坡较陡或较高时，可通过试验采用草籽与含肥料的有机质泥浆混合，喷射于坡而。喷射机作业应严格执行操作规程：①应连续向喷射机供料；②保持喷射机工作风压稳定；③完成或因故屮断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除干净。⑶边坡上土工格栅土工格栅的铺设范围、层数及位置应符合设计要求。铺设的土工格栅属于隐蔽工程，应按隐蔽工程做好检查记录。土工格栅的铺设允许偏按表5.1-3的要求控制。n⑷混凝土空心砖混凝土空心砖间砂浆应饱满，砌筑后外面整齐，各方向接缝顺直。勾缝应于路堤已趋稳定后进行。D注意事项⑴干、浆砌片石边坡干、浆砌片石边坡防护施工前，应将坡面杂质、浮土、松动石块及表层风化破碎岩体等清除干净；当有潜水露出时，应作引水或截流处理。防护工程的各种防护都必须加强基础处理和垢工质量，防止水流冲刷和淘空，保证路基稳定。⑵边坡植物防护喷播植草应按设计要求施工，喷播材料与草籽应按配比充分搅拌均匀，清理好的坡面应提前湿润，喷洒应白卞而上进行，草籽喷洒应均匀，不得流淌。植物防护工程施工应根据植物的特性，适时种植，避免在暴雨季节、大风和高温条件下施工。喷播植草时大面积的喷播工程应先进行试播，以得到合理的种子、肥料、农药、保水剂和营养土等的配合比，将混合料按一定比例加水制成喷投物料，喷投物料应冇i定的稳定性，喷到预定的坡面上切忌浆材沿坡面流动。⑶混凝土空心砖采用边坡满铺混凝土空心砖时，加固范围周边须设M7.5浆砌片石镶边。若为路堤，坡脚须设脚墙基础。截水骨架内结合空心砖使用吋，应在骨架完工后再开始铺砌空心砖。3路基支挡施工工艺及技术要求A施工方法及工艺⑴挡墙①挖基：挡墙基础采用人工进行开挖，采用分段开挖方式。路堤墙一般在路基填筑前进行施工,但填土面与墙体砌筑顶面高差不得超过1.0叽堑墙的地基承载力满足要求后进行路堑墙开挖的施工。路堤墙基础沿线路方向位于斜坡上时，基底纵坡应不陡于5%,若陡于5%时基底做成台阶式。路堑挡墙基础应在路肩或侧沟平台以下不小于1.2m,并低于侧沟砌体底面不小于0.加。地质不良地段，应分段跳槽开挖，并及时浇筑墙身。临时开挖边坡-•般应与墙背保持一致。②现浇墙身栓：现浇钢筋殓扌半土墙与基础的结合面，应按施工缝处理，即先进行凿毛，将松散部分的轮及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，轻开始浇灌吋，先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层2-3公分厚的1：2水泥砂浆再浇灌墙身轻。墙身模板采用大块钢模板拼装，墙身模板视高度情况分一次立模到顶和二次立模的办法，一般4米高Z内为一次立模，超过4米高的可分二次立模。当栓落高大于2・0m时，要采用串筒输送旌入模，避免班产牛离析。殓由径搅拌站加工，用班运输车运至现场，在墙顶搭设平台，用吊机吊送磴至平台进行浇灌，磴浇灌从低处开始分层均匀进行，分层厚度一般为30cm,采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动距离不应超过其作用半径的1.5倍,并与侧模保持5-10cm的距离，切勿漏振或过振。在確浇灌过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走或采取逐层减水措施，以免产生松顶，浇灌到顶而后，应及时抹而，定浆后再二次抹面，使表面平整。墙身沿线路方向每隔10〜20m结合墙高或地基条件的变化设置伸缩缝或沉降缝，缝宽0.02m,缝内沿墙顶、内、外三边填塞沥青麻筋,深0•加。殓浇灌过程中应派出木工、钢筋工、电工及试验工在现场值班，发现问题及时处理。栓试件制作应在拌和地点或浇灌地点随机制取，每作业班应制作不少于2组试件（每组3块）。確浇灌完进行收浆后，应及吋洒水养护，养护吋间最少不得小于7天，在常温下一般24小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙面。③泄水孔、反滤层：按设计要求铺设泄水孔、反滤层。④冋填：挡墙基础在施工完毕并经监理工程师检验合格后应及时进行回填，墙后填料必须满足n设计要求，并做到分层填筑、分层夯实，夯实时应注意勿使墙身受到较大冲击影响。墙前基坑，非浸水地段用原土回填，夯实紧密；浸水地段用M7.5浆砌片石回填，并将冋填面做成向外倾斜不小于4%的横向流水坡，以免积水软化地基。为保证路堤墙在施工过程屮的自身稳定，施工屮墙背应及时冋填夯实，填土面与墙体砌筑顶面咼差不得超过1.Onio挡墙施工工艺框图B技术措施⑴挡墙施工前应做好截排水措施，雨天积水应随时排干。基坑砌筑前应将基底表面风化、松散土石清除挡墙砌筑应挂线施工，挤浆法砌筑。应同时砌筑预埋构件、检查梯、台阶、栏杆等,并应连结牢固。进行地基处理后，挡土墙基础采用人工配合挖掘机分段跳槽开挖。殓采用拌合站集中拌合，栓输送车运输，人工机械振捣。悬臂式路堤挡土墙采用C20混凝土，受力钢筋采用螺纹钢筋；分布钢筋采用光面钢筋，受力筋与分布筋用铁丝捆扎连接，使之成为一体。悬臂挡土墙墙址板与墙踵板一起浇注，立壁一次浇注完成严格按照设让文件施做沉降缝、伸缩缝、防水层、泄水孔。兼半.采出蓿善苴牛请丰诂洒水兼半回填;在墙内侧，泄糸孔以下先夯填前土，防止水下渗，粘土层以上，釆用砂夹碎石作反滤层，确保水能够顺利从泄水孔中流出。C注意事项⑴挡墙n施工前应作好地面排水和安全生产的准备工作。浸水挡土墙宜在枯水季节施工。挡墙基坑开挖前，作好排水设施。基坑开挖后，及时进行基础及墙身施工，并作好墙后排水设施并及时冋填。基坑开挖后，若发现地基与设计情况有出入，应按实际情况报监理工程师调整设计。挡土墙的底部、顶部和墙面外层宜先用较整齐的大块石砌筑。路堤墙当墙后地面横坡陡于1:5时，应将坡面挖成台阶和进行必要的处理后方可填筑，以免填方顺原地而滑动。砌体外露而和坡顶、边缘及边角应选用较大、平整并加凿修的石块砌筑。砌体应在砂浆凝结前将灰缝勾好，否则在砂浆凝结前将灰缝砂浆刮深50mm,为以后勾缝作好准备。砂浆凝固后，墙面全部刷干净，使外貌整洁美观。⑵悬臂式路堤挡土墙①悬臂式路堤挡土墙采用C20混凝土，受力钢筋采用螺纹钢筋；分布钢筋采用光面钢筋，受力筋与分布筋用铁丝捆扎连接，使Z成为一体。②扌肖土墙施工前作好排水，防止地表水流入基坑，墙底埋入地面下0.5〜1.0m-般为1.0m,如果地面高程与实际情况不符，可据此调整墙高。③挡土墙底铺设厚0.1m的碎石垫层夯实至设让高程，整平后浇筑挡墙混凝土。④在底板混凝土凝固后，再进行立臂混凝土灌注，立臂与底板相接处将底板凿毛丘不得留下残渣。⑤浇筑扌肖墙混凝土时，底板在宽度方向不应间断，必须一次浇注完成；立臂在高度方向若有间断，第二次浇注吋必须保证新浇混凝土与凝固混凝土的牢固粘结。⑥注意挡土墙与相邻桥台或涵洞端墙顺接。（三）质量控制及检验1路基防护质量控制及检验（1）各种水泥砂浆、混凝土的强度等级和石料的强度均应符合设计要求，并应符合现行规定。植物防护施工应符合设计要求，并符合相关规定。混凝土空心砖预制应符合设计要求。（2）检验方法边坡防护的要求如下：表植物防护覆盖率、成活率序号项目覆盖率（%）成活率（%）1一般地区植草防护土质路基边坡85—2石质路基边坡70—3种植藤本植物、灌木、乔木防护土质路基边坡—804石质路基边坡—70n5干旱地区植草防护土质路基边坡65—6种植藤本植物、灌木、乔木防护—707寒冷地区植草防护土质路基边坡80—8石质路基边坡70—9种植藤本植物、灌木、乔木防护土质路基边坡—7510石质路基边坡—70表固土网垫铺设允许偏差序号项目允许偏差1搭接宽度+30nun,—02上、下边埋入土深度不小于设计值3回转长度不小于设计值4固定钉长度不小丁•设计值0固定钉间距+50mm表土工格栅允许偏差序号项II允许偏差1铺设范川不小于设计值2搭接宽度0—+50mm3上下层搭接缝错开距离±50mm4层间距±30nini5回折长度+50mm表砌体施工允许偏差序号项目允许偏差浆砌片石干砌片石带截水沟浆砌片石轻预制块1平面位置±50mm±50nim±50mm±50nim2基底高程±50mm±50mm±50mm±50mm3坡顶高程—20mm,0—20mm,0—20mm,0—20mm,04坡度±0.5%±0.5%±0.5%5护肩，镶边及基础厚度、宽度不小于设计值不小于设计值不小于设计值不小于设计值6砌石厚度不小于设计值不小于设计值7垫层厚度不小于设计值不小于设计值不小于设计值8坡面平整度30mm30mm30mm10mm9骨架净距±50mmn10宽度及边槽高度不小于设计值11骨架厚度及嵌置深度不小于设计值12踏步宽度、厚度不小于设计值13殓板边长+6mm,—3mm14对角线长+6mm,—3mm15厚度+4mm,—2mm2路基支挡质量控制及检验路基支挡结构工程的检验项目、检验数量执行《公路工程质量检验评定标准》。施工允许偏差应符合下表要求。表支挡结构施工允许偏差部位项冃允许偏差（mm）基础前边缘距路基中线0,+20宽度（前缘至后缘）0,+20顶面高程（水平基线）±20墙身前边缘距路基中线0,+20厚度（前缘至后缘）0,+20顶而咼程±20币道度hW5m10h>5m15预制钢筋混凝土构件（板、柱、块体）长度柱+10,-5板、块体+10,-5板对角线差10横截面尺寸柱、块体±5板宽+3,—5高+5,-3厚+4,-2侧向弯曲柱L/750板、块体L/1000上表面平整5二、路基排水工程施工作业（一）目的明确路基排水工程施工工艺、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路基排水工程施工。（二）施工工艺及技术要求]集水井、急流槽集水井、急流矗是话路基表而水汇集并排入侧沟或坡而排水槽，采用C20混凝土浇筑。施工前熟悉施工图纸，施工前技术人员应统计各个路基段的集水井的数量、形式、位置。集水井、急流槽基础釆用人工开挖，施工前按照测量出的桩位及控制轴线放出检查井的开挖尺寸。开挖过程中控制好检查井的尺寸和竖直度，施工中不允许岀现超挖，对于超挖的部分采用与检查井井身同标号的殓回填。井I」周围要做好防排水工作，以免雨水或施工废水流入基坑内。开挖到设计标高时应检查集水井的基底标高是否符合设计耍求；并采用锤球和II尺检查检查井的竖直度和尺寸。绑扎安装检查井的钢筋，钢筋底部采用安装混凝土预制垫块来控制钢筋位置。浇注集水井的基础絵，浇注时要注意基础的栓顶面标高。在基础混凝土初凝后，栓面上用锤球定n出检查井的中心位置及控制轴线，用墨线标出井身位置。按照放样出的位置安装模板，并加固牢靠。浇注井身殓前要注意预埋直径为0.15m的渡锌钢管或耐压PVC软式透水管。采用对路基切槽预埋管道，管道安装完成以后切槽采用混凝土封闭。集水井、急流槽盖采用集中预制，井盖上设置多个3cm*10cm的泻水孔。在集水井身殓强度达到设计强度后安装集水井盖板2地而排水沟地面排水沟分为：路堤坡脚外的排水沟、侧沟、平台截水沟、天沟及排水沟、坡面排水槽等。地面排水沟在施工时要选好排水沟的排水方向，施工材料应满足设计要求；路堤坡脚外的排水沟、侧沟在路基完成后施工；平台截水沟与护坡同时施工，施工应注意在急流槽位置与吊沟连接。坡而排水槽与坡而防护同时施工，排水槽每隔15ni设置一道。排水工程严格按照设计图纸施工。砂浆采用拌合机拌合，做到砌体砂浆饱满，石料尺寸选配合理，强度满足要求，石料颜色一致，勾缝采用凹缝，墙面平整、美观。挖方段的天沟，以及路基填筑的临时排水工程，尽量在雨季到来之前完成。施工工艺流程为：施工准备一沟槽开挖一2：8灰土垫层施工一沟底铺砌一沟帮砌筑勾缝-＞沟顶抹而竣工。浆砌垢工采用挤浆法施工。天沟的位置、尺寸要求符合设计要求，出水口牢固，以防被雨水冲塌并且与其它排水设施平顺衔接。由于本工程区域主要是湿陷性黄土，所以对沟底要进行严格的加固和防渗漏处理。排水沟的线形平直、圆顺，排水沟的位置、坡度、长度符合设计要求。如因纵坡过大致使水流速大于沟底、沟壁的容许冲刷流速时，对边沟采取加固措施。3技术措施(1)技术措施对湿陷性黄土路基特别要注意做好防排水，注重做好系统性的永久防排水和施工期间临时防排水，重点做好基底、水沟槽底、路基边坡防排水。路堑施工先按永临结合原则，做好堑顶天沟等排水系统，后开挖。湿陷性黄土分层分段开挖，边坡防护及坡面、平台排水及时施工。路堤填筑时或之前两侧排水沟及时完成，并用砂浆抹面。路堤与路堑施工前先做好临时排水系统，在施做临时排水系统时与永久排水系统统筹安排，排水系统注重永临合。各种水沟施工尽量避开雨季，防止地表水下渗。基槽采用人工配合小型机具开挖，达到要求深度后，进行基底检验，验椚合格后分层夯填灰土垫层。做到路基成型一段，排水系统跟进一段。所右浆砌排水设施的边坡必须平整、稳定，铺砌背后及顶部与地层之间，认真填寒、封严。(2)注意事项A地表排水：⑴路基边沟、侧沟、天沟等地表排水设施应与天然沟渠和相邻的桥涵、隧道、车站等排水设施及路基面排水、坡面排水、电缆沟槽两侧排水衔接，组成完整的排水系统°路基施工前应核对全线排水系统的设计是否完备和妥善。⑵调查线路范围上50叭下游30m范围内，黄土陷穴的分布，并对陷穴进行处理。⑶路基工程施工前，对影响路基稳定的地下水，应予以截断、疏干、降低水位，并引排到路基范围以外。在路基施工期，不得任意破坏地表植被和堵寒水路；各类排水设施应及时维修和清理，保持排水畅通、有效。⑷路基排水工程应及时实施,防止在施工期间因地表水及地下水的侵入而造成路基松软和坡面坍塌。B地下排水：（1）地下排水设施应与地表排水系统相配套，保证水路畅通无隐患。渗沟的出水口应设置端墙，端墙卜•部留出与渗沟排水通道大小一致的排水沟，端墙排水孔底面距排水沟沟底的高度不宜小于20cm；端墙出口的排水沟应进行加固，防止冲刷。（2）排水沟或暗沟采用混凝土浇筑或浆砌片石砌筑时，应在沟壁与含水地层接触面的n高度处，设置一排或多排向沟屮倾斜的渗水孔，沟壁最下一排渗水孔的底部应高出沟底不小于20cm。过渡段排水：过渡段桥台背渗水板、横向排水沟（管）等排水设施应按设计要求及时完成，英连接方式应符合设计要求，铺设应平顺、整齐、牢固，排水畅通。（三）质量控制及检验1质量控制排水工程严格按照设计图纸施工。砂浆釆用拌合机拌合，做到砌体砂浆饱满，石料尺寸选配合理，强度满足耍求，石料颜色一致，勾缝采用凹缝，墙而平整、美观。挖方段的天沟，以及路基填筑的临时排水工程，尽量在南季到来之前完成。对湿陷性黄土路基特別注重做好防排水，注重做好系统性的永久防排水和施工期间临时防排水，重点做好基底、水沟槽底、路基边坡防排水。各种水沟施工尽量避开雨季，防止地表水卜•渗。基槽采用人工配合小型机具开挖，达到耍求深度后，进行基底检验，验槽合格后分层夯填灰土垫层。做到路基成型一段，排水系统跟进一段，形成合理的防排水体系。（1）工程所用的砂、石、水泥、钢筋等的品种规格、质量应符合设计要求，进场时进行验收。检验方法：查验钢筋、水泥的产品质量证明文件和和材料性能报告单，现场抽样对水泥的安定性、凝结时间和强度、钢筋的屈服强度、极限强度、伸长率和冷弯性能、砂石含泥量进行检验。（2）排水设施、垫层、滤层的结构形式应符合设计要求，并保证排水通畅。检验方法：观察、尺量。（3）预制或现浇水沟及盖板混凝土强度等级应符合设计要求。检验方法：抗压强度试验。（4）预制水沟的基础与基坑边坡应密实、平整。预制件及盖板混凝土强度应拼装平顺，水泥砂浆粘贴密实，接缝咬合完好，与基础和边坡间应用水泥砂浆填塞缝隙。水沟盖板尺寸及盖板间空隙应符合设让要求，铺设应平稳。检验方法：观察。（5）浆砌水沟砌体砂浆强度等级应符合设计要求。检验方法：抗压强度试验。（6）路堑侧沟泄水孔设置位置、布置形式、尺寸、数量应符合设计要求，•冃.排水通n畅。检验方法：观察、尺量。(7)伸缩缝的设置、缝宽与缝的塞缝应符合设计要求。检验方法：观察、尺量。(8)垫层、滤层的厚度应不小于设计要求。检验方法：尺量。2检验方法路基排水工程的检验项目、检验数量执行《公路工程质量检验评定标准》