高填方路基施工方案 2 14页

路基高填方施工方案1、编制依据%1《公路路基施工规范》%1《铁路路基工程质量验收标准》%1《工厂站站场施工设计图》%1招标文件及实施性施工组织设计；%1施工调查及现场踏勘；2、适用范围白水镇工厂站站场DK0+550-DK1+803.41填方段。3、工程概况拟建白水镇工厂站站场路线全长1.552Km,其中DK0+550-DK1+803.41属于填方地段，最大填方18m,/iW于高填方地段.3.1、地质地貌根据设计说明该地段地貌云贵高原低山丘陵地貌，地形起伏变化不大，地区场内基本为农田覆盖，该层厚度一般小于2.0m,从工程地质报告方面分析，对高填路堤的残坡积层适当清除换填处理后，地基地质条件基本满足高路堤要求。其中DK0+875-DK0+965段填方路基基底分布有溶洞，溶洞高1.2m,埋深5.6-6.8mo为防止填筑塌陷，在填筑前对其基底进行强夯处理。DK1+305—+803.41段场坪为既有2一14米厚的人工填筑土，灰褐色，稍密状，局部较为松散，稍湿，主要为工业废料填土，以粉质黏土夹煤渣为主，含碎石及角砾，局部夹少量植物根，为中一高压缩性，软硬不均，为D组填料，基本承载力仅达120kpa，该填筑土未达到规定的填料要求和压实度，为减少路基的不均匀沉降，确保路基的整体稳定性，对该段路基进行强夯处理。DKl+40(F+803・41段进厂道路与n既有场坪之间修筑有2一8米高的路堤挡土墙，为减小强夯对既有挡土墙破坏影响，该段挡土墙外侧边缘至铁路路基(靠山侧)15m范围采取钻孔注浆加固3.2材料要求1).在本路堤l・2m以下的路堤范围内要求填置C类填，l・2m以上部分填筑B类填料。2).为避免路堤不均匀沉降导致路面开裂，在路面底面以下铺设土工格栅，土工格栅宽幅4.Om,竖向间距0.5mo3).双向土工格栅抗拉强度＞50KN/m,延伸率＜3%,节点强度＞300N;土工格栅的施工应严格按照《土工格栅施工技术要求》执行,并保证搭接长度。4、施工部署4.1、施工部署本段高填方地段填料采用挖掘机及装载机装车，大吨位自卸汽车运输；采用分层水平填筑、分层压实、推土机平整的施工方案；压实度采用灌砂法检测；建立填方路堤沉降稳定观测站进行沉降稳定观测。施工队伍由经验丰富的施工作业班组进行施工。4・2、人员、料具、设备配备及劳动生产率(1)机械设备n机械设备配置情况表项次机械设备名称单位数量备注1挖掘机台52发电机台33自卸车154空压机台35推土机台16振动压路机厶220T7测量仪器套2全站仪、水平仪8洒水车X-jjr19强夯机台1注：投入数量根据以上数据按工作量的大小而增减。⑵人员人员配置情况表序号工种数量1技术员4施工技术交底及管理工作2领工员1负责施工现场的指挥工作负责3安全员1负责观察地基的稳定等安全生产工作4试验员1负责施工现场的试验工作5机械操作手20负责施工机械的操作6后勤管理2负责后勤管理工作注：投入数量根据以上数据按工作量的大小而增减。5、高填方施工工艺n路堤填筑施工采用“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺平行流水作业。“三阶段”包括准备阶段、施工阶段和整修阶段;“四区段”包括填筑区段、平整区段、碾压区段和检测区段；“八流程”包括施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺平整、洒水晾晒、碾压夯实、检验签证和路基整修。6、施工方案6.1、测量放样：进行全线中线贯通，定出填筑边线桩，并用石灰撒出路基边线,清表预压结束后，及时恢复路基中桩，放出填筑边线，并用石灰撒出线路中线、填筑边线并标出松铺高度，以便控制填土厚度。n6.2、填方原地基处理：采用挖掘机铲除植被、表层土，人工砍伐树木，并配合推土机铲除所有树根，用自卸汽车运至弃土场，并堆放有序，对不适宜的填料要彻底清理，不留隐患，对特殊路段（低洼地段、池塘等）要先排水清淤，清理后进行整平处理、原基碾压，填前压实度大于90%,并回填至与原地面标高。6.2.1钻孔注浆段地基处理DKl+40（C+803・41段长403.41米，既有路堤挡土墙外侧边缘至铁路路基（靠山侧）15m以内范围注浆加固，注浆孔径d）=91mm,注浆孔按正三角形布置，孔间距为4.0米，有挡土墙外侧边缘至铁路路基5米开始布置第一排，共布设3排。按横断面所示高程面竖直钻孔，然后向孔内压住水泥浆，以充填或胶结填筑土体,注浆深度到原地面,注浆孔的平面布置《钻孔平面布置图》。扌半啬QOOOOOOOOOOO0000000000000000艷区钻?“主浆平面布置示意图n钻孔注浆施工前选择代表性场地进行注浆试验，确定注浆压力、注浆量、水灰比、外加剂类型及掺量等施工参数，并将试验结果通报相关单位。钻孔采用干钻，4）91钻头钻进，空位移动不超过0・5m,垂直偏差小于1%,注浆压力为0.2Mpa"0.5Mpa,施工中采用自动流量和压力记录议，并及时对资料进行整理分析。注浆过程中根据浆液流量，注浆压力特征动态调整浆液水灰比。注浆孔中20%的孔兼作勘探孔，取芯并编制柱状图，根据揭示的填料情况调整注浆工艺。钻孔钻到设计深度后埋入注浆管，注浆管距孔底距离不大于1叫并在注浆孔上部设置止浆装置。钻孔注浆施工中注浆工作必须连续进行，若因故中断，及时采取处理措施，尽快恢复，当出现注浆孔揭露较大的洞穴，自流注浓浆3ni后，孔底仍没有明显抬升，或者浆液漏失严重，一次连续注浆3m后，注浆速率不减或压力不升高，或者注浆压力突然降低或速率突然升高及注浆环境发生异常情况时，需间歇反复注浆。注浆过程中，注意压力控制并加强巡视，避免污染道碓及周边环境（如水源、农田），发生异常情况，应立即采取相应措施。6.2.2强夯地段地基处理强夯地段施工采用锤重1040t强夯机，分四遍夯，第一、第二、第三为点夯，采用跳夯法，第四遍满夯；夯击次数按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，并同时满足：最后两击的平均夯沉量不宜大于50mm,夯坑周围地面不应发生过大的隆起，不因夯坑过深而发生提锤困难。夯击能量满足点夯2000"4000KN・m,满夯1000KN・m;夯点间距为4.0m,正三角形布点，满夯四点中心搭夯一n点详见下图。对于渗透性较大的砂性土，可连续夯击；对渗透性较差的黏性土地基，间隔时间3一4周。强夯满夯平面布置示意图D为夯锤直径o第一次夯击点%1第二次夯击点笫三次夯击点n6.2.2.1强夯施工顺序：1）、在整平后的场地上标出第一遍夯击点的位置，并测量场地高程；2）、起重机就位，使夯锤对准夯点位置；3）、测量夯前锤顶高程；4）、将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置。待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；5）、重复上述步骤4,按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯击点的夯击；6）、换夯点，重复上述步骤2一5,直到完成第一遍全部夯点的夯击；7）、用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；8）、在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程；9）、根据上述强夯施工顺序，在最后一遍点夯夯击完成后，用推土机将夯坑填平。满夯采用小夯锤夯击，并适当增加满夯的夯击次数,以提高表层土的夯实效果。6・2.2・2、强夯施工注意事项强夯施工除了严格遵照施工步骤进行外，还应有专人负责施工过程的监测工作。n1）、开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。2）、为避免强夯施工中夯点放线错误，在每夯击前，应对夯点放线进行复核完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯及时纠正。3）、施工过程中应按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。4）、在施工过程中对各项参数和施工情况进行详细记录。5）、对振动有特殊要求的建筑物，或精密仪器设备等，当强夯振动有可能对其产生有害影响时，应设置监测点，采取挖隔震沟等减震措施。一般既有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。当涵洞等结构物附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工涵洞等结构物。6）、点夯时，边缘夯击点一般每一点应多打2击。7）、强夯实有土块、石子等飞击，现场人员必须待安全帽，做好安全措施，划出影响范围，禁止闲杂人员进入。8）、施工中若最后两击平均夯沉量大于50mm时，应通知监理和设计单位，对夯击参数进行调整。9）、强夯与复合地基相邻地段，应先施工强夯，再施工相邻地段复合地基。6・2・2・3、强夯质量检验n强夯现场施工质量控制按下列标准控制：1）、夯锤重量、落距满足设计要求的能级要求。2）、锤底静接地压力在25~40Kpa范围内。3）、夯点平面位置误差土15cm。4）、夯坑位置偏差土20cm。5）、夯击次数至少满足设计要求。6）、最后两击平均夯沉量小于50mm。7）、检查施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求则补夯或采取其他有效措施。6.3、填方施工方法1）施工前先填筑试验段。以取得压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序.每层材料的松铺厚度、材料的含水量等有关数据以指导施工。2）高填方地段施工前准备工作。施工前仔细对填方区进行现场勘查，掌握填方区地质情况，对于特殊地基，根据设计和施工规范的要求，按特殊地基处理方法进行基底处理；对于一般原地面，先将原地面树木杂草及腐植土清除，并疏干积水、凉晒、平整，原地面横纵坡陡于1：5的地段挖成宽度不小于5的台阶，然后用压路机碾压到规范要求的压实度。3）填方区上料。运料前，挖方区的填料经试验合格后使用。采用挖掘机或装载机装车，自卸汽车运输到填方区。汽车卸料时，安排专人指挥，按每层50cm的松铺厚度计算卸料密度，由远及近进行卸料，一层料卸完后，即停止卸料，进入摊铺和整平阶段。n4）填方的平整。当填方区一层填料上料完成后，按层厚50cm的松铺厚度、采用大型履带式推土机初步摊平，并在初平后的填料上来回碾压，完成初步压实。每层初步平整完成后，并形成一定的路拱以利排水。对机械无法到达边角处采用人工找平。5）填方的压实。在经过平整后的填层面上采用大吨位振动式压路机碾压。碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段内侧向外侧，纵向进退式进行,横向接头重叠0・4~0.5m,纵向碾压轮迹重叠0.4-0.5m,压路机的行驶速度控制在4km/h之内，初压时采用静压，然后改为振动压实，其压实遍数均由试验确定。机械无法到达边角处或压实机械不能达到要求的地方，采用强夯处理。6）压实度检测。采用灌砂法进行检测，路堤填筑前，每种填料按试验规范要求取样进行土工试验，确定土样的最大干密度和最佳含水量；各填层所测得的压实度必须符合路基填筑压实度规范要求，否则要继续进行碾压，或对填料进行含水量分析，看是否在最佳含水量±2%的范围之内，若偏大或偏少，则分别采取翻松凉晒和洒水湿润等措施进行处理后重新进行碾压，直至符合要求为止。7）沉降稳定观测。施工前，在离路基沉降区范围以外的稳定区域埋置2至3个观测基点，用全站仪及水准仪精确定出基点的标高及基线的方位；在路基两侧的路堤坡脚处、坡脚以外2m和4m处每隔200m分别对称埋置3个测点，测点用15x15x150cm的钢筋混凝土桩制成。在路基填筑前根据基点的标高及基线的方位用全站仪观测定出测点的初始位置，并作好记录；在路基填筑过程中，每天对测点进行一次观测（测点位移变化不大时，可3天一次或7天一次），并记录观测数据。当测点的水平和竖向位移超出规范要求的值时，地基沉降处于不稳定状态，这时必须立即停止填筑，并采取相关措施进行处理，待路基稳定后方可继续填筑。7、质量保证措施n1）.严格控制填层厚度和填筑宽度。每层初平完成后，对填层厚度进行检查，确保每层填筑的厚度控制在50cm之内，发现超厚现象及时采取相关措施减薄。推土机在初铺时，摊铺的宽度比设计宽度加大50cm,以保证路基边部压实。2）.路堤填筑时，做到工地现场随时有施工员值班，对路堤填筑进行实行全过程指挥，使填层厚度、平整度、压实度等处于良好的受控状态，保证填筑过程符合规范要求。3).严格控制填层土质，选择经试验合格的填料进行填筑，含有有害杂质及未经处理的劣质土不得使用。当填料为不同土质时，采取不同土质分别填筑的方式，每种填料连续填筑层累计厚度不小于50cm。将强度较小、透水性差的土填在下层，强度较大、土质较好的优良土填于上层。3)•严格进行压实度的试验检测。每填完一层由试验室负责进行检测，试验室经常性地对压实薄弱环节进行抽检，发现压实度不合格的情况，及时采取适当的措施进行处理，必要时采用强夯处理，确保路基的填筑压实符合规范要求。4).结合永久排水做好施工期间的临时排水工作。每层填筑时，在填层面做成2%~4%的横向排水坡，并在路基两侧边坡处每隔10~20山交错设置临时排水沟，以保持路基面不积水，且使雨水顺临时排水沟排入边坡坡脚，不致冲刷边；路堤坡脚及时作好临时或永久性排水沟，保证路基边坡排水通畅。5)・严格控制路堤渗水部分的填筑材料，选取水稳性高及渗水性好的填料进行填筑，防止渗透动水压破坏路堤边坡的稳定。8、安全保证措施8.1项目部建立安全保证组织机构,n8・2安全保证措施1）、施工作业前，对现场土方挖运班组、现场管理人员进行安全技术交底，对施工过程中的安全控制、措施进行交底，交底后方可进行该段作业。2）-对各类机械作业人员实行持证上岗制度，杜绝违章操作现象。3）・安全员每天现场监督检查，施工管理人员坚守现场，加强现场指挥，防止机械设备相互碰撞、倾覆和伤人事故的发生。4）・高填路段在填筑时，两边宽度超宽至少50cm以上，以保证碾压到边；碾压时，对边口的填土在施工现场设置安全警示标志，夜间施工设置足够的照明设施，并在危险区设立红灯示警。5）.加强安全生产的教育和宣传工作，提高施工人员的安全生产意识。6）•成立安全领导小组，随时检查工地施工安全状况，发现问题及时解决。9、雨季施工防护措施1）、现场有组织排水，排水通道畅通。n2）、严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》敷设电气线路和配置电气设备。3）、办公、宿舍四周挖排水沟以利排水，并加固牢靠。4）、现场清理干净，物料堆码整齐、统一，悬挂物、标志牌固定牢靠，施工道路通畅。5）、储备水泵、铅丝、蓬布、塑料薄膜等备用。6）、定期检查各类设施，发现问题及时解决，并做好记录。7）、注意天气预报，了解天气变化动态。8）、雨天作业必须设专人看护边坡，防止塌方，存在险情的地方未采取可靠的安全措施之前禁止作业施工。9）、检查机械防雷接地装置是否良好，各类机械设备的电气开关应做好防雨准备。大风雷雨天气应切断电源，以免引起火灾或触电伤亡事故。风雨过后，要对现场的临时设施、用电线路等进行全面的检查，当确认安全无误后方可继续施工10）、大风暴雨天气或连绵阴雨天气，防大风暴雨抢险救灾队应集结待命，统一指挥，随时准备排除危险隐患。