混凝土工程质量控制要点 15页

混凝土工程施工质量管理控制要点一、混凝土浇筑之前需具备的条件1、钢筋工程（包含但不限于墙体插筋、楼板插筋、构造柱插筋等）完成，并且验收合格；2、模板工程完成，并且验收合格；3、满堂脚手架工程完成，并且验收合格；4、降板区（包含但不限于卫生间、楼梯间、上反梁等）的吊模完成，并且验收合格；5、后浇洞口（包含但不限于水暖井）的预留施工完成，并且验收合格；6、预留洞口（包含但不限于电井、风井、电梯呼梯按钮、消防箱、电箱、排气道等）的预留施工完成，并且验收合格；7、安装的预留预埋施工完成，并且验收合格；8、施工措施工作已完成，并且验收合格。（1）外架拉结点按要求预留；（2）卸料平台锚环按要求预留；（3）悬挑脚手架锚环按要求预留；（4）卸载钢丝绳锚环按要求预留；（5）钢筋安装完毕，作业面铺设跳板进行下道工序施工。二、混凝土运输 1、在运输途中及等候卸料时，应保持搅拌运输车罐体正常运转，不得停转。2、混凝土搅拌车到达浇筑地点后，卸料前必须快档旋转罐车不少于20秒，以防混凝土离析。三、混凝土后场控制1、运至现场的混凝土强度等级符合设计要求，没有离析现象，实测塌落度符合要求，施工中应特别注意严禁私自加水。2、混凝土浇筑之前，首先检查混凝土小票，保证此车混凝土确实属于本工程，且强度等级符合要求，同时检查混凝土的运输时间，测定混凝土塌落度，一般两小时测一次。3、混凝土浇筑之前，必须要求塌落度筒摆放到位，以保证混凝土塌落度能够及时检测。4、在有洗车池的情况下，混凝土运输车必须将冲洗的污水冲洗到洗车池内；在没有洗车池的情况下，料斗或小推车必须摆放到位，混凝土运输车必须将冲洗的污水冲洗到料斗或小推车内，严禁将污水直接冲洗到混凝土泵内。四、楼板标高控制1、支设布料机处是顶板混凝土浇筑时容易出现浮浆、漏筋、凹坑等缺陷的地方，施工中应注意：①洗泵水应注入料斗中吊走，不能直接浇筑在楼板上。②混凝土浇筑完成应及时把布料机吊走，瓦工及时整平、振实。2、楼板的标高控制采用拉水平通线的方式进行，浇筑前在墙柱钢筋上提前画出50线。 3、混凝土浇筑后先用铁锹进行初步整平，使混凝土略高于结构完成面，然后利用铝合金刮尺刮平，并使用铁抹子压光，找平抹压不少于四次，混凝土初凝前进行最后一次收面，最后一遍抹压时应用力，以闭合收水裂缝。混凝土收面时必须采用原浆收面，严禁洒水收面。施工中应根据气温控制好搓毛、压光拉毛的时间以及劳动力的合理组织、调配。五、混凝土振捣1、混凝土振捣最重要的技术要点就是：垂直插入、快插、慢拔、间距合理、保证振捣（振动）在振捣半径内，不漏振、不过振等。2、混凝土振捣应使模板内各个部位混凝土密实、均匀，不应漏振、欠振、过振。3、振动棒振捣时，应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣，快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。4、每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，对水灰比较大的混凝土尤其要注意。一般每一振捣点的振捣时间为20s~30s为宜，可通过对浇筑混凝土表面变化的观察进行控制,以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。5、用平板振动器振捣楼板混凝土时，每一位置上连续振动一定时间，以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时要成排一次进行，前后位置和排与排之间应有1/3平板宽度的搭接，以防漏振。 6、宽度大于0.3米的预留洞底部区域，必须在洞口两侧进行振捣，并适当延长振捣时间，以防洞口底部混凝土振捣不密实。7、振捣时不碰撞预留孔洞模板、箱盒、预埋件等，以确保其位置准确。8、振捣棒应距离门窗洞口两边200mm振捣，两侧同时振捣。六、混凝土养护及成品保护1、混凝土应在浇筑完毕后12小时之内进行保湿养护。2、框架柱、剪力墙采用喷涂养护剂的方式进行保湿养护。3、顶板采用自然洒水养护的方式进行保湿养护，洒水养护应保证混凝土表面处于湿润状态，现场要求至少2小时养护一次。当日最低气温低于5℃时，不应采用洒水养护，必须采用覆盖的养护方式，具体可采用覆盖塑料薄膜、塑料薄膜加麻袋、塑料薄膜加草帘等方式。4、混凝土初凝后及未达到规定的强度值之前，严禁上人行走及践踏。在强度达到1.2MP（最简单的方法就是：人踩到上面没有脚印）后方可上人进行上一层的钢筋绑扎及支模施工。5、安装预留套管等严禁过早拆除，以防对周边混凝土造成扰动。6、混凝土拆模后应加强成品保护，墙角、柱角、楼梯踏步均使用模板条进行包裹。七、几个具体的控制要点1、混凝土浇筑之前，应清除模板内的杂物、垃圾。 2、模板上作废的对拉螺栓孔必须全部进行封堵，以防漏浆。3、为防止两块模板拼缝出现错台，两块模板拼缝处采用一个木方或模板条作为背楞。4、为防止上下两层混凝土出现错台（主要是外围、电梯井等处），模板、背楞必须下插一定距离，利用下层对拉螺栓锁住上层模板及背楞。5、表面干燥或温度较高时，在混凝土浇筑之前模板应洒水湿润。6、墙、柱、梁的模板对拉螺栓必须全部拧紧，墙体必须吊垂线、水平通线，柱必须吊垂线。满堂脚手架扣件必须拧紧。7、后浇带的模板及支架必须单独设置。8、不同强度等级的混凝土应在分界区域采取分隔措施，施工缝处应采用分隔措施，现场可采用快易收口网进行分隔，快易收口网必须封堵严密，防止高强度等级混凝土流入低强度等级构件中。9、不同强度等级的混凝土必须先浇筑高强度等级混凝土，且必须保证高强度等级浇筑到顶后方可进行低强度等级混凝土的浇筑。10、浇筑施工缝另一侧混凝土之前，必须将施工缝处（梁和板）的快易收口网全部剔凿干净，并且将施工缝处混凝土面剔凿成平面。11、墙、柱、梁混凝土采用插入式振捣棒振捣，楼板混凝土采用平板振动器振捣，边角部位必须采用人工辅助振捣。八、砼工程常见质量通病及其预防措施： 1.蜂窝常见的问题（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；（5）一次浇捣混凝土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；防治措施（1）严格控制配合比，严格计量，经常检查；（2）混凝土搅拌要充分、均匀；（3）下料高度超过2m要用串筒或溜槽；（4）分层下料、分层捣固、防止漏振；（5）堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况； 对柱子底部用砂浆进行封堵，防止漏浆处理措施（1）对小蜂窝，洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实；（2）较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；（3）较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。1.麻面 常见的问题（1）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（2）脱模剂涂刷不匀或漏刷；（3）木模板未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（4）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（5）振捣时间不充分，气泡未排除。使用吸尘器清理垃圾防治措施（1）模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂；（2）堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；（要求板缝用胶布封堵，螺栓孔用腻子封堵）（3）振捣应充分密实。处理措施表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。 1.孔洞常见的问题（1）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（2）脱模剂涂刷不匀或漏刷；（3）木模板未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（4）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（5）振捣时间不充分，气泡未排除。防治措施（1）模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂；（2）堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；（3）振捣应充分密实。处理措施表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。 1.露筋常见的问题（1）同“蜂窝”原因；（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。防治措施（1）浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润；（2）钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子；（3）保证混凝土配合比与和易性符合设计要求。处理措施表面露筋可洗净后在表面抹1：2水泥砂浆，露筋较深应处理好界面后用高一级细石混凝土填塞压实。 1.缺棱掉角常见的问题（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）养护不好。防治措施（1）浇筑混凝土前模板要充分湿润或涂刷隔离剂；（2）按规定做好混凝土养护工作；（3）按规定时间拆模并做好成品保护工作。百度文库-让每个人平等地提升自我2.洞口变形  常见的问题（1）模内顶撑间距太大，断面太小；（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇筑将模挤偏；（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。1.错台 常见的问题 （1）放线误差过大；（2）模板位移变形，支模时没有找正措施；（3）下层模板顶部倾斜或胀模，上层模板纠正复位形成错台。板缝混凝土浇筑不实 常见的问题（1）板缝太小，石子过大；（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清，或缝内布管；（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。1.烂根  常见的问题（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；（2）浇筑前未下同混凝土配合比的无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；（4）浇筑高度过高，混凝土集中于一处下料，混凝土离析或石子赶堆；（5）振捣不实；（6）模内清理不净。1.裂缝 常见的问题（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋