先简支后连续预应力箱梁施工 88页

1 、前言 2 、箱梁预制 3 、箱梁安装与体系转换 4 、机具设备 5 、劳动组织 6 、质量控制 7 、安全措施 8 、环保措施 中小跨径装配式预应力混凝土箱梁是一种轻型箱型结构桥梁，近几年以其结构设计合理、工程造价适宜、施工程序化，质量易于保证，生产效率高，技术难度小、便于施工管理等优点，在公路建设中引起普遍关注，并逐步得到发展，目前在高速公路建设中得到普遍应用。延 ( 吉 ) 汪 ( 清 ) 一级公路采用了 30m 、 45m 箱梁，大部分为 30m 跨径，个别在跨越铁路时为 45m 。为了按期保质完成建设项目，应加强施工管理，搞好施工组织设计，严格过程控制，把小箱梁预制安装好，保证耐久性，实现百年大计的要求。 1 、前言 2 、 箱梁预制 2.1 工艺流程 2.2 箱梁预制 2.1 工艺流程 2.2 箱梁预制 2.2.1 场地布置 2.2.2 底座 2.2.3 模板 2.2.4 箱梁钢筋制作与安装 2.2.5 混凝土的浇筑和养生 2.2.6 预应力 2.2.7 箱梁出坑存放 2.2.8 一片预制箱梁工序时间 2.2.1 场地布置 小箱梁一般自重较大，运输不方便，在考虑保证安全性和质量的前提下，本着因地制宜的原则，预制场布置形式有多种： (1) 一般选择桥的终点和起点路基外侧预制，梁的方向同路线走向，如图 2.2.1-1 。箱梁横移，再纵移，从一头向另一头架设安装； (2) 也有选在桥址桥孔范围内，为顺桥向布置，如图 2.2.1-2 。采用架桥机，或跨墩龙门等方式吊装； (3) 在施工进度允许的情况下，也有在桥头路基上布置的，吊装方法大致同 (2) 。 图 2.2.1-2 2.2.2 底座 设底模前应检测地基承载力并验算张拉前和张拉后所需地基承载力，必要时可在两端头设计为扩大基础。底座采用 15~20cm 厚 C20 混凝土，上铺 5mm 厚钢板或水磨石等其他符合要求的材料。应根据设计提供的反拱值在底座制作时预设底模反拱，反拱值应结合施工实际和梁的张拉情况进行适当调整。反拱应按抛物线设置。一般底座结构形式，如示意图 2.2.2 2.2.3 模板 1) 模板一般要求 (1) 模板必须进行准确的设计计算，保证必要的强度、刚度和稳定性，确保箱梁各部形状、尺寸符合设计要求。 (2) 模板分块应合理，装拆方便，並应充分考虑其适用性和周转性。 (3) 箱梁外模应采用定型钢模，或钢架加符合设计要求的胶合板。模板表面应光洁、无变形、接缝严密不漏浆。 (4) 内模宜采用钢模、钢木组合模等。内模应定位准确、牢固，不得有错位、上浮、涨模等现象，面板变形一般不超过 5cm 。 (5) 模板挠度：外模板挠度为模板结构跨度的 1/400 ；内模挠度为模板结构跨度的 1/250 。 (6) 脱模剂：宜采用符合要求的脱模剂，且同一结构应采用同一类型，保证梁表面色泽一致。 2) 侧模 当侧模采用定型钢模板时，面板厚宜为 5mm 钢板；面板的加强肋一般采用 [8 槽钢；框架采用 [10 槽钢，斜撑采用 [6.3 槽钢；框架纵向连接采用 [8 槽钢。面板与加强肋连接采用点焊，约每 15cm 点焊 2cm 。钢模要求尺寸准确，刚度、强度满足要求。模板每段长宜为 5~10m ，装卸采用龙们吊配合作业。模板顶部、底部设有 φ16 对拉螺杆，按梁长方向布置加固，同时侧向在台座旁设预埋地锚，用花篮螺丝横向拉紧，保证模板的稳定性。 3) 内模 当内模采用定型钢模时，结构可设计为拆装式或抽拉式，一般 4m 一节，变截面处断开，保证尺寸准确，拆装快速方便，同时满足刚度和强度的要求。 4) 端模 端模一般采用 8mm 钢板，为了拆装方便，可分 4 部分（底板、两腹板、顶板）制作组拼成型。制作时要注意锚垫板的位置准确，拼装时要注意角度和坐标（锚垫板的中心）正确。 5) 翼缘模板 翼缘部分因有许多外露钢筋，模板较难设计，采用竹胶板或钢板在外露钢筋处作成凹槽。 2.2.4 箱梁钢筋制作与安装 1) 钢筋的保护与贮存 钢筋应贮存于地面以上 0.3~0.5m 的垫木或其它支承平台上，并覆盖好，避免暴露于大气产生锈蚀。不应有机械损伤和表面破损。 2) 钢筋的检验 钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋进场后必须进行检验，合格后方可使用。 HRB-235 、 HRB-335 、 HPB-235 级钢筋分别符合国标 GB13013-91 和国标 GB1499-98 的规定。 3) 钢筋的制作 严格按照 《 公路桥涵施工技术规范 》 进行，钢筋应按设计图纸要求进行制作，没有特别说明的，所有钢筋均应冷弯，对于盘条和弯曲的钢筋采用冷拉方法调直，凡钢筋直径≥ 12mm 时宜采用焊接，钢筋直径＜ 12mm ，采用绑扎。 4) 钢筋安装 钢筋可在台座上直接绑扎或在绑扎台座上绑扎后整体吊装就位。钢筋绑扎前，应将底模清理干净并涂一层隔离剂（可用新机油），钢筋安装绑扎严格按照施工图纸并以一定顺序进行，先主筋后箍筋，先底板后腹板，内外模安装调整就位后绑扎顶板钢筋，钢筋接头交错布置，有焊接的主筋与水平钢筋错开布置，并注意合理放置垫块，确保保护层厚度。绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固，确保混凝土浇注时钢筋位置不受影响。钢筋工程施工时应注意伸缩缝槽口钢筋、护栏钢筋、支座钢筋等的预埋和吊装孔的预留。 5) 预应力管道的布置、安装及钢绞线的穿束 腹板、底板钢筋绑扎完毕之后，进行预应力波纹管的安装，顶板钢筋绑扎的同时，预埋负弯矩区顶板预应力管道。管道采用塑料波纹管或金属波纹管，安装时按照设计坐标进行定位，定位筋直线段每 1m 设一道，在起弯点和弧线部分适当加密，定位筋要牢固、准确，管道接缝紧密，用胶带密封，以防止水泥浆进入阻塞管道或增加管道摩阻损失。波纹管内穿入一根软质胶管，在混凝土浇筑过程中派专人来回抽动，混凝土浇筑完毕之后，将其抽出。两头张拉端，锚垫板的位置及埋设角度应准确。钢绞线在混凝土浇注完成后穿入。 负弯矩管道预埋同正弯矩管道要求一致，采用定位筋固定在顶板钢筋上。为了避免扁管在混凝土振捣过程中被挤变形，影响后序的穿束张拉，浇筑混凝土前，应在扁管内按实际根数穿入废旧钢绞线以增加其刚度，混凝土浇筑后，将其及时抽出。或在混凝土浇注前穿入几根硬塑料管，将管道挤满，浇注完毕后再及时抽出。 6) 注意事项 (1) 普通钢筋与预应力管道发生矛盾时要服从预应力管道不受影响，对普通钢筋进行合理的调整； (2) 预埋钢筋在安装时应对应布置，以防遗漏； (3) 预应力管道定位准确，固定牢固。定位筋要严格按照设计要求设置。 2.2.5 混凝土的浇筑和养生 1) 箱梁混凝土材料应符合规范和设计要求。水泥应采用不小于 42.5 级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。粗骨料应采用坚质的碎石。砂宜选用级配良好、坚硬、洁净的河砂，合适的细度模数 ( 一般为 3--2.3) 。选用优质的减水剂，且不含氯化钙。 2) 按设计要求做好混凝土配比设计。试配的混凝土应满足和易性，凝固速度等施工技术要求，且配制的混凝土应符合强度、耐久性等貭量要求。混凝土的水灰比宜控制在 0.35-0.45 之间，水泥用量最小不得小于 350kg ，最大不宜大于 500kg/m3 。混凝土的设计强度要求为 50Mpa 。 3) 为了使预制箱梁与现浇整体化混凝土不产生过大收缩差，同时减少混凝土徐变引起的上拱度值，设计一般要求预制主梁与现浇整体化混凝土的龄期差不得超过 90 天。 4) 加强浇注前的关键检查 （ 1 ）首先要明确预制的是那一跨、哪一位置的梁，是边跨、中跨还是边梁、中梁，尤其注意内外边板、翼板的横坡度，以防混淆。 （ 2 ）设计本位置梁体的预埋件是否埋设，如护栏、横隔板、伸缩缝的埋设钢筋和支座预埋钢板等。特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。 （ 3 ）检查管道定位是否准确牢固，端模板应与侧模、底模紧密贴合并与孔道轴线重合。 （ 4 ）模板到位后检查断面尺寸、接缝及平整度，并注意截面变化位置。 5) 混凝土浇注工艺 （ 1 ）混凝土拌和及运输 混凝土拌制，应严格按批准的配比进行，用料计量准确，应经常检测骨料的含水量，以及时调整骨料和水的用量。拌和站可根据所需混凝土方量配置设备。用混凝土罐车或翻斗车等运输工具，运输至浇梁附近龙门吊下配合浇注。也可采用轨道运输形式，灰斗从拌和站接料后运输到大梁附近龙门吊下，然后用龙门吊起吊斗浇注混凝土。要求操作方便快捷，能满足施工要求。运输应满足浇注要求的和易性和规定的塌落度。 （ 2 ）混凝土浇注 混凝土浇注工艺直接影响到混凝土的密实度。选择插入式振捣器与附着式振捣器相结合的方法，浇筑混凝土时可采用底板、腹板、顶板全断面由一端向另一端斜向循序渐进的方法进行，浇筑完一段底板后需扣牢底板封口模板。底板、顶板采用插入式振捣器振捣，腹板采用附着式振捣器为主，局部不易振实处采用插入式振捣器辅助振捣。 6) 施工要点 a 、注意底板与腹板、顶板与腹板混凝土的衔接时间要紧凑，以防出现施工缝，可参考 C50 混凝土的初凝时间以及施工温度情况。 b 、为避免腹板、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇注翼板混凝土，但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇注完毕，并及时整理收浆。 c 、锚下钢筋密集处混凝土，选择小振捣棒振捣，保证其密实性，波纹管附近振动棒不得触击，防止振裂漏浆。 d 、腹板部分的混凝土浇注到高于振动器后再开机振动，两头锚下钢筋较密，振动器间距加密，边浇注边振捣。 e 、在进行混凝土浇注时，浇注完底板后要稍停二十到三十分钟左右，以防浇注腹板混凝土时底板混凝土受压凸起而使底板混凝土超厚。 f 、应间隔 2~3 米在顶板上设置压杠，顶住内模，防止浇注过程中内模上浮导致顶板厚度不足和底板超厚。 g 、拉毛：为使现浇桥面混凝土与箱梁顶板紧密结合成整体，箱梁顶面必须拉毛。可采用垂直跨径方向划槽，槽深 0.5~1cm ，横贯顶板，每延米不少于 10~15 个，严防顶板滞留油腻。 h 、养护：当气温低于 5℃ 时，应覆盖保温，且不得向混凝土面或覆盖物上洒水。当气温高于 5℃ ，待混凝土初凝后用土工布覆盖，洒水养护。洒水养护，视天气情况而定，一般要求覆盖的土工布保持湿润，养护 7 天。也可采用养生剂养生。混凝土强度达到 2.5MPa 前，不得承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架的荷载。 i 、拆模 混凝土浇注完毕后，侧模按规范要求，或根据现场试验结果，且由监理工程师批准进行折模。一般在混凝土强度达到 2.5MPa 以上、时间在 36 小时以上即可拆模，当气温较低时可适当延长拆模时间。芯模的拆除以混凝土达到一定强度，不产生坍塌、变形及裂缝为准，一般满 60℃*h 即可拆除。模板拆除后要对箱梁继续养生，养护期至少保持 7 天。 2.2.6 预应力 待现场预应力混凝土箱梁强度达到设计规定强度和规定的龄期时（箱梁强度指随梁养护的同条件试件的强度），如设计无明确要求箱梁强度达到设计规定强度的 80% 时，方可进行预应力张拉。汪延公路箱梁要求混凝土强度达到 100 ％，龄期 14 天进行张拉。 1) 准备工作 a 、 预应力筋下料；通过计算确定预应力筋的下料长度。下料长度应考虑构件和预留的千斤顶工作长度。下料完成后每束预应力索理顺编束，避免预应力筋互相缠绕张拉时引起事故。 b 、穿索：穿预应力索在浇筑混凝土后，采用机械或人工进行。 c 、千斤顶及相匹配的油泵压力表，应桉规范要求进行标定，千斤顶使用超过 6 个月或 200 次，或在使用过程中出现不正常现象，或检修以后，均应重新检验标定。保证误差不超过规定后方可使用。以相关的标定数据计算油表读数，作为控制张拉力的依据。伸长量要按钢绞线的实测弹性模量及管道摩阻相关参数确定。 d 、检查钢绞线对应位置的根数是否正确，夹片安装是否齐全，所有的预应力锚固系统应检验合格，方可使用。 2) 张拉 预应力钢束张拉，采用应力和伸长量双控。 张拉顺序按照设计要求进行，张拉程序： 0 0.1σk 0.2σk 1.0σk ( 持荷 2 分钟 ) 锚固。 σk 为张拉时的控制应力，包括预应力损失。超拉数值不应超过最大超张拉力极限值。张拉时两端同时张拉，千斤顶的出缸速度应保持一致。 0.1σk 的伸长量值为 L1 ， 0.2σk 的伸长量值为 L2 ， 1.0σk 的伸长量值为 L3 ，其伸长量 L= L3+2 （ L2- L1 ），张拉完毕后，查 L 与计算伸长值比较，其伸长率不超过 6% ，否则，要停止张拉查明原因。 （ 1 ） 张拉要点 a. 左右对称张拉，上下先拉离中性轴近的锚束，以防偏心受压过大，梁出现翘曲变形。 b. 两端千斤顶伸降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙伸长值、插垫等工作应在两端同时进行。 c. 千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行，特别是在千斤顶达到设计应力时，要注意避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动易发生滑丝。 d. 常见的断丝、滑丝现象及处理措施： --- 靠近锚具外部断丝：要检查锚垫板内直径与锚板孔相矛盾，使钢绞线受力后摩檫到垫板边缘而隔断。其二是锚垫板与孔道中心线不垂直时也出现此种现象，这时应在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。 --- 夹片不平，受力不匀断丝：夹片瓣不齐使局部卡死钢绞线被咬 “ 断 ” 。这种情况应在装夹片时用套管镦平。 ---- 滑丝：锚具使用前要先清洗杂物、刷去油污，夹片的打紧程度务必一致。 3) 孔道压浆 （ 1 ）压浆准备。预应力张拉完毕后应及时压浆。 a. 切割锚外钢绞线：采用砂轮切割机切割，严禁采用气割、电弧割等方法。 b. 封锚：锚具外面的预应力筋间隙应填塞密实，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时要注意留好排气孔，防止填堵。 c. 冲洗孔道：孔道在压浆前应用压力水冲洗洁净，排除孔内杂物，保证孔道畅通，冲洗后要用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。 (2) 水泥浆的拌制 a. 水泥浆的材料。水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，且强度等级不宜低于 42.5 级，水泥不得含有团块。水可采用饮用水。外加剂宜采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，且不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。 b. 水泥浆的技术要求： --- 水灰比宜为 0.4~0.45 ，掺入适量减水剂时，可减小到 0.35 。 --- 泌水率最大不得超过 3% ，拌和后 3h 泌水率宜控制在 2% ，泌水应在 24h 内全部被浆吸收。 --- 为了减少收缩，可通过试验掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于 10 ％。 --- 水泥浆的稠度宜控制在 14-18s 之间。 --- 水泥浆的强度应符合设计要求的 50Mpa 。 c. 水泥浆的拌制。拌制时，应先下水再下水泥，保证要求的拌和时间，拌制的数量应保证满足每根管道的压浆一次连续完成。水泥浆自拌制至压入管道的延续时间，视气温而定，一般在 30-45min 范围内。 （ 3 ）真空压浆 预应力筋张拉后应及时压浆，且保证其密实。对于曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先下后上。若中间因故停歇应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以保证重新压浆时孔道畅通无阻。 a. 压浆设备及压浆工艺：压浆采用灌浆泵、真空泵、灰浆搅拌机。 SZ—2 型真空泵 UBL3 型螺杆式灌浆泵 真空辅助灌浆施工工艺示意图 b 、灌浆 ①关掉阀 1 、阀 5 ，打开阀 2 、阀 2 、阀 4 ，启动真空泵进行抽真空，真空度达到稳定时（ -0.08MPa-0.1MPa ，最低不小于 -0.06MPa ），将水泥浆加到灌浆泵中，排出一部分浆体，待这些浆体的浓度与灌浆泵中的浓度一样时，将输浆管接到孔道的灌浆管上，用铁丝绑牢。 ②打开阀 1 ，启动灌浆泵，开始灌浆。 ③保护真空泵的开启状态，当观察到透明钢丝管有浆体经过时，关掉真空泵。 ④打开阀 3 ，观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样，关掉排气阀 2 ，仍继续灌浆使管道内有 0.5-0.7MPa 的压力，持压 1-2min ，再关闭阀 1 。 ⑤输浆管拆下来，拆卸接头 1 ，然后接到另一组孔道，按以上步骤 1 重新开始灌浆。 ⑥ 孔道灌浆要连续，一次完成。在移动灌浆泵及真空泵等设备时，应继续启动灌浆泵，使浆体在输送管与搅拌机之间循环流动，防止浆体由于停流时间太久而产生沉淀，造成堵管。 c. 压浆过程中及压浆后 48h 内，结构混凝土的温度不得低于 5℃ ，否则应采取保温措施。当气温高于 35℃ 时压浆宜在夜间进行。 d. 在拌制水泥浆的同时制作标准试块 (70mm×70mm×70mm 立方体 ) ，标准养护 28 天抗压强度不应低于 50Mpa 。水泥浆强度达到 30Mmp 时，方可吊装主梁。孔道压浆时，压浆完毕后要认真填写施工日志。 4) 封锚 孔道压浆完将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面的混凝土污垢，并将端部混凝土凿毛。设置端部钢筋网，固定好封头模板，避免影响梁长及伸缩缝的宽度等。封锚混凝土与箱梁强度同标号。 2.2.7 箱梁出坑存放 待同条件养护的试块水泥浆强度达到设计要求后 ( 设计要求 30MPa) ，将梁用龙门吊移运至存梁区，出坑前对浇注日期、梁位编号、状态描述等喷红色油漆进行编号，位置一般设在梁的中部。存梁场地应平整坚实，地基应进行处理，承载力满足要求，应作好排水，防止地基沉降。按设计要求设置支点，应在梁底支点处采用垫木或 C25 混凝土基础，基础应高出地面，上垫 20×20cm 方木。根据设计要求，箱梁存放宜超过两层，层间应设垫木支撑好。 2.2.8 一片预制箱梁工序时间 ( 仅供参考 ) 序号 名 称 单项 (h) 内 容 与 说 明 1 底模、侧模整理 4 含底模整理，侧模除锈、刷油 2 底腹板钢筋绑扎 6 含底腹板钢筋绑扎、波纹管的安设固定 3 侧模安装 5 含侧模安装、调整 4 报检 4 5 内模安装 5 含 内模安装、调整 6 顶板钢筋绑扎 6 含顶板钢筋绑扎、负弯距波纹管、锚头安设固定 7 报检 4 8 混凝土浇筑 4 含浇筑前的准备及浇筑 9 养护 168 10 脱内模 5(4) 含脱端模和内模 11 脱外模 4(3) 12 张拉 4 含张拉准备及张拉 13 压浆 4 含压浆准备及压浆 14 出坑 2 15 一片箱梁 1-9 项参考时间 16d 仅按预制张拉控制领期达到 14 天计。 3 箱梁安装和体系转换 3.1 支座安装及临时支座设置 支座及垫石施工时，应根据图纸提供的标高调整好高度和平整度，满足设计要求，支座安装要注意标高、位置，避免悬空。在实际操作时可采取测量支座顶面标高的方法进行准确的高程控制。在安装前，应在墩台上准确放出永久支座、临时座及主梁腹板边缘位置，将各支座垫石的中心点准确放样，并将梁两端的中心线标定好。 对先简支后连续结构，在吊装前应先进行，在连续支墩外侧设置好临时支座，简支墩安装滑动支座，检查其标高等。临时支座采用砂筒或硫磺砂浆制作，硫磺砂浆内埋入电阻丝。 3.2 箱梁装车和运输 预应力箱梁由龙门吊装上车，运输采用专用炮车或运梁平车由存梁区运至桥位。装车时要注意箱梁两端受力均匀，并绑扎牢固，采用钢丝绳和手拉葫芦等进行封车措施，确保箱梁运输安全，并采用相应的减震措施。根据桥位箱梁的安装顺序，有秩序、分编号运输，不得错乱，以防发生混淆。 3.3 箱梁的安装 根据施工现场的具体情况，选用不同的吊装方法，一般采用双导梁架桥机，当桥跨较少、桥下地形平坦、地质条件较好、桥墩不高时也可采用跨墩龙门进行安装。 3.4 主梁现浇接头及湿接缝现浇混凝土施工与体系转换 3.4.1 接头 1) 一联箱梁吊装完成后，进行接头混凝土施工，为下一步体系转换作好准备。从主梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间不得超过 90 天。 2) 现浇按头段混凝土可采用微膨胀水泥。 3) 清干净支座垫石上的杂物，设置好钢板及支座，位置准确，同时用水平尺检测支座顶标高，高差不大于 2mm ，否则用环氧砂浆调平。 4) 支底模板，要求模板平整。连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，连接波纹管道，穿入钢绞线，同时注意管道要用塑料胶带密封。 5) 支侧模，注意侧模及翼板模板与架设梁体结合紧密，而后浇注混凝土，浇筑混凝土时，宜选在日温最低，且不高于 20℃ 。 6) 并作好养生，以防裂缝。 3.4.2 负弯矩钢束张拉、压浆 待湿接头混凝土强度达到设计规定的强度后 (100 ％ ) ，方可进行负弯矩区张拉，张拉采用单根两端对称张拉，张拉完毕后及时压浆。 3.4.3 体系转换 待负弯矩孔道压浆强度达到设计要求后，拆掉临时支座，将梁落到永久支座上，完成体系转换，即由简支完成连续结构。箱梁体系转换施工工艺流程图详见如下。 4 机具设备 小箱梁预制机械设备一览表 序号 名 称 型号 / 规格 单 位 数量 备 注 1 龙门 起吊能力≥ 1/2 梁体重量 台 2 　 2 发电机 160KW 台 1 备用 3 搅拌机 生产能力≥ 10m3/h 台 1 　 4 装载机 1.5m3 台 1 　 5 钢筋弯曲机 40mm 台 1 　 6 切割机 40mm 台 2 　 7 电焊机 BX5-200~400 台 6 　 8 卷扬机 5t 台 1 　 9 张拉千斤顶 最大吨位≥ 100/80 最大张拉力 台 4 　 10 油泵 Y22-500 台 4 　 11 空气压缩机 10L 台 1 　 12 压浆机 10MPa /2MPa 台 1 　 13 真空泵 　 台 1 　 14 灰浆搅拌机 　 台 1 　 15 砂轮切割机 　 台 2 　 16 搅磨机 　 台 1 　 17 插入式振动器 　 台 6 　 18 附着式振动器 　 台 24 　 19 水泵 ７５０ W 台 1 　 20 模板 　 套 　 根据月生产能力确定 21 架桥机 　 台 1 　 22 运梁平车或炮车 　 套 1 　 5 劳动组织 ( 仅供参考 ) 为保证现场科学管理，保质量促进度，需配备以下人员： 现场负责人： 2 人 技术员： 4 人 钢筋工： 15 ～ 20 人 材料保管： 1 人 张拉工： 10 人 模板工： 8 ～ 12 人 砼工： 6 ～ 8 人 其他人员： 10 人 调度指挥： 1 人 安全员： 1 人 运输驾驶员： 2 人 起重安装工人： 8-10 人 电工： 1~2 人 龙门吊司机： 4 人 6 质量控制 6.1 箱梁预制质量控制 1) 严格遵循 « 公路桥涵施工技术规范 » 、 « 公路桥涵施工质量评定标准 » 等有关规定。 2) 建立严格的三检制度。每道工序完成后必须检验合格后 , 方可进行下一道工序。 3) 千斤顶、油压表、油泵必须按要求进行标定，确保数据准确。 4) 混凝土浇注前，应认真检查预埋件，模板平整度、高度、垂直度 , 预应力管道坐标等是否符合图纸要求。。 5) 在浇筑过程中技术员随时检查，严格控制跑模、漏浆等现象，如发现问题及时处理。 6) 张拉时，应检查预应力、伸长量是否在规定误差范围内，如有反常停止施工，查明原因，及时处理。钢束实际张拉应力不得大于钢束标准强度的 80 ％ 。 7) 加强养护，防止裂缝。 8) 如进行冬季施工，必须符合冬施技术要求。 9) 加强主梁上拱度观测。主梁张拉完毕后按要求进行跨中拱度观测，与理论值进行比较后若正负差异超过 20 ％应停止施工，待查明原因并采取有效措施，监理批准后，方可施工。 6.2 箱梁安装质量要求 1) 支座安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标，不符合设计要求时不得使用。 2) 安装前应将墩、台支座垫石、临时支座和梁底清理干净，并使其顶面标高符合设计要求，安装前应计算并检查支座中心位置，确保准确无误。 3) 箱梁安放时，必须仔细，使箱梁就位准确且与临时支座密贴。就位不准确时，必须吊起重放，不得用撬棍移动箱梁。 4) 安装时，箱梁混凝土强度不应低于设计要求的强度，如无设计要求时，则不应低于设计强度的 80% ；水泥浆强度不得小于 30Mpa 。安装后箱梁不应有硬伤、掉角和裂纹等缺陷。 5) 箱梁安装必须平稳，支点必须接触严密、稳固。 6) 每联伸缩缝宽度符合设计要求，缝隙规整顺直，不得堵塞或变形。 7) 梁端湿接头混凝土应浇筑密实，养生好，避免两期混凝土间出现裂缝。 8) 外露钢预埋件必须作好防锈处理。 箱梁预制安装貭量标准如表 6.1 箱梁预制安装检测项目表 6.1 项次 检查项目 规定值式允许偏差 检查方法和频率 1 混凝土强度 (Mpa) 在合格标准内 按评定标准附录 D 检查 2 梁长度 (mm) +5 ， -10 尺量：每梁 3 宽度 (mm) 顶宽 土 30 尺量：捡查 3 处 底宽 土 20 4 高度 0 ， -5 尺量：检查 2 断面 5 断面尺寸 (mm) 顶板厚 +5 ， -0 尺量：检查 2 个断面 底板厚 腹板厚 6 平整度 (mm) 5 2m 直尺：每侧面每 10m 梁长测 1 处 7 横梁及预埋件位置 (mm) 5 尺量：每件 8 支座中心偏位 (mm) 5 9 顶面纵向高程 +8 ， -5 水准仪：抽查每孔 2 片，每片 3 点 10 相邻梁顶面高差 8 尺量：每相邻梁 7 安全措施 7.1 一般安全要求 7.1.1 健全安全保障体系，制订相关安全制度，並监督执行。 7.1.2 吊装应有许可证书。起重、张拉、电焊、电工等工种必须进行培训，並持证上岗。 7.1.3 预制安装各种设备必须保证性能完好。 7.1.4 现场施工人员必须严格按操作规程进行作业。 7.1.5 施工便道、便桥应进行严格检查，且符合安全运行要求。车辆严格遵守交通安全规程。 7.1.6 作业人员必须采取必要保护防护措施。 7.1.7 冬期、高温期施工应按劳动保护规定做好防护措施。 7.2 预应力施工 7.2.1 钢绞线应采用砂轮锯切割，严禁用电焊及气割。 7.2.2 现场标志明显，张拉时千斤顶后面不得站人，防止锚具及钢绞线断丝伤人。 7.2.3 千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块以防支架不稳，或受力不匀倾倒伤人。 7.2.4 高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。 7.2.5 已张拉而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防事故发生。 7.2.6 箱梁张拉后未压浆，且压浆强度未达设计要求时，不得移运和吊装。 7.3 箱梁安装施工 7.3.1 加强与当地气象部门联系，密切注意天气变化，采取有效防范措施，做好应急预案，确保预制吊装安全。五级以上大风停止吊装。 7.3.2 架桥机组装完毕后应进行一次全面检查和试运转，充分了解各部分工作状态并进行试吊，满足要求后方可进行吊装作业。 7.3.3 主机操作人员应依照指挥人员信号准确作业操作。 7.3.4 梁片起吊后，应将卷扬机作制动试验两次，确保良好后方可走梁；   经常检查吊梁钢丝绳和各部钢丝绳磨损情况，超过限制时应及时更换，不得继续使用。 7.3.5 吊装范围下面严禁通行、站人、作业。 8 环保措施 8.1 场地注意洒水，防止扬尘。 8.2 垃圾、废料运止指定地点，不得乱放。机油及有毒物品不得乱倒，要恰当处理。 8.3 料场、混凝土拌和应采取措施以防污染。 8.4 工后，注意地貌恢复，绿化等。