司机室总成作业流程 4页

‎ 司机室总成作业流程 司机室=骨架+前箱+（车+前）+车钩箱组装而成。‎ 骨架作业流程 1. 库房领料：骨架都是由方管组成，方管是委外加工，入库前方管内部都没防腐，需自己防腐无工时费用（以前是外用工干）。方管加工的尺寸误差比较大，组装时需现场打磨。‎ 2. 组装胎位：防腐时防腐油漆涂抹不规范需现场去除焊缝破口处多余防腐漆，组装时工装做的很不规范，夹具不正规，工装定位没有，需现场调整，很费时间，干出来的骨架每个都不一样。‎ 3. 焊接处理：电焊机和别的焊接工位同用，需把焊机托来托去，第一，电焊机容易损害，第二，别的工位焊接时骨架就必须停用（休息）。‎ 4. 焊后处理：没有骨架下工装后的专属处理胎位。没有焊接好后的检测工装（因为骨架有许多尺寸光用尺子是测量不出来的）。建议有检测工装。‎ 前箱作业流程 1. 库房领料：前箱有5,6种零部件是委外加工的，现在配送还比较及时，以前有过料配送不及时现象，来料不平影响组装，希望检查部门不要把不平的料送库房。‎ 2. 组装胎位：组装工装以基本面目全非，许多夹紧装置都没有，定位也不准，组装很难控制尺寸，来料有不平装现象，需调平，很费时间。‎ 1. 焊接处理：工装加紧装置不全，无法控制焊接变形。‎ 2. 焊后处理：没有前箱下工装后的专属处理胎位，影响焊接质量，处理时间加长。‎ 车钩箱作业流程 1. 库房领料：车钩箱领料由焊工领取一部分，铆工领取一部分。铆工领取的零部件比较多，出现不平直的现象很多，需自己调平，很浪费时间。‎ 2. 组装胎位：组装工装定位不准，夹具需更换，很久没有检测过，需三维检测，以前检测后修改不到位，光检测不修改和检测前的没什么区别，所以组装的尺寸还是得不到保证。‎ 3. 焊接处理：电焊工领取车钩座需先焊接，保温。焊接车钩箱时无焊接时间控制，检查员检测不到位，随意焊接和集中焊接，容易造成大的焊接变形，焊接时夹紧装置老化，起不了防变形作用。‎ 4. 焊后处理：焊后要进行内部防腐处理，无专业油漆人员，都是焊工进行防腐。焊接后有焊接变形，需进行调整，但调整后无检测工装，无法检测到标准尺寸，会影响后期机加工。‎ 车+前作业流程 1. 库房领料：由铆工领取，有不平直的现象很多，需自己调平。‎ 2. 组装胎位：组装工装没有检测，组装尺寸无法控制，由于车+前是由车钩箱和前箱拼装而成，车钩箱和前箱都是委外机加工，所以生产进度不能按计划完成，上工序的尺寸得不到很好控制，导致车+前拼装时难度加大，误差加大，从而不符合图纸要求。‎ 1. 焊接处理：基本符合要求，电焊机和骨架合用。‎ 2. 焊后处理：车+前焊后需进行火焰调平处理，往往搞的一地全是水很不安全（电焊机和设备都在旁边）。任务紧急时，焊接速度加快，火焰调平根本达不到要求。焊缝处理比较复杂，拐角比较多。‎ 司机室作业流程 1. 库房领料：由铆工领取，零部件十分繁多，缺料现象平凡，涉及到得委外零部件很多，零部件尺寸公差检查不到位，导致领料次数增加，组装带来困难。‎ 2. 组装胎位：现在用的是南京线改的，没经过专业人员认证，所以有很多定位不准。有很多都是空间尺寸，组装好后根本没办法检查，都是目测，导致返工很多，组装时间加长，检查时间加长。总成组装分在工装上和下工装两部分。‎ 3. 焊接处理：由于焊接工装高大，设计不合理，焊接时安全性得不到保障，焊接时间加长。‎ 4. 焊后处理：总成是由上述部件组装而成，上部件都达不到图纸要求，总成就更难达到，所以焊后处理往往要2人2天时间才能基本完成，几乎每个总成都要进行火焰校正。‎ 5. 交验：总成焊接处理完后要委外油漆，在运输过程和打沙，油漆过程中不可避免的造成不同程度的变形，需进行二次校验，检查。‎ 总成作业流程的作业指导书没有，图纸和工艺文件都已用烂，能不能帮我重新打印一份，骨架，车钩箱，车+前的工艺文件和作业指导书都没有，要深圳四号线的，别的不可以代替，到时候来人检查就麻烦了。‎ 上述有什么要修改的请谅解。不全的请通知我，谢谢！‎