新供应商审核表（标准厂商用） 2页

新供应商审核表 供应商公司名称： 编号： 供应商现场评览评分表: A.准允承制总分≥70分 B.暂准承制：总分69~60分 C.不予承制总分≤59分 1、品质保证体系 现场评分 ( ) 备注 1.1 供方是否有品质保证体系，相关程序文件记录是否具备 □1 □2 □3 □4 □5 1.2 是否有客诉处理相关规定?客诉处理流程图? □1 □2 □3 □4 □5 1.3 品质组织架构，人员专业知识，检测设备及异常处理情况 □1 □2 □3 □4 □5 1.4 是否经常举行品质提升及生产品质会议,会议记录有相关部门跟进? □1 □2 □3 □4 □5 1,5 工程要求及检验标准是否适当， 品质人员是否了解客户产品要求 □1 □2 □3 □4 □5 2、文件图纸记录表格控制 现场评分( ) 2.1 是否制定了文件、图纸等的管制辦法 □1 □2 □3 □4 □5 2.2 工程指导书﹑图片和内容等是否容易理解?是否为各机种一一对应? □1 □2 □3 □4 □5 2.3 客诉表单是否保存，投诉项目是否追加入指导书作为重点管理? □1 □2 □3 □4 □5 3、进料检验 现场评分( ) 3.1 检验标准与规范是否符合客户要求 □1 □2 □3 □4 □5 3.2 来料品质不稳定时有无客诉厂商，检验员是否加严或全检来料批 □1 □2 □3 □4 □5 3.3 检验作业是否依据相应的检验标准，图纸，客户相关要求 □1 □2 □3 □4 □5 3.4 是否有材料检查的规程(抽样/全检)？ □1 □2 □3 □4 □5 3.5 进料检查记录是否完整，并保存 □1 □2 □3 □4 □5 3.6 检验测试设备精度是否足够 □1 □2 □3 □4 □5 3.7 不合格来料是否及时处置，是否对供应商品质改善的效果进行确认 □1 □2 □3 □4 □5 3.8 临时采购时是否有足够的控制措施，保证追溯性 □1 □2 □3 □4 □5 3.9 是否有对供应商进行评审,要求厂商为达到品质需要而持续改善 □1 □2 □3 □4 □5 3,10 作业检验人员是否进行相关的教育培训,并经常性进行测量系统分析 □1 □2 □3 □4 □5 4、过程控制 现场评分( ) 4.1 各操作工位是否有对应的作业指导书,是否有作成﹑核对的印章 □1 □2 □3 □4 □5 4.2 过程生产是否有品管和技术人员监督指导，有无做相关巡检记录 □1 □2 □3 □4 □5 4.3 是否有按标准检验，有无记录，并保存此类记录以供追溯 □1 □2 □3 □4 □5 4.4 各操作员是否明确理解品质上的注意事項？？(现场观察和询问) □1 □2 □3 □4 □5 4.5 是否对良品﹑不良品﹑可修品和待检品进行了标识和分区摆放 □1 □2 □3 □4 □5 4.6 对客户特殊要求的附加标识能否得到满足 □1 □2 □3 □4 □5 4.7 产品是否有可追溯性，以便不良追溯 □1 □2 □3 □4 □5 4.8 对包装、运输要求是否规范，符合客户要求 □1 □2 □3 □4 □5 4.9 不良品、半成品是否在堆积着（防尘，防锈，防混入，倒塌等）？ □1 □2 □3 □4 □5 4.10 现场5S □1 □2 □3 □4 □5 5、最终检验 现场评分( ) 5.1 是否使用符合客户要求的抽样标准 □1 □2 □3 □4 □5 5.2 是否使用书面的检验、测试标准,并如实填写出货检验报告 □1 □2 □3 □4 □5 5.3 检验、测试标准是否符合行业/国家标准或客户要求 □1 □2 □3 □4 □5 5.4 各类检验测试是否有足够的记录,不良品的检验拦截能力是否足够 □1 □2 □3 □4 □5 5.5 品名、数量、LOT NO是否被确认？有避免混料、左右混淆的办法? □1 □2 □3 □4 □5 5.6 是否有足够的检验、测试设备，并采用 □1 □2 □3 □4 □5 5.7 对最终检验的结果是否反馈到相关部门，并采取措施、预防 □1 □2 □3 □4 □5 5.8 有无针对出货批做相关寿命测试,以确保成品耐用时限是否符合标准 □1 □2 □3 □4 □5 6、不合格品的管理 现场评分( ) 6.1 各工序的不合格品是否分开存放并明确标识,记录 □1 □2 □3 □4 □5 6.2 对不合格品,客诉退货品有无进行分析与改善活动并及时反馈到客户端 □1 □2 □3 □4 □5 6.3 记录能否表明返工的产品被重新检验 □1 □2 □3 □4 □5 6.4 是否研究客户不合格反馈的信息，并将信息反馈到相关部门 □1 □2 □3 □4 □5 6.5 为了让作业员明白主要的不良状况,是否以图片等的形式公布出来? □1 □2 □3 □4 □5 7、设备、仪器管理 现场评分( ) 7.1 所有的测量仪器、生产设备是否满足使用需求？ □1 □2 □3 □4 □5 7.2 是否对设备、仪器定期保养、仪校（检验计划），并按期实施 □1 □2 □3 □4 □5 7.3 校正机构的资格证书有无保留？校正人员的资格确认？ □1 □2 □3 □4 □5 7.4 是否有对（制造/检查）设备、机械等进行定期保养和维护？有否异常？ □1 □2 □3 □4 □5 7.5 是否采用MSA分析量测系统的可行性 □1 □2 □3 □4 □5 7.6 有无成品老化,寿命测试实验室并专门人员在测试维护 □1 □2 □3 □4 □5 8、计划、产能 现场评分( ) 8.1 是否对合同或订单进行评审，以保证所有要求能够满足 □1 □2 □3 □4 □5 8.2 是否制定生产计划，并明确传达至生产部门 □1 □2 □3 □4 □5 8.3 生产计划是否按出货期安排，并确保交货期 □1 □2 □3 □4 □5 8.4 有无明确产能分析，对客户订单增加有对策吗？ □1 □2 □3 □4 □5 8.5 交期,产能是否建立在质理保证的基础上 □1 □2 □3 □4 □5 9、仓库 现场评分( ) 9.1 部品（来料、成品、半成品）是否隔离放置 □1 □2 □3 □4 □5 9.2 物料发放、周转有无专人负责,出现混料或质量事件有无全检库存情况 □1 □2 □3 □4 □5 9.3 是否有措施保证库存品质量不受损、变质，对呆滞品，损坏品妥善处理 □1 □2 □3 □4 □5 9.4 是否保证先进先出，并定期检查库存品质量状况 □1 □2 □3 □4 □5 9.5 仓库是否标识清楚，且5S良好 □1 □2 □3 □4 □5 10、培训 现场评分( ) 10.1 对特殊工位人员是否有培训要求，进行教育、培训时是否有记录？ □1 □2 □3 □4 □5 10.2 对各岗位是否有上岗资格考核，QC人员是否有明确的资格认定 □1 □2 □3 □4 □5 10.3 产品品质知识,有无主动和客户沟通,并安排必要的讲解培训会议. □1 □2 □3 □4 □5 11、服务 现场评分( ) 11.1 是否能按客户要求，按质、按量地交付产品 □1 □2 □3 □4 □5 11.2 能否及时处理突发性的事件 □1 □2 □3 □4 □5 11.3 客诉处理时效( )Hrs □1 □2 □3 □4 □5 11.4 客户投诉的有关改善措施是否有跟踪及确认改善成效 □1 □2 □3 □4 □5 11.5 当月度客诉率高于客户目标值,有无主动去客户处开质量改善检讨会议 □1 □2 □3 □4 □5 11.6 供商产品的出现重大异常或批量性事件是否履行完全责并承担客户扣罚 □1 □2 □3 □4 □5 总评分 ( )/330 ( )/100 评审单位意见 部门 会签意见(评语) 采购部门 品质部门 开发部门 综合性评估 总经理核准： 供应商评审问题点汇总表 供应商名称： 产品类别： 评审日期： 报告编号： 序 号 问题点描述 糾正预防措施 预 计 完 成 审核員： 供应商代表： ø请供应商在5个工作日給予回复，如在5个工作日內未回复视同放弃合作意愿。