APQP-3-01副车架焊接总成 过程失效模式及影响分析 1页

POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS 潜在失效模式及影响分析 (PROCESS FMEA 过程 FMEA) Item/Component 项/部件: 副车架焊接总成 Process Responsit( 过程责任人 ） FMEA no# FMEA 编号: Model Year/Vehicle 车型年 : R020 Key Date关键日期 : Prepared by 编制: Part Number 零件号: 2810015 -4V7 CoreTeam （核心小组 ）: 郭速钢 李扬 郜文清 金士丽 FMEA Date (Orig.)FMEA 创建日期 FMEA Date (Last rev.)FMEA 最新修订日期 Approved by批准: Item 条款 号 Process Function Potential Failure Mode 潜在失效模式 Potential Effect(s) of Failure 潜在失效影响 S E V C L A S S 等 级 Potential Cause(s)/ Mechanism(s) of Failure 失效的潜在原因 、机理 O C C U R Current Process Controls Prevention 现行的过程控制与防范 Current Process Controls Detection 现行过程控制与检测 D E T E C T R P N Recommended Actions 推荐措施 Responsibili ty & Target Complettion Date 责任及目标 完成日期 The Sev and RPN columns auto-calcualate. Sev 和RPN 栏自动计算过程功能 Action Results 措施结果 Process Actions Taken 采取的措施 S O D R. Requirements e c e P. 过程要求 v c t N. 10 进料、入库 按照产品的型号 、 数量放入指定的地 方 零件号无法识别 混料 6 / 收货单与零件号不一致 3 物流管理员培训取得资格后上岗 每批次入库验收时按货单核实物品型号和数量 1 18 数量有误 丢失零件 8 / 点数错误 、单据输入错误 2 物流管理员培训取得资格后上岗 对实物逐品种数量批号进行记录 、按要求检验后确 认复核 2 32 20 白件检验 工件表面无锈 、变 形、异物 油污过多 、造成脱脂不净 电泳漆膜表面产生缩孔等缺陷 5 / 产品表面防锈油 、冲压油涂抹过多 5 按照《白件检验基准书 》要求验收 。 做好验收记录并及时将信息反馈客户 。 2 50 有异物 污染槽液 ，异物处不能成膜 5 / 异物未清除干净 5 2 50 表面有锈 漆膜不平整 、防锈能力降低 5 / 产品入库时表面已有锈 4 2 40 零件变形 影响外观 ，不满足客户需求 4 / 运输过程中碰撞 3 5 60 30 工件上线 使用专用的挂具按 照作业标准上工件 挂具上和零件接触表面有 油漆 不能成膜 8 / 工件导电不良 3 定期清理挂具 100%去除挂点漆膜 2 48 无工艺孔 蓄水（串槽、难烤干 ），储气（死角泳 、不上 漆） 8 / 作业不规范 2 工件尽可能确保有挂点 、出水口 、排气口 《作业指导书 》标准执行上件 、每车次自检 、专检 后挂到输送链上 4 64 导电不畅 不上漆 ，涂膜薄、上漆不均 8 / 打磨不到位 2 确保一线的所有触点打磨到位 4 64 挂法错误 变形、蓄水（串槽、难烤干）、储气（死角不 上漆） 4 / 方位不对 3 在不损伤工件的前提下 ，工件吊挂方位 ：既 排水又排气 ；用专用工装上件 4 48 间距过密 碰伤，涂膜薄 8 / 数量偏多 2 互不碰触 4 64 挂具间距过小或装挂不牢 两挂工件碰撞 ，工件掉槽产生废品 5 / 挂具装挂悬链方法不正确 4 按《作业指导书 》标准执行 3 60 40 热水洗 （喷淋） 工件预热 清洗压力不稳定 造成工件清洗不良或工件碰撞 6 / 设备维护保养不及时 2 设备管理人员培训后上岗 设备管理员确认并核实 5 60 喷淋温度低 影响表面有无活化 3 / 设备维护检查不及时 1 槽液温度 40-45℃ 做好槽液管理记录 2 6 槽液含油量高 污染后道工序 8 / 槽液清除浮游不及时 2 作业中及时清除浮游 2 24 50 预脱脂 （喷淋） 清理油污 清洗压力不稳定 造成工件清洗不良或工件碰撞 6 / 设备维护保养不及时 2 设备管理人员培训后上岗 设备管理员确认并核实 5 60 漆膜外观缺陷 8 / 上件时未检查外观 2 100%外观检查 操作工上线作业培训 3 48 除油不完全 电泳漆膜表面产生桔皮缩孔等缺陷 8 / 槽液参数调整不及时 2 游离碱度 5-10PT 做好槽液管理记录 3 48 8 / 槽液温度过低 3 槽液温度 45-55℃ 2 48 槽液含油量高 污染后道工序 8 / 槽液清除浮游不及时 2 作业前及时清除浮游 2 32 60 主脱脂 （游浸） 除净油污 表面异物 漆膜外观缺陷 8 / 上件时未检查外观 2 100%外观检查 操作工上线作业培训 3 48 除油不完全 电泳漆膜表面产生桔皮缩孔等缺陷 8 / 槽液参数调整不及时 2 游离碱度 30-40pt 做好槽液管理记录 3 48 8 / 槽液温度过低 3 槽液温度 45-55℃ 2 48 槽液含油量高 污染后道工序 8 / 槽液清除浮游不及时 2 作业前及时清楚浮游 2 32 除油不完全 电泳漆膜表面产生桔皮缩孔等缺陷 8 / 超声波功率低 2 更换超声波发生器 设备管理员确认并核实 2 32 70 水洗1（喷淋） 清楚残留脱脂液 喷淋压力不稳定 造成工件不良或工件碰撞 6 / 设备维护保养不及时 2 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 5 60 槽液污染 工件清洗不良 、质量下降 6 / 槽液更新流量下降 2 化验员培训后上岗 做好槽液管理记录 5 60 80 水洗2（游浸） 除净残留的脱脂液 清洗压力不稳定 造成工件不良或工件碰撞 3 设备维护保养不及时 2 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 2 12 槽液污染 工件清洗不良 、质量下降 5 / 槽液更新流量下降 2 化验员培训后上岗 检查槽液管理记录 4 40 90 表调（游浸） 进行表面调整 清洗压力不稳定 造成工件不良或工件碰撞 6 / 设备维护保养不及时 2 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 5 60 槽液老化参数不稳定 降低磷化成膜的细密性和均匀性 4 / 槽液更新不当 ，补料不准确 3 化验员培训后上岗 做好槽液管理记录 4 48 100 磷化（游浸） 工件表面生成一层 均匀的磷化莫 清洗压力不稳定 造成清洗不良或工件碰撞 7 / 设备维护保养不及时 3 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 4 84 槽液老化参数不稳定 工件处理不良 、磷化质量下降 7 / 槽液更新不当 ，补料不准确 2 化验员培训后上岗 做好槽液管理记录 4 56 110 水洗3（喷淋） 清楚残留的磷化液 和磷化渣 喷淋压力不稳定 造成清洗不良或工件碰撞 3 / 设备维护保养不及时 2 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 3 18 槽液污染 工件清洗不良 、质量下降 6 / 槽液更新流量下降 2 化验员培训后上岗 做好槽液管理记录 5 60 120 水洗4（游浸） 除净残留的磷化液 和磷化渣 清洗压力不稳定 造成清洗不良或工件碰撞 3 / 设备维护保养不及时 2 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 2 12 清洗液污染 工件清洗不良 、质量下降 6 / 槽液更新流量下降 2 化验员培训后上岗 检查工艺参数控制表 5 60 130 钝化（喷淋） 防止漆膜生锈 喷淋压力不稳定 造成清洗不良或工件碰撞 3 / 设备维护保养不及时 1 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 3 9 钝化不完全 漆膜表面返锈 4 / 槽液参数调整不及时 3 化验员培训后上岗 做好槽液管理记录 2 24 140 水洗5（游浸） 降低电导 清洗压力不稳定 造成清洗不良或工件碰撞 3 设备维护保养不及时 2 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 2 12 槽液污染 工件清洗不良 、质量下降 3 / 槽液更新流量下降 1 化验员培训后上岗 做好槽液管理记录 1 18 150 纯水1（喷淋） 降低电导 喷淋压力不稳定 造成清洗不良或工件碰撞 3 / 设备维护保养不及时 1 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 1 18 槽液污染 工件清洗不良 、质量下降 3 / 槽液更新流量下降 1 化验员培训后上岗 做好槽液管理记录 1 3 160 电泳 槽液固含不足 涂层不易达到规定厚度 8 / 化验不及时 3 1次/日化验 每班确认一次并记录 2 48 8 / 未按规定补漆 1 周期性补漆 每班确认一次并记录 2 16 工件电导过高 外观不良 8 / 泳前纯水洗电导高 2 纯水1每班清槽换水 、作业中溢流 巡检、做好槽液管理记录 2 32 PH值达不到要求 槽液不稳定 、外观不良 8 / 阳极液指标超标 2 阳极液补加纯水 巡检、做好槽液管理记录 2 32 工作电压不合适 影响涂膜厚度 8 / 电压设置不正确 2 日常点检 针对不同工件采用不同电压 2 32 槽液温度不达标 影响涂膜厚度 8 / 槽液温度控制不严格 2 日常点检 控制在规定范围内 3 48 槽液异常 表面有桔皮 8 / 固体份低 、灰份高 、溶剂含量低 、电导率 高 2 维持乳液 、色浆正常比例 ，加补给溶剂 ，排 超滤 开班点检 3 48 170 UF喷淋洗 清楚残留的电泳漆 喷淋压力不稳定 造成清洗不良或工件碰撞 7 / 设备维护保养检查不及时 3 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 3 63 槽液固成份偏高 工件清洗不良 、有积漆疤痕出现 8 / 槽液更新流量下降 2 化验人员培训后上岗 检查做好槽液管理记录 4 64 180 UF游浸洗 清楚残留的电泳漆 清理压力不稳定 造成清洗不良或工件碰撞 7 / 设备维护保养检查不及时 3 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 3 63 槽液固成份偏高 工件清洗不良 、有积漆疤痕出现 8 / 槽液更新流量下降 2 化验人员培训后上岗 做好槽液管理记录 4 64 190 纯水洗 2（喷淋） 除净残余的电泳漆 喷淋压力不稳定 造成喷洗不良或工件碰撞 3 / 设备维护保养检查不及时 2 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 2 12 槽液固成份偏高 工件清洗不良 、有积漆疤痕出现 3 / 槽液更新流量下降 3 化验人员培训后上岗 做好槽液管理记录 4 36 200 新鲜纯水直喷 彻底清楚表面 的 杂质 喷淋压力不稳定 造成喷洗不良或工件碰撞 3 / 设备维护保养检查不及时 3 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 4 36 纯水电导过高 工件清洗不良 、外观缺陷 3 / 设备维护保养检查不及时 3 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 4 36 210 滴水、吹水 无积水 、均匀的电 泳漆膜 积水未吹干净 表面有积漆疤痕出现 5 / 责任心差 。自检出错 2 吹水岗前培训 设备管理员确认并核实 3 30 工件外观或漆膜异常 产品质量不良 2 / 电泳水洗工艺设备参数异常 3 各工序按工序卡参数控制 设备管理员确认并核实 3 18 220 固化 漆膜烤干 温度不稳定 漆膜性能质量不良 8 * 设备维护保养检查不及时 2 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 1 16 烘烤时间短 8 * 严格控制工艺链速 2 设备管理员培训后上岗 设备管理员确认并核实 1 16 230 线上检验 无缺陷 漆膜表面有桔皮缩孔等缺 陷 不合格品 5 / 各工序工艺参数控制不当 2 按各工序工序卡严格控制工艺参数 按照各各工序工序卡要求定期检测 2 20 240 工件下线 无碰划伤 卸下工件时发生碰撞 漆膜表面有碰伤 、影响外观质量 2 / 作业过程中没有轻拿轻放 4 培训、作业中严格按照 《作业指导书 》标准 检查生产记录 4 32 250 线下质检 外观、性能满足客 户的需求 外观不良 不能满足客户的要求 5 / 漏检 2 检验员培训合格后上岗 目测全检 3 30 漆膜性能不符合要求 不能满足客户的要求 7 / 漏检 2 检验员培训合格后上岗 线下检验操作规程 4 56 检查生产线工艺执 行情况找出原因及 时采取措施 槽液参数不 符合工艺范 围 检查生产线 工艺执行情 况找出原因 及时采取措 施 260 包装 按照客户的要求轻 拿轻放进行包装 数量包装错误 不能满足客户的需求 4 / 操作失误 1 包装岗前培训 定期检查 2 8 混装 不能满足客户的需求 5 / 标识不清 1 包装岗前培训 定期检查 2 10 270 入库、出货 按照产品的型号 、 数量放入指定的地 方 混放 发错产品 7 / 实物与标识不一致 2 标识不清 库房管理办法 2 28 标识错误 不能满足客户要求 6 / 操作失误 、标识不清 2 物流管理员培训之后上岗 物流管理员按单检查 3 36 数量有误 不能满足客户要求 8 / 操作失误 2 物流管理员培训之后上岗 物流管理员按单核实 3 48