工作报告之顶岗实习周记 9页

顶岗实习周记 一，数控系统的发展历史 ‎1.自1958年以来，已开始由多家科研院所，大专院校和少数机床厂开始研究和开发数控系统。由于当时国内电子元器件水平低，部门经济等因素制约，未能实现更大的发展。‎ 改革开放以来，的数控技术逐步取得实质性发展。 “六五”（81 - 85年）引进国外技术后，“七五”（86-90岁）和“八五”（91年）消化吸收1 - 95年）国家组织的科技研究使的数控技术有了质的飞跃。当时通过国家调查评估的产品包括I型珠峰公司，华中I型华中数控公司和沉阳国家高等级数控工程。研究中心的蓝天I，以及其他国内数控系统已通过南京赛凯等国家机械质量监督检测中心的测试。‎ ‎3.数控机床制造业在20世纪80年代经历了快速发展，许多机床厂已从传统产品转变为数控产品。但是，总的来说，技术水平不高，质量不好。因此，在20世纪90年代初期，国民经济从计划经济向市场经济调整。经过几年最困难的萧条，产能下降到50％，库存超过4个月。 1959年“九五”后，国家从扩大内需开始机床市场，加强了进口数控设备的审批。投资重点是支持关键的数控系统，设备和技术研究，极大地促进了数控设备的生产。特别是1989年以后，国家在国防工业和重点民用工业领域投入了大量技术改造资金，使数控设备制造市场蓬勃发展。‎ 三，数控车的加工和加工 阅读：133‎ 数控车床的加工过程与普通车床相似，但由于数控车床采用单夹紧和连续自动加工来完成所有车削加工，因此应注意以下几个方面。‎ ‎1.合理选择切割量 对于高效金属切削，要加工的材料，切削刀具和切削条件是三个主要因素。这些决定了加工时间，刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方法必须是切削条件的合理选择。‎ 切削条件的三个要素：切削速度，进给速度和切削深度直接导致刀具损坏。随着切割速度的增加，尖端温度升高，导致机械，化学和热磨损。切削速度提高20％，刀具寿命减少1/2。‎ 进给条件与工具后面的磨损有很小的关系。但是，进给速度大，切削温度升高，后部磨损大。它对刀具的影响小于切削速度。尽管切削深度对切削速度和进给速率没有影响，但在小深度切削的情况下，硬化层由待切削的材料产生，这也影响刀具的寿命。‎ 用户应根据待加工材料，硬度，切削状态，材料类型，进给量，切削深度等选择要使用的切削速度。‎ 基于这些因素选择最合适的加工条件。定期，稳定的磨损和长寿是理想的条件。‎ 但是，在实际操作中，刀具寿命的选择与刀具磨损，加工尺寸变化，表面质量，切削噪声和热处理有关。在确定加工条件时，有必要根据实际情况进行研究。对于难加工材料，例如不锈钢和耐热合金，可以使用冷却剂或刚性刀片。‎ ‎2.合理选择工具 ‎1）对汽车进行粗加工时，必须选择具有高强度和耐久性的工具，以满足粗加工时大回料和大进给量的要求。‎ ‎2）在完成汽车加工时，必须选择具有高精度和耐用性的刀具，以确保加工精度。‎ ‎3）为了减少换刀时间和便于刀具设定，应尽可能使用机夹和机夹刀片。‎ ‎3.合理选择灯具 ‎1）尽量使用通用夹具夹紧工件，避免使用特殊夹具;‎ ‎2）零件定位参考重合以减少定位误差。‎ ‎4.确定处理路线 加工路线是在索引控制机床加工期间工具相对于零件的移动轨迹和方向。‎ ‎1）应保证加工精度和表面粗糙度要求;‎ ‎2）应尽可能缩短加工路径，以减少刀具的空转时间。‎ ‎5.加工路线与加工余量之间的关系 目前，在数控车床尚未达到普遍使用的条件下，坯料上的多余余量，特别是含有锻造和铸造硬质皮层的边缘，应安排在普通车床上。如果必须使用CNC车床，则需要注意程序的灵活安排。‎ ‎6.夹具安装点 目前，液压卡盘与液压夹紧缸之间的连接由拉杆实现，如图1所示。液压卡盘夹紧点如下：首先，通过移动手柄拆下液压缸上的螺母，取下拉管，将其从主轴后端拉出，然后取下卡盘固定螺钉，取下卡盘。‎ 四是进行有效合理的车削加工 阅读：102‎ 有效节省处理时间 Index的G200车削中心集成加工单元具有模块化，高功率双主轴和四轴联动装置，进一步缩短了加工时间。与借助工作轴夹紧的其他概念相反，该产品使用集成的智能加工单元自动将工件夹紧到位并进行加工。换句话说，自动夹紧不会影响另一个主轴的加工，这可以将加工时间缩短约10％。‎ 此外，四轴加工速度非常快，可以同时加工两个刀具。当机床成对投入使用时，效率的提高更为明显。换句话说，传统的车削和硬车削可以并行设置两台机器。‎ 传统车削和硬车削之间的唯一区别是刀架和集中恒温冷却系统。然而，与传统加工不同，传统的加工可以用两个刀架和一个尾架加工;在硬车的情况下，只能使用一个刀架。两种类型的机床都可以进行干硬加工，但是工艺解决方案的制造商需要仔细设计平衡的循环时间，而索引机提供的模块化结构可以提供更大的灵活性。‎ 高精度地提高生产率 随着生产效率的不断提高，用户对准确性提出了很高的要求。使用G200车削中心进行加工时，冷启动后最多可加工4个工件，可实现±6 mm的公差。处理过程中精度通常保持在2mm。因此，Index为客户提供了高精度，高效率的完整解决方案。为了提供这种高精度的解决方案，有必要仔细选择主轴，轴承等工作。‎ G200车削中心在德国BMW Landshut汽车制造商的应用中取得了良好的效果。该工厂不仅生产发动机，还生产由轻金属，内部塑料装饰和转向轴制成的零件。质量监督员认为加工精度非常精确：公差带为±15mm，轴承公差为±6.5mm。‎ 此外，加工过的万向节采用Index的全自动智能加工单元。在工件被标记，在线处理之前，前两个车削中心用于预加工，然后通过输送机送出，用于滚齿，清洁和淬火。在最后的过程中，使用了第二个索引处理系统。两个G200车削中心用于制动关节壳体。在线测量在机器中完成并发送到排放单元。集成处理单元完全集成到车间布局中，符合人体工程学要求，占地面积显着减少，并且只需要两名员工来照顾制造单元。‎ 五，G00在数控车削中的神奇使用和尺寸精度的保证 数控车削技术已广泛应用于机械制造业。如何有效，合理和定性地处理工件，从事该行业的每个工程技术人员或多或少都有经验。作者多年从事数控教学，培训和加工，积累了一定的经验和技能。现以广州数控设备厂生产的GSK980T系列机床为例，介绍几种数控车削加工技术。‎ 首先，该程序的第一句使用G00的技能 目前，我们接触到有关CNC车削的教科书和技术书籍。程序的第一句是建立工件坐标系，即G50XαZβ用作程序的第一句。根据该指令，可以设置坐标系，使得该坐标系中刀具的某个点的坐标值为（XαZβ）（工件坐标系的原点设置在工件的右端面上） ）。通过这种方式，程序被编程。移动刀具后，必须将刀移动到G50设定的预定位置进行加工。找到位置的过程如下。‎ ‎1.放置刀后，夹紧工件毛坯;‎ ‎2.主轴向前旋转，手轮参考刀使工件的右端面A变平;‎ ‎3. Z轴不移动，沿X轴将工具释放到C点，输入G50 Z0，计算机记忆该点;‎ ‎4.程序输入方式，输入G01 W-8 F50，转动工件一步;‎ ‎5. X轴不移动，将刀具沿Z轴释放到C点，停止测量被转动工件的台阶直径γ，输入G50Xγ，计算机记忆该点;‎ ‎6.在程序输入模式下，输入G00XαZβ，刀具运行到编程的程序原点，然后输入G50XαZβ，计算机记忆程序原点。‎ 在上述步骤中，步骤6是刀具定位在XαZβ处很重要。否则，工件坐标系将被修改，工件无法正常处理。任何具有加工经验的人都知道上述将工具定位到XαZβ的过程很麻烦。一旦发生事故，X轴或Z轴上没有伺服，跟踪错误，电源故障等，系统只能重新启动，系统在重启后丢失。通过G50，“复位，归零操作”设置的工件坐标值的记忆不再有效，需要将刀具重新运行到XαZβ位置并复位G50。如果是批量生产，则在加工一件后，返回到G50起点继续加工下一件，如果操作中有轻微错误，则可以修改工件坐标系。鉴于在上述程序的第一句中使用G50建立工件坐标系的各种缺点，笔者试图将工件坐标系固定在机床上，并在第一句G50XαZβ改为G00后XαZβ，问题解决了。操作过程只需要采用上述G50过程的前五个步骤，即在完成步骤1,2,3,4,5后，将工具移动到安全位置，调用程序，并且可以执行自动操作。即使出现电源故障等意外情况，重新启动系统后，将光标移动到可以安全处理的程序段，而不影响编辑模式下工件的加工过程，并根据自动运行模式继续加工。上述程序的本质是使用G00代替G50来固定机床上的工件坐标系。它不再受G50XαZβ程序起源的限制。它不会改变工件坐标系。它易于操作和可靠。它收到了意想不到的结果。影响。金属加工在线 第二，控制尺寸精度的技巧 ‎1.修改刀具补偿值以确保尺寸精度 由于第一个刀具误差或其他原因导致工件误差超过工件公差，并且不能满足加工要求，可以通过修改刀具补偿将工件尺寸调整到所需尺寸。径向尺寸如下：‎ AB型。绝对坐标输入法 根据“大减量，小增量”的原则，在刀具001~004进行修改。如果使用2号切刀进行切削时工件尺寸为0.1mm，并且X002处的刀具补偿显示为X3.8，则可以输入X3.7以减少2号刀具补偿。‎ 湾相对坐标法 在上面的例子中，U-0.1输入到002工具，可以获得相同的效果。‎ 出于同样的原因，轴向尺寸的控制也是类似的。如果使用1号外圆刀加工某个轴部分，长度为0.1mm，可以在001刀补偿时输入W0.1。‎ ‎2.半精加工消除了螺钉间隙的影响，确保尺寸精度 对于大多数数控车床，经过长时间使用后，由于螺纹间隙的影响，加工工件的尺寸经常显得不稳定。这时，我们可以在粗加工后进行半精加工，以消除螺纹间隙的影响。如果使用1号刀G71粗加工外圆，可以在001刀具补偿点输入U0.3，调用G70精车一次，停止测量，然后在001刀具补偿中输入U-0.3，并调用G70精品车又来了。在该半精加工车之后，消除了螺钉间隙的影响，并且确保了尺寸精度。‎ ‎3.编程以确保尺寸精度 一个。绝对编程可确保尺寸精度 编程具有绝对编程和相对编程。相对编程是指由加工轮廓曲线上的每个线段的终点确定的坐标系，其中线段的起点作为坐标原点。也就是说，相对编程的坐标原点通常处于变换中，并且不可避免地会发生累积误差。绝对编程是整个加工过程中相对统一的参考点，即坐标原点，因此累积误差小于相对编程。当CNC车削工件时，工件径向尺寸的精度通常高于轴向尺寸。因此，在编程时，径向尺寸优选地是绝对编程的。考虑到加工和编程的便利性，轴向尺寸通常是相对编程。但对于重要的轴向尺寸，最好使用 湾数字转换保证了尺寸精度 在许多情况下，图案上的尺寸参考与编程所需的尺寸参考不一致，因此应首先将图案上的参考尺寸转换为编程坐标系中的尺寸。如图2b所示，除了13.06mm的尺寸之外，另一个是通过直接转换图2a中所示的尺寸而获得的编程尺寸。其中，φ29.95mm，φ16mm和60.07mm的三个尺寸是分别取两个极限尺寸的平均值得到的编程尺寸。‎ ‎4.修改程序和刀具补偿控制尺寸 在CNC加工中，我们经常会遇到这样的现象：程序自动运行后，进行停车测量，发现工件尺寸不符合要求，尺寸变化不规则。如果用外圆柱形刀具1加工图3所示的工件，经过粗加工和半精加工后，每个轴段的径向尺寸如下：φ30.06mm，φ ‎23.03mm和φ16.02mm。在这方面，作者使用修改过程和工具补偿方法来修复该方法如下：‎ 一个。修改程序 原始程序X30未更改，X23更改为X23.03，X16更改为X16.04，因此每个轴段具有超出标称尺寸0.06mm的均匀公差;‎ 湾换刀 在No.1刀001处输入U-0.06。‎ 在上述程序和工具填充的双管齐下修改之后，调用精车程序，通常可以有效地保证工件尺寸。‎ 数控车削加工是一种基于NC程序的自动加工方法。在实际加工中，操作人员只能生产高质量的加工程序，生产高质量的工件，只有强大的程序指挥能力和丰富的实践技能。‎ 六，数控机床的故障排除方法和注意事项 由于频繁参与维护任务，一些维护经验，结合相关的理论方面，如下所列，我希望介绍玉。‎ 一，故障排除方法 ‎（1）初始复位方式：正常情况下，由于瞬时故障引起的系统报警，可以使用硬件复位或开关系统电源依次清除故障。如果系统工作存储区域已关闭，则插入或拔出电路板或电池欠压如果混乱，则必须初始化并清除系统。在清洁之前，请注意制作数据副本。如果初始化后无法排除故障，请执行硬件诊断。‎ ‎（2）参数变化，程序校正方法：系统参数是确定系统功能的基础。如果参数设置错误，可能导致系统故障或功能无效。有时由于用户程序错误也会导致停机，您可以使用系统的块搜索功能来检查并纠正所有错误，以确保其正常运行。‎ ‎（3）调整，优化调整方法：调整是最简单，最方便的方法之一。通过调节电位计纠正系统故障。如果工厂处于维护状态，调整后系统显示屏会很混乱。例如，在工厂中，主轴在起动和制动期间具有皮带打滑，因为主轴负载扭矩大，并且驱动装置的斜升时间设置得太小，并且在调整之后是正常的。‎ 优化调整是一种综合调整方法，系统地实现伺服驱动系统和从动机械系统之间的最佳匹配。该方法非常简单，分别使用具有存储功能的多线记录仪或双轨示波器，观察命令与速度反馈或电流反馈之间的响应关系。通过调节速度调节器的速度系数和积分时间，伺服系统可以达到最佳工作状态，具有高动态响应特性而不会产生振荡。在现场没有示波器或记录仪的情况下，根据经验，调整会使电机开始振荡，然后缓慢地反向调整，直到振荡消除为止。‎ ‎（4）更换备件：更换坏的电路板，备好零件，并进行相应的初始启动，使机床快速正常运行，然后对坏板进行维修或修理。这是最常用的故障排除方法。‎ ‎（5）改进的电能质量方法：目前，通常使用稳压电源来改善电源的波动。电容滤波可用于高频干扰，通过这些预防措施减少电源板故障。‎ ‎（6）维护信息跟踪方法：一些大型制造企业根据实际工作中的设计缺陷导致的意外故障，不断修改和改进系统软硬件。这些修改以维护信息的形式连续提供给服务人员。作为故障排除的基础，可以完全彻底消除这种情况。‎ 二，维护注意事项 ‎（1）从整机取出某个电路板时，注意记录其对应的位置，连接的电缆号。对于电路板的固定安装，应在记录之前和之后采取相应的压接部件和螺钉。压制的部件和螺钉应放在一个特殊的盒子中，以避免丢失。装配后，应使用盒子的所有内容，否则装配不完整。‎ ‎（2）烙铁应放在手前，远离维护电路板。应适当修整烙铁头以适应集成电路的焊接，并避免在焊接过程中损坏其他部件。‎ ‎（3）测量线路之间的电阻时，应切断电源。测量电阻值时，红色和黑色测试引线应更换两次，电阻值为参考值。‎ ‎（4）大多数电路板都覆盖有阻焊膜。因此，应该在测量期间找到相应的焊点作为测试点。不要去除焊料膜。一些板覆盖有绝缘层。仅使用刀片刮掉焊点。绝缘。‎ ‎（5）印刷电路不应随意切断。一些维护人员具有一定的设备维修经验，并用于检查是否断开连接。但是，CNC设备上的大多数电路板都是双面金属孔或多层孔。‎ 印刷电路细而密。切割后，很难焊接和切线。很容易切断相邻的线条，然后有点。切割某条线时，不能与线分开。有必要同时切断几条线。‎ ‎（6）组件不应随意更换。一些维护人员如果不确定故障部件，只需更换部件并立即更换，以便误报率较高，并且拆除的部件损坏率较高。‎ ‎（7）拆卸部件时，请使用焊锡和吸锡。不要忍受。不应长时间反复加热和移除相同的垫，以避免损坏垫。‎ ‎（8）更换新设备，销钉应妥善处理，焊接时不应使用酸焊。‎ ‎（9）记录线路上的开关，不应随意改变跳线的位置。在对两个或多个电极进行比较检查时，或在标记元件时，注意在每块电路板上标记元件以避免混淆，从而形成良好的电路板。‎