2018年度工厂质检科个人工作总结 15页

2018 年度工厂质检科个人工作总结 时间新故相推一往无前， 奋斗接续发力永不止步 ; 在奋斗的征途 上，一个个重要的时间节点，正是我们前行的坐标。 2018 年在厂部 正确指引下，以及分厂各部门 ( 区域 / 车间 ) 的大力支持及配合下，质 检科以质量管理体系为准则， 以各项质量绩效指标为目标， 协助厂部 领导加强过程质量管控、 积极推动革新除弊、 及时分析改进不良问题、 坚持质量制度监督检查、强化现场落实执行考核 ; 回顾过去，虽有成 绩，但仍存在较多不足之处 ; 现对质检科 2018 年度的工作情况总结汇 报如下： 1.1 一厂锻造：2018 年度万元产值不良损失平均为 55.5 元， 比 绩效考核指标的 84 元低 33.93%;较 xx 年度的 46.65 元上升 18.97%。 1.2 一厂车工： 2018 年度万元产值不良损失平均为 36.2 元， 比 绩效考核指标的指标 102元低 64.5%;较 xx 年度的 37.12 元下降 2.48%。 2.1 一厂锻造： 2018 年度提交产品不良率平均为 1.15%，比分 厂考核指标的 1%高 0.15%。 2.2 一厂车工： 2018 年度提交产品不良率平均为 0.22%，比分 厂考核指标的 0.3%低 26.27%;较 xx 年度的 0.45%下降 51.11%。 3. 最终检验批次合格率： 2018 年度最终检验批次合格率平均为 97.35%，比绩效考核指标的 98%低 6.35%;较 xx 年度的 97.4%下降 0.05%。 4. 入库抽检批次合格率： 2018 年度入库抽检批次合格率平均为 99.7%，比厂部考核指标的 100%低 0.3%;较 xx 年度的 99.67%提高 0.03%。 5. 质量指标完后才能情况总结： 2018 年度一厂车工的万元产值 不良损失及不良率均完成指标且持续下降 ; 其余锻造、终检方面的指 标均为完成，与上一年度相比存在下降趋势 ; 说明生产过程能力逐步 提高的同时， 还需进一步加强检验过程控制能力， 减少不良现象的流 出。 1. 锻件来料不良批次： 2018年度锻件来料不良批次共计 44 批， 较 xx 年度的 52 批次下降 15.38%。 2. 锻件折叠裂纹不良： 2018 年度锻件折叠裂不良纹共计 1095 件，较 xx 年度的 999 件上升 9.61%。 3. 车工产品漏序不良： 2018年度车工产品漏序不良共计 512件， 较 xx 年度的 428 件上升 19.63%。 4. 终检拒检批次不良： 2018 年度终检拒检批次不良共计 55 批 次，较 xx 年度的 42 批次上升 30.95%。 5. 内部批量质量事故： 2018 年度内部批量质量事故共计 68 批 次，较 xx 年度的 84 批次下降 19.05%。 6. 内部质量问题总结： 从 2018 年度内部质量情况看， 虽然锻造 及车工过程不良批次逐步减少， 但是严重缺陷产品的持续发生及流出 仍然时我们要重点管控及持续改进的重中之重。 1.1SKF 法国： 2018 年度 SKF法国产品共计产生 VCC投诉 3 起， 较 xx 年度的 0 起上升 100%。 1.2SKF 美国： 2018 年度 SKF美国产品共计产生 VCC投诉 3 起， 较 xx 年度的 0 起上升 100%。 1.3SKF 大连： 2018 年度 SKF大连产品共计产生 VCC投诉 1 起， NCI质量反馈 10 起，共计 11 起; 较 xx 年度的 17 起下降 35.29%。 1.4NSK 沈阳： 2018 年度 NSK沈阳产品共计产生 VCC投诉 2 起， 较 xx 年度的 2 起持平。 1.5FAG 南京： 2018 年度 FAG产品共计产生 VCC投诉 2 起，较 xx 年度的 0 起上升 100%。 1.6CCTY 镇江： 2018年度 CCTY产品共计产生 NCI质量反馈 3 起， 较 xx 年度的 0 起上升 100%。 1.7SKF 马来西亚、 NSK海外、 FAG银川、 NTN等客户 2018 年度 均无质量问题。 1.SKF 法国： 2018年度共计完成 PPAP提交 7 个型号 15 个零件， PPAP达标率 100%。 2.FAG 南京： 2018年度共计完成 PPAP提交 4 个型号 11 个零件， PPAP达标率 100%。 3.NSK 海外： 2018 年度共计完成 PPAP提交 3 个型号 6 个零件， PPAP达标率 100%。 4.SKF 美国： 2018 年度共计完成 PPAP提交 2 个型号 4 个零件， PPAP达标率 100%。 5.SKF 马来西亚： 2018 年度共计完成 PPAP提交 1 个型号 1 个零 件， PPAP达标率 100%。 6.PPAP 提交情况总结： 2018 年度共计完成 PPAP17个型号 37 个 零件提交工作，没有出现因 PPAP提交不合格的现象， PPAP提交达标 率为 100%，确保产品质量交付 100%合格的同时，为公司新业务的增 加奠定了良好基础。 1. 注重质量管理规定的落实，切实提高质量保证能力：为了提 高过程质量控制能力， 我们集中编制并打印下发了一厂管理规定汇总， 分别通过集中培训、 班会、微信公众号等多种方式对全体人员进行了 持续培训。通过不断培训，使全体员工清楚了解各项质量管理规定， 熟悉了相关产品的检验及处置流程， 提高了员工自身质量意识和业务 技能，过程可控制能力得到了逐步提高。 同时，在修订一个流 / 小批量管理规定，定制一个流 / 小批量监 督检查记录本， 并明确日常监督检查机制的基础上， 为了清楚掌握一 个流/ 小批量真正的实施结果，我们分别将各工段、各作业区、各工 序及各个人员， 提交产品质量的检验结果进行了系统的统计分析， 每 天及时对统计结果进行反馈至相关区域主管， 每周汇总通报。 目的是 通过分类统计分析， 找出问题的发生的根本原因， 制定优先减少计划， 并加以实施。 另外要求质检科对各区域制定措施的有效性进行跟踪验 证，切实从根本上提高过程控制能力。 2. 绿色通道管理：为了确保生产过程不良品始终受控，倡导零 缺陷的“强制报废概念”，保障“绿色通道的畅通”，我们结合实际 情况，对原有的不良品盒进行了改进 ( 最终版利用元旦休息，已经改 进完毕 ) ，要求不良品分类放置 ; 同时对 【一厂不良品返工提交接收管 理规定】进行了修订，明确细化了不良品放置区域、监督返工、主管 确认、 单独检验及复检确认的流程， 并要求各区域主管在监督确认后 进行记录统计。 为进一步降低不良品的产生， 在 2018 年 5 月又配套出台了 【一 厂各区域不良率考核管理规定】，明确了各区域不良率的考核指标。 要求质检科针对各区域的不良率进行统计分析， 每周在质量周会上进 行通报，每月对于超出指标的情况进行考核处罚 ; 并根据分析结果制 定优先减少计划和跟踪验证。确保了不良品的受控和持续减少。 3. 质量三方确认：为了加强对锻件的产品质量管理，消除错用 材料、批量事故等潜在风险，一厂根据实际需要，第五次对【三方确 认管理规定】 进行了修订， 此次修订主要是将锻造生产过程各个环节 的质量确认工作纳入【三方确认管理规定】，明确规定了锻造生产过 程执行三方确认的时机、环节、人员，同时要求做好三方确认记录， 并纳入分厂质量重点管控项目，对于现场执行情况质检科每天检查、 每周汇总通报、每月考核。同时《质量三方确认管理规定》完成了对 一厂的全面覆盖和 100%执行。在防止批量质量事故的发生方面发挥 了关键性作用 ! 4. 过程风险识别及实施分层审核：按照厂部专题会议要求，各 分厂均对制造全过程进行了风险识别， 并形成了风险识别一览表。 一 厂在风险识别一览表和重点关注项目的基础上， 合并出台了 【一厂车 加工、终检、锻造、退火，质量管理重点措施一览表】。同时制定了 一厂内部分层审核机制， 要求各级主管每周四按照 【一厂质量管理重 点措施一览表】进行内审， 并将审核结果提交质检科。质检科每周五 对分厂全制造过程进行一次内审， 并汇总审核结果在周六会议上进行 通报。 我们的口号是， 坚持实施分层审核机制， 风雨无阻， 雷打不动。 意在通过坚持执行内部分层审核，及时发现和暴露内部存在的问题， 并加以纠正， 确保质量管理体系在一厂内部的有效运行， 使风险和隐 患得到有效管控。 1. 计量器具与测量装置监控： 2018 年，按照年初制定的计划， 一厂质检科对各工序不同型号的测量设备的有效性进行了系统分析， 对生产过程中使用的测量设备精度进行有效监控， 2018 年共对 12 个 型号的计量器具进行了 MSA测量系统分析 ;100%完成年初制定的计划 要求， 同时每天对生产过程中的计量器具使用情况进行监督检查， 确 保都能符合规定要求，保证了测量系统装置的有效性。 2. 设备工程能力统计分析： 2018 年，一厂在年初制定了设备工 程能力 CPK统计分析计划， 质检科按照计划对一厂各工序的不同型号 机床的工程能力进行监控， 按时对计划要求的设备进行 CPK跟踪监控， 2018 年共对 12 个型号设备进行了 CPK跟踪统计分析，圆满完成年初 制定计划目标，计划完成率 100%，为持续加工高质量的产品提供了 有力保障。 3. 搬运及防护： 在现场木箱转运、 不能超高、加垫格网已经成 __ 员工的共识和习惯， 也是 【防止产品磕碰伤作业指导书】 的明确规定。 同时也证明了经过连续几年的常抓不懈， 产品的搬运防护得到了有效 管控。 4. 过程检验控制： 2018 年，为了加强过程控制能力，针对【首 件 / 巡检检验制度】进行了修订，规范了过程检验重要环节与时机 ; 同时要求各区域主管进行日常检查， 检查结果在每周周会上进行通报， 对于违反规定的行为进行考核处罚， 确保现场相关的工艺纪律能够落 到实处，严厉打击违法乱纪行为，树立了各项工艺纪律的严肃性，提 高了过程控制能力，保证了体系的有效运行。 1. 客户审核改进方面： 2018 年，先后由 FAG南京、 SKF大连、 NSK沈阳等客户对我们进行了现场审核，针对审核提出的问题及建议 要求，我们先后制定了【 FAG审核行动计划】、【 SFK大连审核行动 计划】及【 NSK审核行动计划】 ; 并逐条明确改进项目的执行与责任 人，要求严格按照规定时间逐一落实改进， 同时要求质检科对行动计 划落实执行情况间进行监督检查， 并在每周质量周会上对跟踪验证情 况进行通报考核，确保了各项行动计划的顺利完成与有效实施。 2. 客户投诉改进的跟踪验证情况：针对发生的客户投诉和客户 质量信息反馈，我们均认真组织相关人员进行分析并制定改进措施， 包括现场重复再现实验等。 对于会议制定的相关改进措， 要求质检科 及区域主管每周要对 8D相关改进措施的执行情况及措施的有效性进 行跟踪验证， 每周周会对跟踪验证的相关情况进行通报， 发现问题及 时纠正，确保了改进措施的有效执行。 1. 防错技术的研发应用：针对一厂制造过程存在的问题， 2018 年度一厂全年将制造过程存在较为突出的问题列入持续改进计划的 有 6 个，均已按期完成。为避免制造过程中存在的隐患风险问题，列 举了相关防错项目 ;2018 年已经有若干项目被提上议题，目前均在进 行中。例如：锻造扩孔防错技术、车加工防装偏技术、连线设备防漏 序技术、加工程序防漏序技术、影像自动检测技术等。 2. 加工工艺的改进优化： 为减少因淬火变形导致产生的不良品 ; 一厂会同公司技术部门持续对淬火件产品的车加工工艺进行优化， 2018 年度共计完成淬火件改进实验 86 批次; 进一步优化了淬火件的 加工工艺，不仅降低了内部不良损失，节约了制造成本，且有效的保 证了淬火件产品质量 ; 为公司相关部门实时掌握淬火过程参数提供了 可靠的依据。 1.1SKF 法国： 2018年度 SKF法国产品共计完成发货 55 个批次， 发货批次合格率 100%。 1.2SKF 美国： 2018年度 SKF美国产品共计完成发货 40 个批次， 发货批次合格率 100%。 1.3SKF 大连： 2018年度 SKF大连产品共计完成发货 68 个批次， 其中因唛头及图纸版本号方面错误 3 个批次，发货批次合格率 95.59%; 较发货批次合格率指标 100%低 4.41%。 1.4NSK 工厂： 2018 年度 NSK产品共计完成发货 71 个批次，其 中因唛头错误导致客户退货 1 各批次 ; 发货批次合格率 98.59%，较发 货批次合格率指标 100%低 1.41%。 1.5FAG 南京： 2018 年度 FAG产品共计完成发货 71 个批次，发 货批次合格率 100%。 1.6CCTY 镇江： 2018 年度 CCTY产品共计完成发货 41 个批次， 其中因唛头错误导致退货 1 个批次，发货批次合格率 97.56%，较发 货批次合格率指标 100%低 2.44%。 1.7SKF 马来西亚： 2018 年度 SKF马来西亚产品共计完成发货 12 个批次，发货批次合格率 100%。 1.8NTN ：2018 年度 NTN产品共计完成发货 12 个批次，发货批 次合格率 100%。 2. 发货管理方面总结： 2018年度一厂共计完成发货 370各批次， 其中因唛头信息及图纸版本号错误 5 个批次，全年发货批次合格率为 98.65%，较指标的 100%低 1.35%;由于年初发货管理架构变更，相关 人员对发货业务不熟练， 发货班组成员工作不认真， 以及质检科在发 货管理方面监督落实不到位，导致因发货信息错误直接造成客户 VCC 投诉 2 起，不仅造成客户抱怨影响了公司管理形象， 同时也给公司及 分厂造成了一定的经济损失 ; 为此质检科修订了【发货防错作业指导 书】，规范了发货流程步骤，明确了岗位人员的防错职责与责任，加 强了对发货班组工作质量的校对确认与监督管理， 有效的避免了类似 错误情况的再次发生。 1. 外部质量问题方面： 由于 2018 年度在不良品管控、 检验过程 控制及发货管理方面存在管理不足， 相关管理规定没有严格落实到位， 过程监督检查跟进不及时， 导致外部客户投诉及反馈的质量问题整体 较以往呈上升趋势。 2. 内部质量问题方面： 2.1 锻件的不良批次虽然较以往有所下降，但发生的频率仍旧 过高; 严重不良如折叠、裂纹、黑皮等流出数量依然较多，批量质量 事故仍然时有发生 ; 导致车间不良率超标严重。 2.2 车加工过程的批量质量事故虽较上年度有所下降，但提交 检验的产品不良批次较上年度大幅增加 ; 漏序不良现象较上年度上升 幅度较大 ; 装夹偏、打刀、双槽、毛刺、磕碰伤等不良问题频繁发生 ; 部分区域的万元产值不良损失及不良率仍旧存在超标不良现象。 3. 过程控制能力方面： 3.1 锻造过程质量控制存在跟踪监督不及时的现象，锻造车间 各线的质量状况、 易发不良问题的重点环节等未能有效监管， 对锻件 提交的质量没有形成有效管控 ; 锻造车间的质量体系运行情况缺少监 督检查。 3.2 车工过程在落实执行各项管理规定方面还存在不严格的现 象， 各区域的质量状况统计分析及考核未能细致深入， 现场日常监督 检查未能有效持续 ; 质量管理体系及计量管理缺乏有效监管。 3.3 终检检验过程的检验质量缺少跟踪监督，外观检验改进措 施落实执行不严， 终检各检验线及外观检验人员的工作质量未能及时 有效分类统计，最终检验及入库抽检漏检现象仍旧未能有效消除。 4. 跟踪验证及标准培训方面： 4.1 制定的各项审核行动计划及客户投诉 8D改进措施缺乏及时 跟踪验证， 预防纠正措施实施的有效性存在监管跟进不及时， 导致同 类不良问题重复发生的现象。 4.2 各级人员的质量管理规定、 控制计划、 FMEA、作业指导书、 客户接收标准方面的培训不够深入， 培训措施的有效性缺乏跟踪验证， 导致过程审核或发生问题后不能及时按照规定进行处置。 1. 以外部客户“零”质量投诉为目标：针对客户反馈的质量问 题及提出的改进行动计划和 8D改进措施，严格落实监督检查，及时 跟进及纠错， 确保改进措施持续有效实施， 杜绝客户投诉的情况发生。 2. 以杜绝内部批量质量事故、降低减少严重不良产品为目标： 对内部各个过程进行深入排查， 对重要环节及易发严重质量问题的工 序实施重点监控， 加强防错纠错措施的执行有效性跟踪验证， 消除批 量质量事故及严重不良现象的发生。 3. 以质量绩效指标为控制指标：深入推行个人、班组、区域、 工段( 车间 ) 提交产品质量及不良项目分类统计分析， 责任区分落实到 人，严格落实质量考核制度 ; 有针对性的实施优先减少计划，进一步 提高提交产品合格率， 降低万元产值不良损失和不良率， 确保入库产 品 100%合格。 4. 以各项质量管理文件为标准：加大力度对各级管理人员及操 作工的各项质量管理文件的培训工作， 积极营造良好的工作学习氛围， 使全员熟知各项管理规定的要求及各个客户产品质量接收标准， 提高 全员自身业务素质及质量意识，自觉遵循厂规厂纪及各项管理规定 ; 减少不良品的持续流出。 乘风好去，长空万里，直下看山河”。新年的阳光遍洒大地， 为了一厂产品质量的持续不断提高， 2019 年，我们仍需挥洒汗水拼 出更好的未来。 让我们紧密团结在以哲通厂长为核心的管理团队周围， 加满油、把稳舵、鼓足劲，用拼搏和奋斗书写属于我们的辉煌篇章。 内容仅供参考