2020参观企业心得体会及收获 4页

‎2020参观企业心得体会及收获 ‎【篇一】参观企业心得体会及收获 ‎　　参观的精益企业是日本丰田汽车公司的一个下属分厂。进入生产现场后，每一位参观者都真实地感受到了处处精益、时时精益的氛围。‎ ‎　　1、从参观安排上体现出的精细化管理 ‎　　在办公大楼的门厅，设有一块电子显示屏，上面写着“欢迎您参观考察”的字样，这倒是一般企业比较普通的做法。但是后面显示的数据却是与众不同了。“你是从1990年以来到本厂参观的第181002人，是今年以来到厂参观的第1006人，是本周到厂参观的第139人”。由此看来，他们对每一个到厂参观访问的人员都会进行准确无误的统计，这项工作巳经持续了几十年，数据精确到每一个人，这真是令人惊叹。‎ ‎　　一位年轻女员工接待了我们这些参观者，她作为现场解说员，引导我们参观了生产现场，并介绍了产品生产线上的工艺过程。然后，一位50岁左右的工程师向我们介绍了企业整体的经营、管理情况，并回答了我们的提问。‎ ‎　　从此处可以看出，在这里参观的安排也体现出精益管理。‎ ‎　　2、生产现场整洁、规范、有序 ‎　　我们参观的是企业三条整车装配线中的一条。车间的空间很大，生产线很长，工人们在各自岗位上紧张地工作，流水线上的半成品在缓缓流动。‎ ‎　　车间的地面被纵向分成十分清晰的五个区域--参观人员走动区、零部件搬运人员走动区、装配岗位使用零部件的存放区、装配人员工作区、汽车装配的流水线区。五个区域都有其各自合理的空间，设计和安排得非常恰当，现场运转得相当有序。‎ ‎　　流水线上每一台车的前部都粘有一张约A4纸大小的纸片，解说员说那就是生产看板。上面标明了本台车需安装何种规格的零部件，何种材质或何种颜色的内饰。零部件搬运员将准确无误地把不同的零部件或内饰件按顺序送到每个岗位，装配工会按照看板的指令操作，进行准确的安装。‎ ‎　　本来不同规格、不同型号的产品混线作业是很困难的事，但是在丰田的精益生产线上这就变得轻而易举。‎ ‎　　3、人性化设计，减少工人的劳动强度 ‎　　为方便装配工人安装零部件，降低工人的劳动强度，汽车装配线上实行无车门安装工艺，即在车身内部零部件安装完毕之前，汽车不安装车门。而车门是在车身所有零部件安装完之后才装到车上的。‎ ‎　　当工人需要进车内安装零部件时，为方便工人进出，公司还特别设计了一套机械手座椅，工人只需坐在该座椅上。机械手就可以自动把他送进车内，工作结束后，再自动送出车外。看到生产现场的机械手走着灵巧的曲线，顺畅地把工人送进、送出车箱，我们不由得为设计人员的高超技术而感叹。‎ ‎　　汽车装配车间的工作就是把大大小小的各种部件往车体上装，而许多部件不仅体积大而且重量也不轻。工人每一个班都要装配数百台汽车，光是搬运这些部件的劳动强度就相当大，更不用说还要准确地安装到位。为减轻工人负担，公司在汽车装配线上设计安装了许多机械手，这些机械手可代替人工。它们不仅可以搬运各种部件，而且能准确地在汽车车身上定位，这样一来工人的劳动强度就得以大大减轻。‎ ‎　　4、团队协作处理紧急事件 ‎　　当生产一线的设备操作工人发现存在产品或设备问题时，他们有权自行停止生产，这样便可防止次品的重复出现，并杜绝类似产品的再产生，从而避免了由此可能造成的大量浪费。‎ ‎　　汽车装配线上的工作节奏是很快的，而每一个装配工人都有其负责的装配工序，他必须在规定的时间内独立完成规定的零部件安装或调试任务。‎ ‎　　对于熟练工人来说，这在一般情况下是没有问题的。如果由于某种特殊的原因，某个岗位的工人没有在规定的时间内完成规定的动作，整条流水线的工作节奏就会被打乱。生产线设有应急的信号开关，当产品生产出现异常时，该岗位工人只要搬动这个开关，当班的班长及相关人员就会很快出现在他的面前，为他提供帮助。‎ ‎　　从这次参观中，深深地体会到精益制造要注重每个细节的管理，各大小企业无论在人员管理还是生产现场管理方面都有许多需要改进之处。因此，“他山之石，可以攻玉’，推行精益制造，势在必行。‎ ‎【篇二】参观企业心得体会及收获 ‎　　人就是要在不断学习中取得进步，感谢单位提供这次制钠厂参观学习机会，进入厂区映入眼帘的是，干净明亮的标识牌，车间门前的绿色导向通道醒目利落，没有半点污渍，作为室外路面能维护成这样，着实令人心生敬佩，厂房内，管道、保温明亮、无尘，包装空桶整齐摆放，标准统一的标识，常态化保持使人叹为观止，在同一个企业，我想我们也能做到和他们一样，地面卫生加强保持，设备及管线擦出本色，班班交接形成常态化。‎ ‎【篇三】参观企业心得体会及收获 ‎　　制钠厂员工的敬业精神，深深嵌入我的心灵，尽管厂房内温度很高，但他们仍然爱岗敬业、认真巡检，在艰苦的环境下，把工作做得尽善尽美。工艺警示牌、设备标识牌、阀门状态标识干净无污渍，工具定置摆放、整齐舒畅，记录室地面干净，记录本整齐有序，桌椅有点旧但很整齐，连水杯都能自觉地摆成一条线，还有很多小细节特别用心。他们的行为告诉我们“世上无难事，只怕有心人”，学习他人的过人之处，把生产经营、环境优化与厂房建设融为一体，不断地充实、完善，在现场管理上取得更大的成绩。‎ ‎【篇四】参观企业心得体会及收获 ‎　　可以感受到制钠厂员工非常尊重大家的劳动成果，对打扫清洁过的场地有意识不去踩踏，做到持续保持。安全一直是我们化工生产经久不衰的话题，参观中他们的安全警示线也留给我很深的印象，可以说是醒目而又注重细节，楼梯台阶都有“上左下右”的行走标识，井盖外沿刷上了黄色警示油漆，操作台上每个巡检点处都有一个黄色脚印标识，黄黑相间的护栏标准一致、干净显眼，使人时刻保持警惕意识，利于有效预防事故发生。学习后建议高分子材料厂能形成一个标准，打造一个标杆，让员工实地体验良好环境带来的影响，然后自觉自发地去改变工作环境。‎ ‎【篇五】参观企业心得体会及收获 ‎　　参观学习后，厂内目视化让我记忆犹新，休息室内管理标准与厂内文化宣传相结合，墙上安全管理看板有劳保穿戴标准、现场急救方法、火灾处理方法等，其中最显眼的一句话是“从2020年1月1日起，本班组连续145天，无三违现象”，现场这样的警示，可以每天提醒员工精心操作，不能让努力功亏一篑。在液氯工序的厂房刚一进门就看见运行状态目视牌，从上面可以清楚地了解到每个槽的运行状态，有效提醒员工避免误操作;走进厂房，每个巡检点，有图文结合的操作标准，简单大方、清晰易懂。兄弟单位的员工有很强的主动性和归属感，地面有积水会主动去处理，拿钠块的手套挂在固定位置，门窗擦干净后不会用带油污的劳保去触碰，他们的行为是我们现在还没有做到的，至少是做的不够好的，在以后的工作中，我会从自身做起，带好头，做榜样。‎