生产线平衡改善 20页

标 准的 VSM 布局 钻孔 1 粗车 1 精车、抛光 1 供应商 生产控制 客户 每 周 计 划 物料流 信息流 浪费 浪费 有价值 无价值 1. 将不连续的流重点标记出来； 2. 找出物料流和信息流交互的地方； 3. 浪费和需要改进处重点标记出来。 VSM 分析关键步骤 选择一个 产品 计划和实施 从头到位聚焦一个产品、过程或服务，搜集 相关数据 分析当前问题： 信息、物料、交互 设计一个精益价值流 建立想要达到的理想状态 实施计划，达到的理想状态 订单 预测 生产计划 推式：按计划生产 拉式：客户需求 VSM 分析数据收集 生产过程数据 生产可利用时间 生产周期时间 换模时间 正常运行时间 生产班次 生产批量 / 数量 操作工时 关键工序 / 瓶颈工序 库存数据 生产过程之间 门到门 返工、维修区域 零件库 在制品库 未运输成品 VSM 分析案例 —1. 基本资料 4 粗车 钻孔 精车、抛光 检验 工艺流程 普通车床 普通钻床 抛光机 专用测量仪 加工设备 人员配备 1人 1人 1人 1人 时间节拍 顺序 时间 备注 1 10 s 人工 2 45 s 机动 3 5 s 人工 总 60 s 顺序 时间 备注 1 10 s 人工 2 20 s 机动 3 5 s 人工 总 35 s 顺序 时间 备注 1 10 s 人工 2 40 s 机动 3 5 s 人工 总 55 s 顺序 时间 备注 1 25 s 人工 总 25 s 布置形式 单机布置，轮番生产（生产批量为50个/料箱）， 专人（1人）进行物料搬运作业 粗 加 工 车 床 待 加工 已 加工 已 加工 待 加工 工 具 切 削 废 料 钻孔 机 待 加工 已 加工 工具 废料 抛 光 机 待 加工 已 加工 工 具 废料 已 加工 检验台 完 工件 VSM 分析案例 —2.VMS 图 5 生产车间 裝配工位 700 件/日 料盘 = 25 件 2 班制 检验 加工时间=25 s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200 s 两班制 1 精车、抛光 加工时间=55 s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200 s 两班制 1 钻孔 加工时间=35 s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200 s 两班制 1 粗车 加工时间=60 s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200 s 两班制 1 手推车 2次/班 原料、半成品 仓 库 700 件/日 料盘 = 25 件 2 班制 手推车 1次/班 I 350件 I 175件 I 175件 I 175件 I 175件 车间调度部门 MRP 每周计划 每月预测 每月预测 每日计划 每 周 计 划 VSM 分析案例 —3. 需求分析 6 每天的平均产量 = 700 件 生产节拍 = 等待及运输时间1= 等待及运输时间2= VSM 分析案例 —2.VMS 图 7 生产车间 裝配工位 700 件/日 料盘 = 25 件 2 班制 检验 加工时间=25 s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200 s 两班制 1 精车、抛光 加工时间=55 s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200 s 两班制 1 钻孔 加工时间=35 s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200 s 两班制 1 粗车 加工时间=60 s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200 s 两班制 1 手推车 2次/班 原料、半成品 仓 库 700 件/日 料盘 = 25 件 2 班制 手推车 1次/班 I 350件 I 175件 I 175件 I 175件 I 175件 车间调度部门 MRP 每周计划 每月预测 每月预测 每日计划 每 周 计 划 60 s 35 s 55 s 25 s 0 .5d 0 .25d 0 .25d 0 .25d 0 .25d 一个产品的生产过程中，产品生产时间（产生价值时间）=175 s， 生产过程时间（包括物流等时间）=1.5 d， 生产时间占了2‰。 8 生产线平衡案例 3--- 物流分析法 DMAIC 镁 合金 涂装 主要 产品 Q 1. 背景介紹 S 1. 背景介紹 镁 合金 涂装生产流程 重工 重工 一底 首捡 面 2 面 1 捡包 移印 补土 二底 一底研磨 二底研磨 贴纸 入库 暂存 贴纸 一底 二底 面漆 移印 检包 镁 合金 涂装 主要 工艺 1. 背景介紹 多 处 、 大量 WIP 堆 放 物流路线迂回交叉 不必要的生产间断 镁合金涂装工段 与前工站距离 3 米！ 完全 可以 合 并！ 2. 现状描述 WIP, Lead Time, UPPH LT 缩 短 UPPH 提升 WIP 降低 精益 生 产 3. 改善过程 -- D- M - A-I-C 推式生產！ 每日計劃 价值流图 WIP=2 , 625pcs I I I I I LT =39H UPPH=1.21pcs 以 Q 系列机种为例进行测量 3. 改善过程 --D -M- A-I-C WIP 多 LT 长 UPPH 低 人 机 推式生产 产能不匹配 良率低 管理效率低下 质量意识弱 因果 分析 环 法 料 路线迂回 重工不規范 作业分配不合理 排配不合理 洁净度不达标 工 站 不 连续 品 种 多 3. 改善过程 --D - M -A -I-C 拉 动设 置 节拍设 定 人力重排 流程 优 化 布局改善 推式生产观念 作 业 分配 不合理 重工不規范 工 站 不 连续 路线 迂回 价值流未来图 拉动生产 每日计划仅向检包发出 3. 改善过程 --D - M -A -I-C 实现价值流未来图三步走 流程 优 化 布局改善 节 拍 设 定 人力重排 拉 动设 置 3. 改善过程 --D - M - A- I -C 3. 改善过程 --D - M - A- I -C 顾客需求：約 1.4K /10H 理想出 货节 拍 为 25 秒 3. 改善过程 --D - M - A- I -C 貼紙 捡包 重工网絡排对模型 非 重工 + 重工量 ＝ 產出 貼紙工艺： ... 3. 改善过程 --D - M - A- I -C