炼钢学复习资料 10页

软吹：若喷头距离液面较远，则氧流对液面的冲击力较小，氧气射流穿入熔池较浅，接触面积较大，这种情况称为“软吹”硬吹：当喷头距液面较近，则氧流对液面的冲击力较大，氧气射流穿入熔池较深，接触面积较小，这种情况称为“硬吹”双渣法：整个吹炼过程中需要倒出或扒出部分炉渣（约1/2~2/3），然后重新加加料造渣。单渣法：整个吹炼过程中不倒渣、不扒渣。双渣留渣法：将双渣法操作的高碱度、高氧化铁、高温、流动性好的终渣留一部分在炉内，然后在吹炼第一期结束是倒出，重新造渣。供氧强度指每单位时间内每吨金属的供氧量。脱氧方法：沉淀:溶于钢液中的脱氧元素和氧反应，在钢液内部生成氧化物夹杂（脱氧生成物），由于比重较轻上浮去除。扩散：是一种只在冶炼纯铁，或在实验室条件下的一种借助渣中氧化铁减少而使钢中[O]减少的脱氧方法。真空：在真空下产生的脱氧反应，钢液面上压力降低是能促使钢液中的[C]-[O]反应。均衡侵蚀：炉内不同部位工作状况不同，选择不同的耐火材料和耐火材料厚度，使侵蚀速度相同。影响石灰溶解的因素：1、冶炼初期石灰块表面硅酸二钙层的生产是石灰溶解缓慢的重要原因，2、适宜的炉渣成分时，石灰的溶解速度有很大的影响，3、吹炼中期炉渣反干是石灰溶解缓慢的另一因素。控制吹炼终点的方法（拉碳法和增碳法）拉碳法是在熔池含碳量达到出钢要求是停止吹炼，即吹炼终点时，不但熔池的磷，硫和温度符合出钢要求，而且熔池中的碳加上铁合金带入金属的碳也能符合所炼钢种的规格，不需要专门向金属追加增碳剂增碳，增碳法吹炼平均含碳量大于0.08%的钢种时，一律将钢液的碳脱至0.05%~0.06%时停吹,出钢时包内增碳至钢种规格要求的操作方法。拉碳法的优点：1、终渣氧化铁含量较低，金属收得率较高，且有利于延长炉龄，；2、终点钢水氧、氮、氢、含量低，且不加增碳剂，因而钢中非金属夹杂少；3、终点钢水残锰较高，可减少锰铁消耗；4、氧气消耗量少，且节约了增碳剂。增碳法的优点：1、终点容易命中，比拉碳法省去了中途倒炉取样及校正成分和温度的补吹时间，因而生产率较高；2、终渣氧化铁含量高，化渣好，去磷率高，吹炼过程课简化操作，有利于减少喷溅，提高了供氧强度和稳定吹炼工艺；3、热收入较多，可增加废钢用量。保护渣的作用1、隔热保温，防止钢液通过氧化；2、吸收钢液表面的非金属夹杂物；3、改善钢锭也模壁之间的传热条件，减少钢锭凝固过程中产生的热应力，有利于减少钢锭裂纹；氧枪操作方式主要有三种：恒枪变压，变压变枪，恒压变枪。目前我国广泛采用恒压变枪。钢中非金属夹杂按来源分可以分成外来夹杂和内生夹杂。钢中大部分内生夹杂是在脱氧和凝固过程中产生的。内生夹杂：1、脱氧脱硫产物，特别是一些颗粒小，或密度大的夹杂物没有及时排除2、随着温度降低，硫、氧、氮等杂质元素的溶解度相应下降，以非金属夹杂物形式在钢中沉淀。脱磷反应：按分子理论，将方程式写成：\n2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO·P2O5)+5[Fe]2[P]+5(FeO)+3(CaO)=(3CaO·P2O5)+5[Fe]以4CaO•P2O5为例热力学分析，提高脱磷的条件：1、高氧化铁，高碱度2、脱磷反应为放热反应，低温有利于脱磷3、金属熔池中C、O的存在课提高磷的活度系数。动力学分析：脱磷反应为界面反应，扩散是限制性环节，影响脱磷因素有：扩散速度和分配系数Lp为了提高脱磷速率应在炉内选W(FeO)/W(CaO)比适当的熔渣；增大熔池的搅拌强度，提高扩散速率。脱S反应：按炉渣的分子理论，碱性氧化渣与金属间的脱S反应如下：[S]+(CaO)=(CaS)+[O][S]+(MnO)=(MnS)+[O][S]+(MgO)=(MgS)+[O]以CaO为例热力学分析提高脱硫条件：1、升高温度，Ks升高，Ls升高，高温有利于脱硫2、高碱度3、低（FeO）含量4、金属液中Si、C等元素能提高Fs，易于脱硫。动力学分析：脱硫反应在钢渣界面进行，扩散为限制性环节，影响脱硫反应的因素有：扩散速度，熔渣粘度，分配系数。提高脱硫反应的措施有：1、提高温度，2、增加搅拌强度，以提高Ls0炼钢的基本任务：是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，调整温度和成分、浇注成合格的钢锭。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度），一浇注。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。炉渣的作用：1控制钢液的氧化还原反应。2脱出杂质（P、S），吸收夹杂物。3防止钢液吸气。4防止钢液的散热。5稳定电弧燃烧。6炉渣是电阻发热体。7防止钢液的二次氧化。避免钢水回S的措施：挡渣出钢，尽量避免下渣；适当提高脱氧前的炉渣碱度；出钢后向钢包渣面加一定量石灰，增加炉渣碱度；尽可能采取钢包脱氧，而不采取炉内脱氧；加入钢包改质剂。炉渣的融化性温度：固态渣完全转化为均匀液态时的温度。内生夹杂：在液体或固体钢中，由于脱氧和凝固时进行的各种物理化学反应而形成主要是和钢中的氧、硫、氮的反应产物。外来夹杂物：由于耐材、熔渣在冶炼、精炼及浇注过程中进入钢中并滞留在钢中而造成的。一般外来夹杂物具有的特征是外形不规则，尺寸比较大，出现地点不缺定，随即分布。合金收得率：单位时间内合金的最终获得量与初始投入量之比。钢液过剩氧：炼钢熔池中的实际含氧量与碳氧平衡的理论含量之间的关系。过剩碱：碱性氧化物全都是等价的确定出酸性氧化物对碱性氧化物的程度。短网：从变压器副边（低压侧）引出至电极的这一段电路。供氧强度：单位时间内每吨金属的耗氧量。\n单渣：冶炼过程中只造一次渣，中途不倒渣，不扒渣，直到终点出钢。双渣：在吹炼过程中分一次或几次倒出或扒出1/2至2/3的炉渣然后加渣料重新造渣。喷溅：把随炉气携走，从炉口溢出或喷出炉渣和金属的现象。拉碳法：按出钢要求的终点碳和终点温度进行吹炼，当达到要求时，提枪停止吹氧。增碳法：在吹炼含碳量大于0.08%的钢种时，均在吹到W[C]=0.05%--0.06%时提枪然后按照所炼钢种的规格要求在钢包内增碳。炉融化：转炉新砌砖后，炉内自由空间的容积V与金属装入量T之比。装入制度：确定转炉合适的装入量以及铁水费钢比。点火：当氧流与熔池面接触时，硅、锰、碳开始氧化，称点火。反干：（稠渣现象）（TFe）含量低导致熔渣中2Ca*SiO2，Mg等高熔点的物质析出，炉渣变稠，不能覆盖金属液面，称作炉渣反干。软吹：若喷头距离液面较远，则氧流对液面的冲击力较小，氧气射流穿入熔池较浅，接触面积较\n大，这种情况称为“软吹”硬吹：当喷头距液面较近，则氧流对液面的冲击力较大，氧气射流穿入熔池较深，接触面积较小，这种情况称为“硬吹”双渣法：整个吹炼过程中需要倒出或扒出部分炉渣（约1/2~2/3），然后重新加加料造渣。单渣法：整个吹炼过程中不倒渣、不扒渣。双渣留渣法：将双渣法操作的高碱度、高氧化铁、高温、流动性好的终渣留一部分在炉内，然后在吹炼第一期结束是倒出，重新造渣。供氧强度指每单位时间内每吨金属的供氧量。脱氧方法：沉淀:溶于钢液中的脱氧元素和氧反应，在钢液内部生成氧化物夹杂（脱氧生成物），由于比重较轻上浮去除。扩散：是一种只在冶炼纯铁，或在实验室条件下的一种借助渣中氧化铁减少而使钢中[O]减少的脱氧方法。真空：在真空下产生的脱氧反应，钢液面上压力降低是能促使钢液中的[C]-[O]反应。均衡侵蚀：炉内不同部位工作状况不同，选择不同的耐火材料和耐火材料厚度，使侵蚀速度相同。影响石灰溶解的因素：1、冶炼初期石灰块表面硅酸二钙层的生产是石灰溶解缓慢的重要原因，2、适宜的炉渣成分时，石灰的溶解速度有很大的影响，3、吹炼中期炉渣反干是石灰溶解缓慢的另一因素。控制吹炼终点的方法（拉碳法和增碳法）拉碳法是在熔池含碳量达到出钢要求是停止吹炼，即吹炼终点时，不但熔池的磷，硫和温度符合出钢要求，而且熔池中的碳加上铁合金带入金属的碳也能符合所炼钢种的规格，不需要专门向金属追加增碳剂增碳，增碳法吹炼平均含碳量大于0.08%的钢种时，一律将钢液的碳脱至0.05%~0.06%时停吹,出钢时包内增碳至钢种规格要求的操作方法。拉碳法的优点：1、终渣氧化铁含量较低，金属收得率较高，且有利于延长炉龄，；2、终点钢水氧、氮、氢、含量低，且不加增碳剂，因而钢中非金属夹杂少；3、终点钢水残锰较高，可减少锰铁消耗；4、氧气消耗量少，且节约了增碳剂。增碳法的优点：1、终点容易命中，比拉碳法省去了中途倒炉取样及校正成分和温度的补吹时间，因而生产率较高；2、终渣氧化铁含量高，化渣好，去磷率高，吹炼过程课简化操作，有利于减少喷溅，提高了供氧强度和稳定吹炼工艺；3、热收入较多，可增加废钢用量。保护渣的作用1、隔热保温，防止钢液通过氧化；2、吸收钢液表面的非金属夹杂物；3、改善钢锭也模壁之间的传热条件，减少钢锭凝固过程中产生的热应力，有利于减少钢锭裂纹；氧枪操作方式主要有三种：恒枪变压，变压变枪，恒压变枪。目前我国广泛采用恒压变枪。钢中非金属夹杂按来源分可以分成外来夹杂和内生夹杂。钢中大部分内生夹杂是在脱氧和凝固过程中产生的。内生夹杂：1、脱氧脱硫产物，特别是一些颗粒小，或密度大的夹杂物没有及时排除2、随着温度降低，硫、氧、氮等杂质元素的溶解度相应下降，以非金属夹杂物形式在钢中沉淀。脱磷反应：按分子理论，将方程式写成：2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO·P2O5)+5[Fe]2[P]+5(FeO)+3(CaO)=(3CaO·P2O5)+5[Fe]\n以4CaO•P2O5为例热力学分析，提高脱磷的条件：1、高氧化铁，高碱度2、脱磷反应为放热反应，低温有利于脱磷3、金属熔池中C、O的存在课提高磷的活度系数。动力学分析：脱磷反应为界面反应，扩散是限制性环节，影响脱磷因素有：扩散速度和分配系数Lp为了提高脱磷速率应在炉内选W(FeO)/W(CaO)比适当的熔渣；增大熔池的搅拌强度，提高扩散速率。脱S反应：按炉渣的分子理论，碱性氧化渣与金属间的脱S反应如下：[S]+(CaO)=(CaS)+[O][S]+(MnO)=(MnS)+[O][S]+(MgO)=(MgS)+[O]以CaO为例热力学分析提高脱硫条件：1、升高温度，Ks升高，Ls升高，高温有利于脱硫2、高碱度3、低（FeO）含量4、金属液中Si、C等元素能提高Fs，易于脱硫。动力学分析：脱硫反应在钢渣界面进行，扩散为限制性环节，影响脱硫反应的因素有：扩散速度，熔渣粘度，分配系数。提高脱硫反应的措施有：1、提高温度，2、增加搅拌强度，以提高Ls0炼钢的基本任务：是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，调整温度和成分、浇注成合格的钢锭。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度），一浇注。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。炉渣的作用：1控制钢液的氧化还原反应。2脱出杂质（P、S），吸收夹杂物。3防止钢液吸气。4防止钢液的散热。5稳定电弧燃烧。6炉渣是电阻发热体。7防止钢液的二次氧化。避免钢水回S的措施：挡渣出钢，尽量避免下渣；适当提高脱氧前的炉渣碱度；出钢后向钢包渣面加一定量石灰，增加炉渣碱度；尽可能采取钢包脱氧，而不采取炉内脱氧；加入钢包改质剂。炉渣的融化性温度：固态渣完全转化为均匀液态时的温度。内生夹杂：在液体或固体钢中，由于脱氧和凝固时进行的各种物理化学反应而形成主要是和钢中的氧、硫、氮的反应产物。外来夹杂物：由于耐材、熔渣在冶炼、精炼及浇注过程中进入钢中并滞留在钢中而造成的。一般外来夹杂物具有的特征是外形不规则，尺寸比较大，出现地点不缺定，随即分布。合金收得率：单位时间内合金的最终获得量与初始投入量之比。钢液过剩氧：炼钢熔池中的实际含氧量与碳氧平衡的理论含量之间的关系。过剩碱：碱性氧化物全都是等价的确定出酸性氧化物对碱性氧化物的程度。短网：从变压器副边（低压侧）引出至电极的这一段电路。供氧强度：单位时间内每吨金属的耗氧量。单渣：冶炼过程中只造一次渣，中途不倒渣，不扒渣，直到终点出钢。\n双渣：在吹炼过程中分一次或几次倒出或扒出1/2至2/3的炉渣然后加渣料重新造渣。喷溅：把随炉气携走，从炉口溢出或喷出炉渣和金属的现象。拉碳法：按出钢要求的终点碳和终点温度进行吹炼，当达到要求时，提枪停止吹氧。增碳法：在吹炼含碳量大于0.08%的钢种时，均在吹到W[C]=0.05%--0.06%时提枪然后按照所炼钢种的规格要求在钢包内增碳。炉融化：转炉新砌砖后，炉内自由空间的容积V与金属装入量T之比。装入制度：确定转炉合适的装入量以及铁水费钢比。点火：当氧流与熔池面接触时，硅、锰、碳开始氧化，称点火。反干：（稠渣现象）（TFe）含量低导致熔渣中2Ca*SiO2，Mg等高熔点的物质析出，炉渣变稠，不能覆盖金属液面，称作炉渣反干。软吹：若喷头距离液面较远，则氧流对液面的冲击力较小，氧气射流穿入熔池较浅，接触面积较大，这种情况称为“软吹”\n硬吹：当喷头距液面较近，则氧流对液面的冲击力较大，氧气射流穿入熔池较深，接触面积较小，这种情况称为“硬吹”双渣法：整个吹炼过程中需要倒出或扒出部分炉渣（约1/2~2/3），然后重新加加料造渣。单渣法：整个吹炼过程中不倒渣、不扒渣。双渣留渣法：将双渣法操作的高碱度、高氧化铁、高温、流动性好的终渣留一部分在炉内，然后在吹炼第一期结束是倒出，重新造渣。供氧强度指每单位时间内每吨金属的供氧量。脱氧方法：沉淀:溶于钢液中的脱氧元素和氧反应，在钢液内部生成氧化物夹杂（脱氧生成物），由于比重较轻上浮去除。扩散：是一种只在冶炼纯铁，或在实验室条件下的一种借助渣中氧化铁减少而使钢中[O]减少的脱氧方法。真空：在真空下产生的脱氧反应，钢液面上压力降低是能促使钢液中的[C]-[O]反应。均衡侵蚀：炉内不同部位工作状况不同，选择不同的耐火材料和耐火材料厚度，使侵蚀速度相同。影响石灰溶解的因素：1、冶炼初期石灰块表面硅酸二钙层的生产是石灰溶解缓慢的重要原因，2、适宜的炉渣成分时，石灰的溶解速度有很大的影响，3、吹炼中期炉渣反干是石灰溶解缓慢的另一因素。控制吹炼终点的方法（拉碳法和增碳法）拉碳法是在熔池含碳量达到出钢要求是停止吹炼，即吹炼终点时，不但熔池的磷，硫和温度符合出钢要求，而且熔池中的碳加上铁合金带入金属的碳也能符合所炼钢种的规格，不需要专门向金属追加增碳剂增碳，增碳法吹炼平均含碳量大于0.08%的钢种时，一律将钢液的碳脱至0.05%~0.06%时停吹,出钢时包内增碳至钢种规格要求的操作方法。拉碳法的优点：1、终渣氧化铁含量较低，金属收得率较高，且有利于延长炉龄，；2、终点钢水氧、氮、氢、含量低，且不加增碳剂，因而钢中非金属夹杂少；3、终点钢水残锰较高，可减少锰铁消耗；4、氧气消耗量少，且节约了增碳剂。增碳法的优点：1、终点容易命中，比拉碳法省去了中途倒炉取样及校正成分和温度的补吹时间，因而生产率较高；2、终渣氧化铁含量高，化渣好，去磷率高，吹炼过程课简化操作，有利于减少喷溅，提高了供氧强度和稳定吹炼工艺；3、热收入较多，可增加废钢用量。保护渣的作用1、隔热保温，防止钢液通过氧化；2、吸收钢液表面的非金属夹杂物；3、改善钢锭也模壁之间的传热条件，减少钢锭凝固过程中产生的热应力，有利于减少钢锭裂纹；氧枪操作方式主要有三种：恒枪变压，变压变枪，恒压变枪。目前我国广泛采用恒压变枪。钢中非金属夹杂按来源分可以分成外来夹杂和内生夹杂。钢中大部分内生夹杂是在脱氧和凝固过程中产生的。内生夹杂：1、脱氧脱硫产物，特别是一些颗粒小，或密度大的夹杂物没有及时排除2、随着温度降低，硫、氧、氮等杂质元素的溶解度相应下降，以非金属夹杂物形式在钢中沉淀。脱磷反应：按分子理论，将方程式写成：2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO·P2O5)+5[Fe]2[P]+5(FeO)+3(CaO)=(3CaO·P2O5)+5[Fe]\n以4CaO•P2O5为例热力学分析，提高脱磷的条件：1、高氧化铁，高碱度2、脱磷反应为放热反应，低温有利于脱磷3、金属熔池中C、O的存在课提高磷的活度系数。动力学分析：脱磷反应为界面反应，扩散是限制性环节，影响脱磷因素有：扩散速度和分配系数Lp为了提高脱磷速率应在炉内选W(FeO)/W(CaO)比适当的熔渣；增大熔池的搅拌强度，提高扩散速率。脱S反应：按炉渣的分子理论，碱性氧化渣与金属间的脱S反应如下：[S]+(CaO)=(CaS)+[O][S]+(MnO)=(MnS)+[O][S]+(MgO)=(MgS)+[O]以CaO为例热力学分析提高脱硫条件：1、升高温度，Ks升高，Ls升高，高温有利于脱硫2、高碱度3、低（FeO）含量4、金属液中Si、C等元素能提高Fs，易于脱硫。动力学分析：脱硫反应在钢渣界面进行，扩散为限制性环节，影响脱硫反应的因素有：扩散速度，熔渣粘度，分配系数。提高脱硫反应的措施有：1、提高温度，2、增加搅拌强度，以提高Ls0炼钢的基本任务：是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，调整温度和成分、浇注成合格的钢锭。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度），一浇注。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。炉渣的作用：1控制钢液的氧化还原反应。2脱出杂质（P、S），吸收夹杂物。3防止钢液吸气。4防止钢液的散热。5稳定电弧燃烧。6炉渣是电阻发热体。7防止钢液的二次氧化。避免钢水回S的措施：挡渣出钢，尽量避免下渣；适当提高脱氧前的炉渣碱度；出钢后向钢包渣面加一定量石灰，增加炉渣碱度；尽可能采取钢包脱氧，而不采取炉内脱氧；加入钢包改质剂。炉渣的融化性温度：固态渣完全转化为均匀液态时的温度。内生夹杂：在液体或固体钢中，由于脱氧和凝固时进行的各种物理化学反应而形成主要是和钢中的氧、硫、氮的反应产物。外来夹杂物：由于耐材、熔渣在冶炼、精炼及浇注过程中进入钢中并滞留在钢中而造成的。一般外来夹杂物具有的特征是外形不规则，尺寸比较大，出现地点不缺定，随即分布。合金收得率：单位时间内合金的最终获得量与初始投入量之比。钢液过剩氧：炼钢熔池中的实际含氧量与碳氧平衡的理论含量之间的关系。过剩碱：碱性氧化物全都是等价的确定出酸性氧化物对碱性氧化物的程度。短网：从变压器副边（低压侧）引出至电极的这一段电路。供氧强度：单位时间内每吨金属的耗氧量。单渣：冶炼过程中只造一次渣，中途不倒渣，不扒渣，直到终点出钢。\n双渣：在吹炼过程中分一次或几次倒出或扒出1/2至2/3的炉渣然后加渣料重新造渣。喷溅：把随炉气携走，从炉口溢出或喷出炉渣和金属的现象。拉碳法：按出钢要求的终点碳和终点温度进行吹炼，当达到要求时，提枪停止吹氧。增碳法：在吹炼含碳量大于0.08%的钢种时，均在吹到W[C]=0.05%--0.06%时提枪然后按照所炼钢种的规格要求在钢包内增碳。炉融化：转炉新砌砖后，炉内自由空间的容积V与金属装入量T之比。装入制度：确定转炉合适的装入量以及铁水费钢比。点火：当氧流与熔池面接触时，硅、锰、碳开始氧化，称点火。反干：（稠渣现象）（TFe）含量低导致熔渣中2Ca*SiO2，Mg等高熔点的物质析出，炉渣变稠，不能覆盖金属液面，称作炉渣反干。\n