供应商品质管理规范 1页

文件编号： 版本：B 版次:00 文件名称 供应商管理制度 页码：第 页 ，共 3 页 制订部门：品质部 制订/日期 审核/日期 批准/日期 1.目的 从品质角度建立供应商品质管理规范，对供应商进行管理使其产品品质的持续改善，督促供应商 确保出货产品的品质能够满足我司需求。 2.部门职责 2.1 品质部 2.1.1 负责对供应商来料品质进行监控，主导来料异常的处理； 2.1.2 参与对供应商审核，负责对供应商的评估等； 2.2 研发部 2.3.1 参与对新供应商的审核； 2.3.2 参与对部分来料异常时的评审处理； 2.3.3 负责对新材料小批量来料试验验证的提出； 2.3.4 负责样品的检验、实验和样品/承认书的签署、发行。 2.3 工程部 2.5.1 参与部分来料异常时的评审处理； 2.5.2 负责新材料、新产品小批量试产的跟进和总结。 3.0 定义 3.1 主要物料: 背光、LCD、SMT外购产品、PCBA,各类IC和模块以及外协厂加工的各种物料等。 3.2 非主要物料：电阻、电容、二极管、双面胶、单面胶、锡丝、锡膏、包装材料等； 4.0 内容 4.1 供应商来料质量管理 4.1-1 来料异常时的处理（IQC处). 4.1.1.1 对功能性缺陷和批量性缺陷，IQC必须发出<来料品质异常通知单>，供应商必须在收 到信息48H内到我司对不良品进行确认。 4.1.1.2 对评审结果为供方挑选的物料，采购或品质必须在当天内通知供应商，供应商必须在24H 内到我司进行全检挑选处理。挑选时物料借出、挑选进度等相关事宜由采购或品质安排品 质负责挑选标准的制定。对供应商挑选后物料需经过IQC的再次抽检合格后方可入仓。 4.1.1.3 供应商对批退和挑选的物料在返检完成后都必须在分析改善报告中体现出重检情况。 4.1.1.4 对因上线使用异常需要对仓库物料进处理时由品质主管进行安排。 4.1.1.5 对供应商不能及时到我司处理的，品质部将安排我司进行挑选，误工费用按 25元/工时R MB并开立〈厂商索赔表〉由采购通报到相应供应商确认后进行处罚。 4.2 来料上线异常的处理 4.2.2.1来料上线后出现不良比率≥5.0%时，经工程、品质确认为来料不良后，IQC对该物料库存品 进行分批确认，若确认物料存在问题则封存，同时发出<来料品质异常通知单>并要求供商 24H内到我司对进行全检处理；否则按罚款条例执行。 4.2.2.2 供应商需对上线异常物料进行分析改善和回复改善报告，并在改善报告中给出对其库存品 和我司在线品的处理意见。 4.3-1 当来料出现批量功能性不良、批量性外观不良、重复性缺陷等情况时, 品质应立即通过采购通 知供应商立即停止批量供货, 并要求供应商在改善后送小批量样本进行验证. 4.3-2 来料质量改善要求的管理 4.3.2.1 当IQC检查发现来料异常或来料上线出现异常时，品质部决定是否需对该物料发出<来料品质 异常通知单>，要求供应商对之进行确认改善。 4.3.2.2 国内供应商必须在三个工作日内回复改善报告，海外供应商必须在15个工作日内回复改善报 告品质主管有权对其给出措施的有效性和可执行性进行评估，对不符合要求的回复报告，有权 要求供应商重新给出对策，必要时可要求供应商提供改善证据。 4.3.2.3 品质主管需对回复状况进行跟进，每月4日前对回复状况进行统计，并将其纳入供应商月度评 估中 4.4-1 抽样方案的调整 4.4.1.1 当来料上线发生异常后，IQC需对该供应商的同款物料的改善小批量通过后的后续三批批量来 料按加严方案进行抽样和检验判断，只有当连续三批检验合格后方可调整回原方案。 4.4.1.2 当某供应商的月度批合格率低于95%时，次月对该供应商的所有来料按加严方案进行抽样和检 查判断，只有当月批合格率达到95%以上后，方可调回原抽样方案。 4.5 供应商来料品质目标管理 4.5.1.1 供应商来料品质月度目标 A. 来料批合格率 a）来料批次大于50批时，批合格率不低于95%； b）来料批次在20批与50批之间时，批不合格数小于3批； c）来料次数在20批以下时，批不合格数小于2批。 B.上线使用情况（包括上线异常和客户投诉） a）上线品质异常不大于1次（投产数量至少200pcs，不良率小于3%）； b）因来料问题被客户投诉不允许。 C.生产使用不良累计不大于2%。 4.5.1.2 品质部将该目标传达到供应商，并敦促其将之分解成供应商内部品质控制目标。 4.5.1.3 供应商须每月对品质目标的完成情况进行总结分析、给出改善措施，并于次月5号前通报到品 质部。 4.6 供应商来料品质问题的索赔和惩罚 4.6.1 索赔和惩罚方式 对所有供应商因来料品质问题需要进行索赔和惩罚的情况，均采用扣除货款的方式进行，以人民币 为货币计量单位，并按次计算。 4.6.1.1 当出现需要进行索赔和惩罚的事项时，由品质部在三个工作日内填写好<厂商索赔表>经部门主 管批核后派发至采购，由经理室批准后派发至财务部。 4.6.1.2 采购接到〈厂商索赔表〉，需就索赔/惩罚事项知会到相应供应商，并负责在当期货款中予以 扣除。 4.7 索赔和惩罚标准 4.7.1.1 惩罚分级 级别 A级 B级 C级 D级 惩罚金额 500元/次 1000元/次 2000元/次 3000及以上/次 4.7.1.2 供方对我司发出的来料品质异常通知单无及时有效的回复的，处A级罚款， 4.7.1.3 对连续3次（包括来料抽检和在线异常）重复出现同样不良现象的，处A级罚款， 4.7.1.4 对连续5次（包括来料抽检和在线异常）出现来料品质问题，处B级罚款， 4.7.1.5 月批次合格率低于80%，处B级罚款， 4.7.1.6 月批次合格率低于70%，处C级罚款， 4.7.1.7 对因来料品质问题导致我司客户抱怨且批量退货，并给我司带来一定的经济损失，除需向供应 商索赔所有直接经济损失外，还应对供应商处以D级罚款；事故特别重大或同一供应商在一年 内重复发生，除索赔/罚款外，立即暂停该供应商供货资格。 4.7.1.8 对因来料品质问题引起客户抱怨，供应商除需赔偿我司所有直接经济损失，并须承担 C级罚款； 若同一品质事故连续发生，罚款加倍。 4.7.1.9 对因来料品质问题我司上线批量使用时(至少200pcs以上)使用发生异常时(来料总不良率≥3.0% )，供应商需承担因此而给我司造成的所有直接经济损失同时我司还将处以B级罚款： 4.7.1.10 对来料少数、包装不符合要求、混料、标识错误等简单错误，警告并要求供应商应加强措施使 之杜绝，再发生，我司将对相应供应商每次处以A级罚款。 4.7.2.7 对因品质问题较多、改善无效、评分较低以及审核不合格的供应商, 可终止其相关型号的供货 的资格。 4.7.2.10供应商在交货过程中对关键材料或技术，未经我司同意而擅自更改，或恶意欺骗影响我司成品 品质的，处以C级以上罚款。 4.7.3 索赔和惩罚事项支持 对供应商进行索赔和惩罚，如有必要品质部可寻求计划、制造、工程等相关部门进行数据统计支 持，必须保证每款事项都有具体事项、数据的支持，并在〈厂商索赔表〉中体现出来。 4.8 该管理规范可作为质量保证协议的一部分与质量保证协议具有同样的法律效力，也可单独使用采购 与供应商签订供货协议时必须提供该管理规范的有效版本给供应商，使其了解并接受我司在品质管 管理方面的具体要求。 5.0 相关文件 KYTO-WI-QA-01 厂商索赔表