IPQC上岗培训教材 22页

IPQC 上岗培训资料 目的 快速、准确地反馈制程中出现的品质问题，预防 品质问题的发生： 一、明确 IPQC 每日工作内容。 二、掌握制程巡检的基本方法。 三、熟悉与工作相关的文件及记录表单及检测技能 为履行其岗位职责打下坚定的基础！！！ 课程目录 一、首件确认 二、物料确认 三、 资料确认 四、作业方法确认 五、仪器、设备点检确认 六、人员上岗资格确认 七、核对 QC 工程图 八 、 不良品确认 九、报表审核 十、异常反馈 十一、每月写工作总结，月底上交 一、首件确认 1 、首件检验依据来源 : （ 1 ）：产品制令单 / 返工制令单 （ 2 ）： BOM （ 3 ）： ECN ( 4 ) ： 《 产品外观检验判定标准 》 （ 5 ）： 《 测试作业指导书 》. 2 、首件确认目的 : （ 1 ）、为生产、 QC 及 QA 提供准确的样品 ; （ 2 ）、预防批量性不良产生 : 3 、首件检查时间 : （ 1 ）：对每一批次产品生产出来的第 1 个产品 . （ 2 ）：中途转线后生产出来的第 1 个产品 . 4 、首件确认类别 : （ 1 ）、正常下线产品首件的确认 ; 一、首件确认 （ 2 ）、清尾产品首件的确认 ; （ 3 ）、返工产品首件的确认： 5 、首件制做相关人员： （ 1 ）：首件专员（包装首件：外单 --- 客户专用） . （ 2 ）：生产助拉（包装首件： TENDA 内单） . 6 、首件确认相关人员： （ 1 ）： IPQC 核对产品制单、 BOM 版本、 ECN 、客户的一些特殊要、外观、包材配件： 数量、方向、顺序 . （ 2 ）： TE 确认 DIP 首件软件版本、软件路径 . （ 3 ）： QA 确认首件软件版本、软件路径、性能、客户的一些特殊要 、外观、包材配件： 数量、方向、顺序 . （ 4 ）：外单要找相应跟单 PE 7 、首件确认的注意事项 : （ 1 ）、所有物料必须与 BOM 相同 : （ 2 ）、首件确认是 IPQC 非常重要的职责，若首件 一、首件确认 确认错误，导致批量性不良其直接责任人为 IPQC, 品质组长负管理责任。 （ 3 ）、首件确认最重要的一点是讲依据，而不是经验。 （ 4 ）首件是针对每一批次的产品，也是批量生产的参考标准，只有工单结单各段首件才流入下工序。 （ 5 ）、各拉段首件作为该段 QC 检验的标准件，因此首件必须符合 《 产品外观检验指导书 》 8 、首件确认的相关记录 : 1 、 《 首件检验记录表 》 的填写 ; 2 、 《 首件确认标签 》 的填写（ DIP 两张、组装一 张、包装三张 ); 3 、 《 首件制作重点记录表 》 的填写 (DIP 、组装、包装 ); 4 、 《 首件检验项目表 》 的填写 (DIP 、组装、包装 ): 二、物料确认 品质部 IPQC 人员在产品下线前及每两小时依据 《IPQC 巡线检查记录表 》 、 《BOM 表 》 等文件资料进行巡检，确认作业人员是否严格按标准作业，并将巡检结果记录于 《IPQC 巡线检查记录表 》 中。 1 、物料确认的时间 : （ 1 ）、上班第一时间确认产线生产产品机型的所有物料； （ 2 ）、巡检时每两小时确认一次； （ 3 ）、中途上料、换料确认； （ 4 ）、换线、转线生产物料确认 : 2 、物料确认类别： （ 1 ）、前加工物料的确认 . ； （ 2 ）、在线生产产品物料的确认： 3 、 物料确认要点： （ 1 ）、所有物料外包装上须有 IQC 检验合格标签方可 上线； 二、物料确认 （ 2 ）、外包装物料编码、包装实物须与作业指导书、 BOM 一致； （ 3) 、相似物料的区分，关键物料的丝印核对； （ 4 ）、 ROHS 物料与非 ROHS 物料的标识进行确认； 总结 : 物料确认是制程巡检中重要的一步骤，对 IPQC 要求 : 具备物料识别常识。 三、 资料确认 1 、制令单的软件版本、软件路径、 ECN 内容、客户的一些特殊要求与实物是否一致 ; 2 、制令单的版本是否与制令单 ECN 版本一致； 2 、生产上线 / 转线是否及时挂 / 更换 SOP ； 3 、各拉段的 SOP 是否符合生产实际作业需求； 四 、作业方法确认 1 、 作业方法确认目的 : （ 1 ）、规范生产作业人员的作业方法，防止因作业不当产生不良品 , 对作业方法不当的人员进行现场整改防止作业方法存在严重品质隐患导致品质异常的发生。 （ 2 ）、 规范品检人员的检验方法，提高检验质量，防止漏检。 （ 3 ）、使生产各拉段生产作业更顺畅；提高各拉段品质直通率； 2 、作业方法确认时间：每 2 小时 1 次。 3 、作业方法确认的范围： （ 1 ）、所有生产作业岗位。 （ 2 ）、所有品检岗位。 4 、作业方法确认依据： （ 1 ）、是否符合 SOP( 作业指导书）的要求。 （ 2 ）、是否符合 SIP( 检验指导书）的要求。 四 、作业方法确认 （ 3 ）、方法是否合理。（高效、无质量隐患） 5 、作业方法确认记录要求：如实填写各段的 《IPQC 巡线检查记录表 》 及 《IPQC 巡线问题点记录表 》 。 五、仪器、设备点检确认 1. 静电环点检： (1) 、使用静电环测试仪对产线所有静电环进 行点检 , 确保静电环正常接地、佩带正确 . 并将点检结果记录于 《 静电环点检记录表 》 中 , 并要求生产拉长将不合格的静电环及时更换 . （ 2 ）、静电环测试仪使用方法 : 将静电环测试仪的夹子夹在接地线上，让作业员直接将手按在静电环测试仪中间，亮绿灯为 OK ，亮红灯或红绿灯一起亮均为 NG . 2. 电批扭力点检： （ 1 ）、使用电批扭力测试仪 , 依据 SOP 扭力要求对产线所有电批进行点检 . 避免因扭力过大或偏小而造成的组装不良损耗 , 确保组装产品的可靠性 . 并将点检结果记录 五、仪器、设备点检确认 于 《 电批扭力点检表 》 中 , 不合格的扭力进行调试 OK 后方可使用； （ 2 ）、不合格电批进行维修 （ 3 ）、使用方法 : a. 打开电源开关 , 将 CAPACITY 选择为 KGF.CM 100 档位 .( 扭力单位 ) b. 将 MODE 选择为 PAKE ( 读数定位 ). c. 将相应的电批测试头装入仪器相应位置 , 将拔掉电批头的电批装入测试头进行测试 . 4. 每测试一次数据后将读数归零后 ( 按 RESET) 再次测试 . 3. 电烙铁温度点检 : (1) 、使用恒温测试仪依据 SOP 烙铁温度要求对产线所有有铅、无铅烙铁进行点检 , 五、仪器、设备点检确认 （有铅 :350±20℃, 无铅 : 380±20℃) 确保烙铁温度符合工艺需求 , 避免因温度过高或偏低造成焊接不良导致品质的发生 . 将点检不合格的烙铁进行调试或维修 , 更换处理 . （ 2 ）、使用方法 : 将恒温测试仪电源开启使用相应的有铅、无铅感温线进行测试 ( 将烙铁头接触感温线中间点 3 秒后读取显示温度 , 待回温后再次测试 ). 4 . 设备点检 依 《 设备设施点检表 》 对产线所有 ME 点检后的仪器设备进行确认 . 对于不符合点检项目要求的 , 由点检人员进行整改 , 并将问题录于 《IPQC 巡线问题点记录表 》 中 . 注 : 以上所有点检须在每日 10:00 前完成 . 六 、人员上岗资格确认 1 、人员上岗资格确认的目的： （ 1 ）、评估生产线上的新进人员或调岗人员是否具备有胜任其岗的操作能力； 防止因作业不当产生不良品； （ 2 ）、监督各拉段生产管、品质理人员对新进人员或调岗人员是否进行岗前培训工作； 防止作业方法存在严重品质隐患导致品质异常的发生。 （ 3 ）、 评估 品检人员的检验方法有 岗前培训 ，提高检验质量，防止漏检。 2 、 人员上岗资格确认 的范围： （ 1 ）、所有生产作业岗位。 （ 2 ）、所有品检岗位。 3 、 人员上岗资格确认 依据： （ 1 ）、是否符合 SOP( 作业指导书）的要求。 （ 2 ）、是否符合 SIP( 检验指导书）的要求。 七、核对 QC 工程图 1 、核对 QC 工程图掌握品质管控点的目的： （ 1 ）、使 IPQC 巡检时对各个产品工艺流程中的各个品质管控点加严抽检或检测验证； （ 2 ） 评估 各个产品工艺流程中是否存在品质隐患； 2 、核对 QC 工程图产品类型： （ 1 ）、在线生产的产品； （ 2 ）、新产品试产或首批量产； （ 3 ）、设计修改结构的产品 ； 3 、核对 QC 工程图时间 ：产品排拉下线时 八 、 不良品确认处理 1 、不良品确认目的：防止 QC 人员及生产测试人员误判 。 2 、不良品的确认流程： （ 1 ）产线清尾人员将各段的不良品统一收到不良品区放置； （ 2 ） IPQC 确认完毕将制程不良、来料不良、功能不良、外观不良区分； （ 3 ） 制程不良需找相关工位及时改善 （ 4 ）以上不良品超标时需及时反馈给生产，工程，品质相关负责人； 3 、不良品确认范围： （ 1 ）各拉段 QC 检出的外观不良品； （ 2 ）生产测试不良品； 4 、不良品确认时间：不定时。 5 、不良品确认内容： （ 1 ）是否有外观不良误判 ; （ 2 ）是否有功能不良误测 ; （ 3 ）是否有制程不良 ( 如撞料 ) 6 、不良品确认依据 : （ 1 ） 《 产品外观检验指导书 》 （ 2 ） 《 测试作业指导书 》 九、报表审核 1. 报表审核统计的目的 : 及时了解生产状况及不良状况 , 能更快速、有效的的解决生产中的异常 , 且便于文员将报表统计成电子档 : 2. 报表审核统计的时间： （ 1 ）、刚转线生产时； （ 2 ）、每两小时 1 次： （ 3 ）、每天下班前 ( 测试状况统计表 ) 3. 报表审核统计的项目： （ 1 ）、不良数量； （ 2 ）、不良现象； （ 3 ）、生产数量； （ 4 ）、不良率； 4. 报表审核的类别： （ 1 ） 《QC 检查日报 》 ； 九、报表审核 （ 2 ） 《 测试报表 》 ； （ 3 ） 《 维修报表 》 ； （ 4 ） 《 测试状况统计表 》 ： 十、异常反馈 1. 异常汇报的目的： 将产线各类异常信息及时反馈相关部门，能更快速、有效的的解决生产中的异常： 2. 异常汇报时间 : 不良率超标时 . 3. 异常汇报的类别 : （ 1 ）、制程不良超出标准时 ; （ 2 ）、来料不良超出标准时 ; （ 3 ）、同一不良现象重复发生时 : 4. 异常处理流程 : （ 1 ）、查看在线测试、 QC 检验 报表统计不良率 ; （ 2 ）、依不良现象进行判断 , 排除人为外观漏检及操作方法不当误测 ; 十、异常反馈 （ 1 ）、依 《 品质异常反馈机制 》 进行信息反馈 : （ 2 ）、对异常分析进行跟踪 （ 3 ）、对短期 / 长期改善措施进行验证。 十一、每月写工作总结 每月写工作总结目的 为自己后续的工作如何做得更好 （ 1 ）、总结自己本月工作上 做得好的是怎么做得更好 . （ 2 ）、总结自己本月工作上做得不足的地方，不足的如何去改善； （ 3 ）、使自己次月的工作计划更有利的展开。