特种设备安全技术规范 释义宣讲课件 350页

TSG 特种设备安全技术规范 TSG 21—2016 (释义） 固定式压力容器安全技术监察规程 Supervision Regulation on Safety Technology for Stationary Pressure Vessel 中华人民共和国国家质量监督检验检 疫总局颁布 2016年2月22日 《大容规》制定的基本原则 • 1.以原有的压力容器七个规范为基础，进行合并以及逻辑 关系上的理顺，统一并且进一步明确基本安全要求，形成 关于固定式压力容器的综合规范。 • 2.根据特种设备目录，调整适用范围，统一固定式压力容 器的分类。 • 3.根据行政许可改革的情况，调整各环节有关的行政许可 要求。 • 4.整理国家质检总局近年来针对压力容器安全监察的有关 文件，汇总《固定式压力容器安全技术监察规程》宣贯、 实施中存在的具体问题，收集网上咨询意见，增补相应内 容，重点解决当前存在的突出问题。 • 5.扩展材料范围，重点解决铸钢、铸铁压力容器材料技术 要求(安全系数、化学成分、力学性能和适用范围)，增加非 焊接瓶式容器高强钢材料技术要求。 • 6.按照固定式压力容器各环节分章进行描述，每个环节的 边界尽可能清晰，明确相应的主体责任(如明确耐压试验介 质、压力、温度，无损检测方法、比例，热处理等技术要 求由设计者提出并且放到相应设计章节)。 • 7.理顺法规与标准的关系，整合、凝练固定式压力容器基 本安全要求，将一些详细的技术内容放到相应的产品标准 中去规定。 目录 • 1总则······································································· ·(1) • 2材料········································································ (4) • 3设计·······································································(13) • 4制造·······································································(30) • 5安装、改造与修理·················································(45) • 6监督检验································································(46) • 7使用管理································································(61) • 8在用检验····························································· (70) • 9安全附件及仪表················································· ·(94) • 10附则····························································· · (97) • 附件A压力容器分类·································································· (98) • 附件B压力容器产品合格证····················································· ·(102) • 附表b压力容器产品数据表····················································· (103) • 附件C压力容器产品铭牌·························································· (104) • 附件D特种设备代码编号方法···················································(106) • 附件E特种设备监督检验联络单················································(108) • 附件F特种设备监督检验意见通知书·········································(109) • 附件G特种设备监督检验证书··················································· (110) • 附件H压力容器年度检查报告115) • 附件J压力容器定期检验报告·····················································(116) • 附件K特种设备定期检验意见通知书·········································(118) • 相关规章和规范历次制(修)订情况·············································(120) 固定式压力容器安全技术监察规程 1总则 • 1.1目的 • 为了保障固定式压力容器安全使用，预防和减少事故，保 护人民生命和财产安全，促进经济社会发展，根据《中华 人民共和国特种设备安全法》《特种设备安全监察条 例》，制定本规程。 • 1.2 固定式压力容器 • 固定式压力容器是指安装在固定位置使用的压力容器(以 下简称压力容器，注1-1)。 • 注1-1：对于为了某一特定用途、仅在装置或者场区内部 搬动、使用的压力容器，以及移动式空气压缩机的储气罐 等按照固定式压力容器进行监督管理；过程装置中作为工 艺设备的按压力容器设计制造的余热锅炉依据本规程进行 监督管理。 释义 • 1、目的中增加了特种设备安全法（2013年）。 • 2、增加了过程装置中作为工艺设备的按压力容器设计制 造的余热锅炉依据本规程。 • 3、移动冰箱上的压力容器（蒸发器、冷凝器），生产区 域内的罐车按照固定式压力容器进行监督管理。 • 1.3 适用范围 • 本规程适用于特种设备目录所定义的、同时具备以下条件的压力 容器： • (1)工作压力大于或者等于0.1MPa(注1-2)； • (2)容积大于或者等于0.03 m3并且内直径(非圆形截面指截面内边 界最大几何尺寸)大于或者等于150mm(注1-3)； • (3)盛装介质为气体、液化气体以及介质最高工作温度高于或者等 于其标准沸点的液体(注1-4)。 • 注1-2：工作压力，是指在正常工作情况下，压力容器顶部可能 达到的最高压力(表压力)。 • 注1-3：容积，是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的 尺寸计算(不考虑制造公差)并且圆整。一般需要扣除永久连接在 压力容器内部的内件的体积。 • 注1-4：容器内介质为最高工作温度低于其标准沸点的液体时， 如果气相空间的容积大于或者等于0.03m3时，也属于本规程的适 用范围。 释义 • 1、明确工作压力不是设计压力。 • 2、多腔压力容器只要一个腔工作压力≧0.1MPa即可，在 分类管理中按压力高的腔进行，设计、制造按各腔参数进 行。 • 3、最大几何尺寸矩形为对角线，椭圆为长轴。 • 4 、增加了最大几何尺寸的规定，要求大于等于150MM， 删除了PV大于等于2.5Mpa.L的规定，增加了容积大于或者 等于0.03m3的规定。 • 1.4 适用范围的特殊规定 • 压力容器使用单位应当参照本规程使用管理的有关规定， 负责实施本条范围内压力容器的安全管理。 • 1.4.1 只需要满足本规程总则、材料、设计、制造要求的压 力容器 • 本规程适用范围内的以下压力容器，只需要满足本规程第 1、2、3、4章的规定： • (1)深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置 中的压力容器、铝制板翅式热交换器、过程装置中冷箱内 的压力容器； • (2)盛装第二组介质(注1-5)的无壳体的套管热交换器； • (3)超高压管式反应器。 • 注1-5：压力容器介质分组见本规程附件A。 • 1.4.2 只需要满足本规程总则、设计、制造要求的压力容器 • 本规程适用范围内的以下压力容器，只需要满足本规程第 1、3、4章的规定： • (1)移动式空气压缩机的储气罐； • (2)水力自动补气气压给水(无塔上水)装置中的气压罐，消 防装置中的气体或者气压给水(泡沫)压力罐； • (3)水处理设备中的离子交换或者过滤用压力容器、热水锅 炉用膨胀水箱； • (4)蓄能器承压壳体。 • 1.5不适用范围 • 本规程不适用于以下容器： • (1)移动式压力容器、气瓶、氧舱； • (2)军事装备、核设施、航空航天器、铁路机车、海上设施 和船舶以及矿山井下使用的压力容器； • (3)正常运行工作压力小于0.1MPa的容器(包括与大气连通 的在进料或者出料过程中需要瞬时承受压力大于或者等于 0.1MPa的容器)； • (4)旋转或者往复运动的机械设备中自成整体或者作为部件 的受压器室(如泵壳、压缩机外壳﹑涡轮机外壳﹑液压缸、 造纸轧辊等)； • (5)板式热交换器、螺旋板热交换器、空冷式热交换器、冷 却排管； • (6)常压容器的蒸汽加热盘管、过程装置中的管式加热炉； • (7)电力行业专用的全封闭式组合电器(如电容压力容器)； • (8)橡胶行业使用的轮胎硫化机以及承压的橡胶模具； • (9)塑料压力容器。 释义 • 1、1．4．1、1．4．2统一划分为I类容器，不需要制造监 检，不需要办理使用等记手续，在设计使用年限类不需要 定期检验，不需要安装告知。 • 2、1．4．1增加了材料的要求，增加了超高压管式反应器 。 • 3、1．4．2为原1.4.1的8种减少为4种情况。 • 4、1.5原5种情况增加为9种情况，明确常压容器的蒸汽加 热盘管、过程装置中的管式加热炉为不适用本规程。 • 5、删除了原1．4．2、1.4.3条，应现在不宜PV为标准进行 划分。 • 1.6 压力容器范围的界定 • 本规程适用的压力容器，其范围包括压力容器本体、安全 附件及仪表。 • 1.6.1 压力容器本体 • 压力容器的本体界定在以下范围内： • (1)压力容器与外部管道或者装置焊接(粘接)连接的第一道 环向接头的坡口面、螺纹连接的第一个螺纹接头端面、法 兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的 第一个密封面； • (2)压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件； • (3)非受压元件与受压元件的连接焊缝。 • 压力容器本体中的主要受压元件，包括筒节(含变径段)、 球壳板、非圆形容器的壳板、封头、平盖、膨胀节、设备 法兰，热交换器的管板和换热管，M36以上(含M36)螺柱 以及公称直径大于或者等于250mm的接管和管法兰。 • 1.6.2安全附件及仪表 • 压力容器的安全附件，包括直接连接在压力容器上的安全 阀、爆破片装置、易熔塞、紧急切断装置、安全联锁装置。 • 压力容器的仪表，包括直接连接在压力容器上的压力、温 度、液位等测量仪表。 • 1.7 压力容器分类 • 根据危险程度，本规程适用范围内的压力容器划分为Ⅰ、 Ⅱ、Ⅲ类(注1-6)，压力容器分类方法见附件A。 • 注1-6：本规程划分的第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器等同于特 种设备目录中的第一、二、三类压力容器(品种)，本规程 中超高压容器划分为第Ⅲ类压力容器。 释义 • 1、螺柱不包括内构件连接螺栓和地脚螺栓。 • 2、增加了非圆形容器的壳板的内容。 • 3、安全附件及仪表不参与安全等级评定，只影响容器能 否投入使用。 • 4、明确了容器仪表的范围。 • 5、第一组介质无I类容器，V≥0.03 m3,第二组介质I类范围 缩小，横座标V用m3作为单位。 • 1.8 与技术标准和管理制度关系 • (1)本规程规定了压力容器的基本安全要求，有关压力容器 的技术标准、管理制度等，不得低于本规程的要求； • (2)压力容器的设计、制造、安装、改造和修理应当同时符 合本规程及相应压力容器产品标准(以下简称产品标准)的 规定。 • 1.9 不符合本规程时的特殊处理规定 • 采用新材料、新技术、新工艺以及有特殊使用要求的压力 容器，与本规程的要求不一致，或者本规程未作要求、可 能对安全性能有重大影响的，相关单位应当准备有关设计、 研究、试验的依据、数据、结果及其检验、检测报告等技 术资料，向国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质 检总局)申报，由国家质检总局委托安全技术咨询机构或 者相关专业机构进行技术评审，评审结果经过国家质检总 局批准，方可投入生产、使用。 • 1.10 协调标准与引用标准(注1-7) • 满足本规程基本安全要求的标准称为本规程的协调标准。 本规程的主要协调标准如下： • (1)GB 150《压力容器》； • (2)JB 4732《钢制压力容器——分析设计标准》； • (3)GB/T151《热交换器》； • (4)GB 12337《钢制球形储罐》； • (5)NB/T 47041《塔式容器》； • (6)NB/T 47042《卧式容器》； • (7)JB/T 4734《铝制焊接容器》； • (8)JB/T 4745《钛制焊接容器》； • (9)JB/T 4755《铜制压力容器》； • (10)JB/T 4756《镍及镍合金制压力容器》； • (11)NB/T 47011《锆制压力容器》。 • 本规程指定采用的基础性标准称为本规程的引用标准，如 介质标准、材料标准、方法标准、零部件标准等。 • 注1-7：本规程的协调标准或者引用标准中，凡是注明年 号的，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或者修订 版均不适用于本规程；凡是不注明年号的，其最新版本适 用于本规程。 释义 • 1、1．8条明确了压力容器要符合相关产品标准的规定。 • 2、1．9条原不符合本规程要求改为与本规程不一致或者 本规程未作要求、可能对安全性能有重大影响的，技术评 审批准后原试制、试用改为生产使用。 • 3、1．10原引用标准改为协调标准。 • 1.11 监督管理 • (1)国家质检总局和县级以上地方各级人民政府负责特种设 备安全监督管理的部门(以下简称特种设备安全监管部门) 负责压力容器安全监察工作，监督本规程的执行； • (2)压力容器设计、制造、安装、改造、修理、使用单位和 检验、检测机构等，应当按照特种设备信息管理的有关规 定，及时将所要求的数据输入特种设备信息化管理系统。 2材料 • 2.1 材料通用要求 • 2.1.1基本要求 • (1)压力容器的选材应当考虑材料的力学性能、物理性能、 工艺性能和与介质的相容性； • (2)压力容器材料的性能、质量、规格与标志，应当符合相 应材料的国家标准或者行业标准的规定； • (3)压力容器材料制造单位应当在材料的明显部位作出清晰、 牢固的出厂钢印标志或者采用其他可以追溯的标志； • (4)压力容器材料制造单位应当向材料使用单位提供质量证 明书，材料质量证明书的内容应当齐全、清晰并且印制可 以追溯的信息化标志，加盖材料制造单位质量检验章； • (5)压力容器制造、改造、修理单位从非材料制造单位取得 压力容器材料时，应当取得材料制造单位提供的质量证明 书原件或者加盖了材料经营单位公章和经办负责人签字 (章)的复印件；特种设备安全技术规范 TSG 21—2015 • (6)压力容器制造、改造、修理单位应当对所取得的压力容 器材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责； • (7)非金属压力容器制造单位应当有可靠的方法确定原材料 或者压力容器成型后的材质在腐蚀环境下使用的可靠性， 必要时进行试验验证。 • 2.1.2境外牌号材料使用 • 2.1.2.1 境外材料制造单位制造的材料 • (1)境外牌号材料应当是境外压力容器现行标准规范允许使用 并且境外已有在相似工作条件下使用实例的材料，其使用范 围应当符合相应标准规范的规定； • (2)境外牌号材料的技术要求不得低于本规程的基本要求(如磷、 硫含量，冲击试样的取样部位、取样方向和冲击功指标，断 后伸长率等)； • (3)材料质量证明书应当满足本规程2.1.1的规定； • (4)压力容器制造、改造、修理单位应当对实物材料与材料质 量证明书进行审查，并且对主要受压元件材料的化学成分和 力学性能进行验证性复验，复验结果实测值符合本规程以及 相应材料标准的要求后，方可投料使用； • (5)用于焊接结构压力容器受压元件的材料，压力容器制造、 改造、修理单位在首次使用前，应当掌握材料的焊接性能并 且进行焊接工艺评定； • (6)标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢，或者用于设 计温度低于-40℃的低合金钢，材料制造单位应当按照本规程 1.9的规定通过新材料技术评审，方可允许使用。 • 2.1.2.2境内材料制造单位制造的钢板(带) • 境内材料制造单位制造的境外牌号钢板(带)，应当符合本 规程2.1.2.1的各项要求，并且应当制定企业标准。 • 2.1.2.3境外牌号材料选用 • 设计单位若选用境外牌号的材料，在设计文件中应当注明 其满足2.1.2.1中的各项要求。 • 2.1.3新材料使用 • 2.1.3.1未列入本规程协调标准的材料 • 主要受压元件采用未列入协调标准的材料，试制前材料的 研制单位应当进行系统的试验研究工作，并且按照本规程 1.9的规定通过新材料技术评审。 • 2.1.3.2材料制造单位首次制造的钢材 • 材料制造单位首次制造用于压力容器的标准抗拉强度下限 值大于540MPa的低合金钢，或者用于压力容器设计温度 低于-40℃的低合金钢，应当按照本规程1.9的规定通过新 材料技术评审。 释义 • 1、压力容器专用钢板不涉及制造许可内容，因新特种设 备目录不涉及专用钢板。 • 2、材料质量证明书的内容增加了印制可以追溯的信息化 标志的内容要求。 • 3、境外牌号材料增加了在似相工作条件下的内容。 • 4、材料质量证明书删除了材料标志的规定。 • 5、材料复验结果明确了要符合本规程及相关材料的要求 。 • 6、境内材料制造单位制造的境外牌号钢板免除技术评审 。 • 2.1.4材料投用和标志移植 • (1)压力容器制造、改造、修理单位应当保证所使用的压力 容器材料符合本规程的要求，并且在材料进货检验时审查 材料质量证明书和材料标志； • (2)对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，以及不能确定 质量证明书的真实性或者对性能、化学成分有怀疑的主要 受压元件材料，压力容器制造、改造、修理单位应当进行 复验，确认符合本规程及相应材料标准的要求后，方可投 料使用； • (3)用于压力容器受压元件的材料在分割前应当进行标志移 植，保证材料具有可追溯性。 • 2.1.5材料代用 • 压力容器制造、改造、修理单位对受压元件的材料代用， 应当事先取得原设计单位的书面批准，并且在竣工图上做 详细记录。 释义 • 1、I级锻件外观质量检查加抽检硬度，II 级锻件外观质量 检查加抽检硬度与力学性能，用于设计压力≥1.6 Mpa,III 、IV级锻件外观质量检查加抽检硬度与力学性能、超声检 查用于设计压力≥10.0 Mpa介质为高度极度危害介质及截 面积尺寸大于300MM。 • 2、IV级锻件目前质量不稳定要求进行复验 • 3、材料复验内容包括逐张检查钢板表面质量和材料标志 ，按炉复验钢板的化学成份，按批复验钢板的力学性能、 冷弯性能，当钢厂未提供钢板超声检测保证书时，应按本 规程2.2.1.4条的要求进行超声检测复验。 • 2.2 金属材料技术要求 • 2.2.1钢材技术要求 • 2.2.1.1熔炼方法 • 压力容器受压元件用钢，应当是氧气转炉或者电炉冶炼的 镇静钢。对标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢钢 板和奥氏体—铁素体不锈钢钢板，以及用于设计温度低于- 20℃的低温钢板和低温钢锻件，还应当采用炉外精炼工艺。 • 2.2.1.2化学成分(熔炼分析) • 2.2.1.2.1 用于焊接的碳素钢和低合金钢 • 碳素钢和低合金钢钢材碳(C)、磷(P)、硫(S)的含量，C≤0.25 ％、P≤0.035％、S≤0.035%。 • 2.2.1.2.2 压力容器专用钢中的碳素钢和低合金钢 • 压力容器专用钢中的碳素钢和低合金钢(钢板、钢管和钢 锻件)，其磷、硫含量应当符合以下要求： • (1)标准抗拉强度下限值小于或者等于540MPa的钢材， P≤0.030％、S≤0.020％； • (2)标准抗拉强度下限值大于540MPa的钢材，P≤0.025％、 S≤0.015％； • (3)用于设计温度低于-20℃并且标准抗拉强度下限值小于 或者等于540MPa的钢材，P≤0.025％、S≤0.012％； • (4)用于设计温度低于-20℃并且标准抗拉强度下限值大于 540MPa的钢材，P≤0.020％、S≤0.010％。 • 2.2.1.3力学性能 释义 • 1、炉外精炼工艺；将初炼的钢液在真空、惰性气体或还 原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和 进行成分微调，提高钢的质量。 • 2、常用材料标准有：GB713-2014（锅炉和压力容器用钢 板），GB3531-2014（低温压力容器用钢板）， GB19189- 2011（压力容器用调质高强度钢板），GB9948-2013（石 油裂化用无缝钢管），NB/T47008-2010（承压设备用碳素 钢和低合金钢锻件），NB/T47009-2010（低温承压设备用 低合金钢锻件，NB/T47010-2010（承压设备用不锈钢和耐 热钢锻件）等 • 3、标准抗拉名强度下限值小于或者等于540MPa的钢材代 替原碳素钢和低合金钢的基本要求。 • 4、现在P.S含量的规定不仅符合欧州标准，低温钢板锻件 还优于欧州标准，nb由3.0改为2.7。 • 2.2.1.3.1冲击功 • 厚度不小于6mm的钢板、直径和厚度可以制备宽度为5mm 小尺寸冲击试样的钢管、任何尺寸的钢锻件，按照设计要 求的冲击试验温度下的V型缺口试样冲击功(kv)指标应当符 合表2-1的规定。 • 注2-1： • (1)试样取样部位和方向应当符合相应钢材标准的规定； • (2)冲击试验每组取3个标准试样(宽度为10mm)，允许1个 试样的冲击功数值低于表列数值，但不得低于表列数值的 70％； • (3)当钢材尺寸无法制备标准试样时，则应当依次制备宽度 为7.5mm和5mm的小尺寸冲击试样，其冲击功指标分别为 标准试样冲击功指标的75％和50％； • (4)钢材标准中冲击功指标高于表2-1规定的钢材，还需要 符合相应钢材标准的规定。 • 2.2.1.3.2 断后伸长率 • (1)压力容器受压元件用钢板、钢管和钢锻件的断后伸长率 ()应当符合本规程以及相应钢材标准的规定；A • (2)焊接结构用碳素钢、低合金高强度钢和低合金低温钢钢 板，其断后伸长率指标应当符合表2-2的规定； • (3)采用不同尺寸试样的断后伸长率指标，应当按照GB/T 17600.1《钢的伸长率换算第1部分：碳素钢和低合金钢》 和GB/T 17600.2《钢的伸长率换算第2部分：奥氏体钢》进 行换算，换算后的指标应当符合本条规定。 释义 • 侧向膨胀量：冲击试样背面的两侧由于冲击试验时所受的 锤击，而产生侧向膨胀增量，LE大于等于0.53mm由ASME 标准值引用。 • 6、增加了钢材标准抗拉强度下限大于690MPa的材料，主 要用于核容器的用钢。 • 7、国内牌号的断后伸长率能满足，但国外牌号有些不能 满足的，设计时要注意，增加了钢材标准抗拉强度下限大 于680MPa的材料。 • 2.2.1.4钢板超声检测 • 2.2.1.4.1检测要求 • 厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板(不包括 多层压力容器的层板)用于制造压力容器主要受压元件 时，凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测： • (1)盛装介质毒性危害程度为极度、高度危害的； • (2)在湿H2S腐蚀环境中使用的； • (3)设计压力大于或者等于10MPa的； • (4)产品标准或者设计者要求逐张进行超声检测的。 • 2.2.1.4.2检测合格标准 • 钢板超声检测应当按照NB/T 47013《承压设备无损检测》 的规定进行。符合本规程2.2.1.4.1第(1)项至第(3)项的钢 板，合格等级不低于Ⅱ级；符合本规程2.2.1.4.1第(4)项的 钢板，合格等级按照相应产品标准或者设计文件的规定。 • 2.2.1.5 超高压容器用钢专项要求 • 2.2.1.5.1化学成分(熔炼分析) • 超高压容器用钢锻件，应当经炉外精炼工艺冶炼并且经真 空处理，P≤0.012%、S≤0.005%，并且严格限定钢中氢 (H)、氧(O)、氮(N)气体含量及砷(As)、锡(Sn)、锑(Sb)、铅 (Pb)、铋(Bi)等有害痕量元素的含量。 释义 • 1、厚度较薄时，板坯扎制成钢板的压缩比很大，总体质 量较好，钢板标准的技术水平高，S、P含量也低，如Q345 厚度大于36mm才复验，具体见GB150.24.1.8表3。多层压 力容器的层板近50年来从来未要求过进行超声检测。 • 2、产品标准或者设计者要求逐张进行超声检测的设计委 托单位不能提供介质中H2S含量时。 • 2.2.1.6.1.3 超声检测 • 瓶体用钢材应当按照NB/T 47013进行100%超声检测，合格 级别为Ⅰ级。 • 2.2.1.6.2 端塞用钢材 • 端塞用钢材应当与瓶体材料相匹配并且采用钢锻件，钢锻 件应当符合NB/T 47008《承压设备用碳素钢和合金钢锻 件》、NB/T 47009《低温承压设备用低合金钢锻件》或者 NB/T 47010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》的规定。 与介质接触并且公称直径大于或者等于50mm的钢锻件， 不得低于Ⅲ级；其余锻件，不得低于Ⅱ级。 • 2.2.1.7储气井用钢专项要求 • 2.2.1.7.1井管和接箍用钢管 • 力学性能应当符合以下要求： • (1)供货状态为热轧或者正火的镇静钢； • (2)化学成分，C≤0.25％、S≤0.045％、P≤0.045％； • (3)室温下标准抗拉强度下限值小于510MPa。 • 注2-3：非焊接瓶式容器、储气井、简单压力容器的含义 见附件A。 • 2.2.2 复合钢板专项要求 • 压力容器用复合钢板应当按照产品标准的规定选用，并且 符合以下要求： • (1)复合钢板复合界面的结合剪切强度，不锈钢-钢复合板 不小于210MPa，镍-钢复合板不小于210MPa，钛-钢复合 板不小于140MPa，铜-钢复合板不小于100MPa，锆-钢复 合板不小于140MPa； • (2)复合钢板基层材料的使用状态符合产品标准的规定； • (3)碳素钢和低合金钢基层材料(包括钢板和钢锻件)按照基 层材料标准的规定进行冲击试验，冲击功合格指标符合基 层材料标准或者订货合同的规定。 释义 • 1、断裂韧性；材料抵抗裂纹扩展断裂的韧性性能，表征 材料阻止裂纹扩展的能力，是度量材料的韧性好坏的一个 定量指标。 • 2、韧脆转变温度；当温度低于某一值时，材料由韧性状 态转变为脆性状态。 • 3、超高压容器材料规格如；30CrNi5MoV,φ273*70, φ508*100。 • 4、储气井容器材料规格如；30CrMoG, • 2.2.3铸铁容器技术要求 • 2.2.3.1铸铁材料使用限制 • 铸铁不得用于制造盛装毒性危害程度为极度、高度或者中 度危害介质，以及设计压力大于或者等于0.15MPa的易爆 介质压力容器的受压元件，也不得用于制造管壳式余热锅 炉的受压元件，不允许拼接、焊补。 • 压力容器允许选用以下铸铁材料： • (1)灰铸铁，牌号为HT200、HT250、HT300和HT350； • (2)球墨铸铁，牌号为QT350-22R、QT350-22L、QT400-18R 和QT400-18L。 • 2.2.3.2铸铁容器设计压力和温度限制 • (1)灰铸铁容器，设计压力不大于0.8MPa，设计温度范围 为10℃～200℃； • (2)球墨铸铁容器，设计压力不大于1.6MPa，QT350-22R和 QT400-18R的设计温度范围为0℃～300℃，QT400-18L的设 计温度范围为-10℃～300℃，QT350-22L的设计温度范围 为-20℃～300℃。 • 2.2.4 铸钢容器技术要求 • 2.2.4.1铸钢材料使用限制 • 铸钢不得用于制造盛装毒性危害程度为极度、高度或者中 度危害介质，湿H2S腐蚀环境，以及设计压力大于或者等 于0.4MPa的易爆介质压力容器的受压元件。 • 2.2.4.2铸钢材料的冶炼和化学成分 • 铸钢应当是采用电炉或者氧气转炉冶炼的镇静钢，其化学 成分(熔炼分析)中的P≤0.035%、S≤0.035%；可焊铸钢材 料化学成分中的C≤0.25%、P≤0.025%、S≤0.025%；高合 金奥氏体耐热铸钢还应当采用炉外精炼工艺或者电渣重 熔，其化学成分中的P≤0.035%、S≤0.020%。 • 2.2.4.3铸钢材料性能 • 压力容器受压元件用铸钢应当在相应的材料国家标准或者 行业标准中选用，并且在产品质量证明书中注明铸造选用 的材料牌号。其室温下标准抗拉强度下限值小于540MPa、 ≥17%；设计温度下的≥27J。A 2 KV • 2.2.4.4铸钢容器设计压力和温度限制 • (1)碳钢或者低合金碳锰钢容器，设计压力不大于 2.5MPa，设计温度范围为-20℃～400℃； • (2)低合金铬钼钢容器，设计压力不大于4.0MPa，设计温 度范围为0℃～450℃； • (3)高合金奥氏体耐热钢容器，设计压力不大于4.0MPa， 设计温度上限参考同牌号锻钢。 • 2.2.5有色金属容器技术要求 释义 • 1、新增加铸钢的容器技术要求内容。 • 2、ZG230-450指ZG-铸钢230—最低屈服强度Rel(P0.2),450- 最低抗拉强度Rm,如果用在锅炉上，压力不限，温度小于 等于430度。 • 2.2.5.1通用要求 • 压力容器用有色金属(铝、钛、铜、镍、锆及其合金等)应 当符合以下要求： • (1)用于制造压力容器的有色金属，其技术要求符合产品标 准的规定，如有特殊要求，需要在设计图样或者相应的技 术文件中注明； • (2)压力容器制造单位建立严格的保管制度，并且设专门场 所，与碳钢、低合金钢分开存放。 • 2.2.5.2铝和铝合金容器 • 铝和铝合金用于压力容器受压元件时，应当符合以下要求： • (1)设计压力不大于16MPa； • (2)含镁量大于或者等于3％的铝合金(如5083、5086)，其 设计温度范围为－269℃～65℃，其他牌号的铝和铝合 金，其设计温度范围为－269℃～200℃。 • 2.2.5.3铜和铜合金容器 • 纯铜和黄铜用于压力容器受压元件时，其设计温度不高于 200℃。 • 2.2.5.4钛和钛合金容器 • 钛和钛合金用于压力容器受压元件时，应当符合以下要求： • (1)钛和钛合金的设计温度不高于315℃，钛-钢复合板的设 计温度不高于350℃； • (2)用于制造压力容器壳体的钛和钛合金在退火状态下使用。 • 2.2.5.5镍和镍合金容器 • 镍和镍合金用于压力容器受压元件时，应当在退火或者固 溶状态下使用。 • 2.2.5.6 钽、锆、铌及其合金容器 • 钽、锆、铌及其合金用于压力容器受压元件时，应当在退 火状态下使用。钽和钽合金设计温度不高于250℃，锆和锆 合金设计温度不高于375℃，铌和铌合金设计温度不高于 220℃。 • 2.2.6焊接材料 • (1)用于压力容器受压元件焊接的材料，应当保证焊缝金属 的拉伸性能满足母材标准规定的下限值、冲击功满足本规 程表2-1的规定；当需要时，其他性能也不得低于母材的 相应要求； • (2)焊接材料应当满足相应焊材标准和产品标准的要求，并 且附有质量证明书和清晰、牢固的标志； • (3)压力容器制造、改造、修理单位应当建立并且严格执行 焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。 • 2.3非金属材料技术要求 • 2.3.1 石墨压力容器材料 • 2.3.1.1 石墨材料一般要求 • (1)用于制造压力容器的石墨材料应当进行工艺评定(包括 浸渍工艺评定和复合物材料成型工艺评定)，工艺评定报 告(CMQ)应当由制造单位技术负责人批准，经过从事监督 检验工作的检验人员(以下简称监检人员)确认；对于评定 合格的工艺和材料，应当定期进行验证(每6个月至少一 次)； • (2)用于制造压力容器的石墨材料和粘接剂，应当与工艺评 定规程(CMS)中规定的材料相一致，并且具有可追溯性； • (3)用于制造石墨材料和粘接剂的原材料，应当在工艺评定 报告中记录其来源和等级。 • 2.3.1.2 石墨材料性能要求 • 石墨材料的力学性能应当符合表2-3的要求。 2.3.1.3 粘接剂要求 粘接剂应当进行性能评定，粘接剂力学性能应当符合表2-4的 要求。 • 2.3.2 纤维增强塑料压力容器材料 • 2.3.2.1 纤维增强材料 • 用于纤维增强塑料压力容器的纤维材料应当与树脂有良好 的浸润性，并且满足设计要求。制造单位应当检测纤维最 小强度，其值不得小于纤维制品标称性能的90%。 • 2.3.2.2 树脂基体 • 用于制造纤维增强塑料压力容器的树脂应当与设计选材一 致，使用前应当复验其热变形温度，其值应当高于压力容 器设计温度20℃以上。 • 2.3.2.3粘接材料性能要求 • 粘接所用材料的性能不得低于被粘接元件所用材料的性能。 • 2.3.2.4热塑性塑料衬里 • 热塑性塑料衬里与纤维增强塑料结构层的层间剪切强度不 得小于5MPa。 3设计 • 3.1 设计通用要求 • 3.1.1设计单位 • (1)压力容器的设计单位必须具有与设计工作相适应的设计、 审批人员，建立健全并且有效运行质量保证体系和管理制 度，有专门的设计工作机构、场所；并且按照规定取得相 应设计资质； • (2)设计单位及其主要负责人必须对压力容器的设计质量负 责； • (3)设计单位应当对从事设计、审批的人员进行经常性的技 术培训，保证其具备持续的专业设计能力； • (4)压力容器的设计应当符合本规程的基本安全要求，对于 采用国际标准或者境外标准设计的压力容器，进行设计的 单位应当向国家质检总局提供设计文件符合本规程基本安 全要求的符合性申明及比照表； • (5)设计单位应当向设计委托方提供本规程3.1.4.1规定的设 计文件。 • 3.1.2 设计专用章 • (1)压力容器的设计总图上，必须加盖设计单位设计专用印 章(复印章无效)，已加盖竣工图章的图样不得用于制造压 力容器； • (2)压力容器设计专用章中至少包括设计单位名称、主要负 责人、技术负责人等内容。 • 3.1.3设计条件 • 压力容器的设计委托方应当以正式书面形式向设计单位提 出压力容器设计条件。设计条件至少包含以下内容： • (1)操作参数(包括工作压力、工作温度范围、液位高度、接 管载荷等)； • (2)压力容器使用地及其自然条件(包括环境温度、抗震设防 烈度、风和雪载荷等)； • (3)介质组分与特性； • (4)预期使用年限； • (5)几何参数和管口方位； • (6)设计需要的其他必要条件。 • 3.1.4 设计文件 • 3.1.4.1 设计文件的内容 • (1)压力容器的设计文件包括风险评估报告(需要时)、强度 计算书或者应力分析报告、设计图样、制造技术条件，必 要时还应当包括安装及使用维护保养说明等； • (2)装设安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器，设计 文件还应当包括压力容器安全泄放量、安全阀排量和爆破 片泄放面积的计算书；利用软件模拟计算或者无法计算 时，设计单位应当会同设计委托单位或者使用单位，协商 选用超压泄放装置。 • 3.1.4.2设计文件的审批 • 设计文件中的风险评估报告、强度计算书或者应力分析报 告、设计总图，至少进行设计、校核、审核3级签署；对 于第Ⅲ类压力容器和分析设计的压力容器，还应当由压力 容器设计单位技术负责人或者其授权人批准(4级签署)。 • 3.1.4.3保存期限 • 设计文件的保存期限不少于压力容器设计使用年限。 • 3.1.4.4设计总图 • 3.1.4.4.1总图主要内容 • 压力容器的设计总图上至少注明以下内容： • (1)压力容器名称、分类，设计、制造所依据的主要法规、 产品标准； • (2)工作条件，包括工作压力、工作温度、介质特性(毒性 和爆炸危害程度等)； • (3)设计条件，包括设计温度、设计载荷(包含压力在内的 所有应当考虑的载荷)、介质(组分)、腐蚀裕量、焊接接头 系数、自然条件等，对储存液化气体的储罐还应当注明装 量系数，对有应力腐蚀倾向的储存容器还应当注明腐蚀介 质的限定含量； • (4)主要受压元件材料牌号与材料标准； • (5)主要特性参数(如压力容器容积、热交换器换热面积与 程数等)； • (6)压力容器设计使用年限(疲劳容器标明循环次数)； • (7)特殊制造要求； • (8)热处理要求； • (9)无损检测要求； • (10)耐压试验和泄漏试验要求； • (11)预防腐蚀的要求(介质的腐蚀速率以及应力腐蚀倾向 等)； • (12)安全附件及仪表的规格和订购特殊要求(工艺系统已考 虑的除外)； • (13)压力容器铭牌的位置； • (14)包装、运输、现场组焊和安装要求。 • 3.1. • 3.1.4.4.2特殊要求 • 以下情况对设计总图的特殊要求： • (1)多腔压力容器分别注明各腔的试验压力，有特殊要求时 注明共用元件两侧允许的压力差值，以及试验步骤和试验 要求； • (2)装有触媒的压力容器和装有充填物的压力容器，注明使 用过程中定期检验的技术要求； • (3)由于结构原因不能进行内部检验的压力容器，注明计算 厚度、使用中定期检验的要求； • (4)不能进行耐压试验的压力容器，注明计算厚度和制造与 使用的特殊要求； • (5)有隔热衬里的压力容器，注明防止受压元件超温的技术 措施； • (6)要求保温或者保冷的压力容器，提出保温或者保冷措施。 • 3.1.5 设计方法 • 压力容器的设计可以采用规则设计方法或者分析设计方法。 必要时也可以采用试验方法、可对比的经验设计方法或者 其他设计方法，但是应当按照本规程1.9的规定通过新技术 评审。 • 压力容器设计单位应当基于本规程3.1.3所述的设计条件， 综合考虑所有相关因素、失效模式和足够的安全裕量，以 保证压力容器具有足够的强度、刚度、稳定性和耐腐蚀 性，同时还应当考虑裙座、支腿、耳式支座、吊耳等与压 力容器主体的焊接(粘接)接头的强度要求，确保压力容器 在设计使用年限内的安全。 • 3.1.6 风险评估 • 第Ⅲ类压力容器或者用户要求的其他压力容器，设计单位 应当出具包括主要失效模式和风险控制等内容的风险评估 报告。 • 3.1.7 节能要求TSG 21—2015 特种设备安全技术规范 压力容器的设计应当充分考虑节能降耗原则，并且符合以下 要求： • (1)充分考虑压力容器的经济性，合理选材，合理确定结构 尺寸； • (2)对热交换器进行优化设计，提高换热效率，满足能效要 求； • (3)有保温或者保冷要求的压力容器，要在设计文件中提出 有效的保温或者保冷措施。 • 3.1.8载荷 • 设计时应当考虑本条以下第(1)、(2)项要求的载荷，需要时 还应当考虑以下第(3)至(10)项要求的载荷： • (1)内压、外压或者最大压差； • (2)液柱静压力，当液柱静压力小于设计压力的5%时，可忽 略不计； • (3)压力容器的自重(包括内件和填料等)，以及正常工作条 件下或者耐压试验状态下内装介质的重力载荷； • (4)附属设备及隔热材料、衬里、管道、扶梯、平台等的重 力载荷； • (5)风载荷、地震载荷、雪载荷； • (6)支座、底座圈、支耳及其他型式支承件的反作用力； • (7)连接管道和其他部件的作用力； • (8)温度梯度或者热膨胀量不同引起的作用力； • (9)冲击载荷，包括压力急剧波动引起的冲击载荷、流体冲 击引起的反力等； • (10)运输或者吊装时的作用力。 • 3.1.9 压力 • 3.1.9.1 设计压力和计算压力 • (1)设计压力，是指设定的压力容器顶部的最高压力，与相 应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压 力； • (2)计算压力，是指在相应设计温度下，用以确定元件厚度 的压力，并且应当考虑液柱静压力等附加载荷。 • 3.1.9.2 超压泄放装置动作压力 • (1)装有超压泄放装置的压力容器，超压泄放装置的动作压 力不得高于压力容器的设计压力； • (2)设计图样中注明最高允许工作压力的压力容器，超压泄 放装置的动作压力不得高于该压力容器的最高允许工作压 力。 • 3.1.9.3常温储存液化气体压力容器的设计压力 • 常温储存液化气体压力容器的设计压力，应当以规定温度 下的工作压力为基础确定： • (1)常温储存液化气体压力容器规定温度下的工作压力按照 表3-1确定； • (2)常温储存混合液化石油气压力容器规定温度下的工作压 力，按照不低于50℃时混合液化石油气组分的实际饱和蒸 气压来确定，设计单位在设计图样上注明限定的组分和对 应的压力；若无实际组分数据或者不做组分分析，其规定 温度下的工作压力不得低于表3-2的规定。 • 3.1.10 温度 • (1)设计温度，是指压力容器在正常工作条件下，设定的元 件温度(沿元件截面的温度平均值)，设计温度与设计压力 一起作为设计载荷条件； • (2)常温储存压力容器，当正常工作条件下大气环境温度对 压力容器壳体金属温度有影响时，其最低设计金属温度不 得高于历年来月平均最低气温(当月各天的最低气温值相 加后除以当月的天数)的最低值。 • 3.1.11 腐蚀裕量 • 有均匀腐蚀的压力容器，腐蚀裕量根据预期的压力容器使 用年限和介质对材料的腐蚀速率确定，同时还应当考虑介 质流动对受压元件的冲蚀、磨损等影响。 • 3.1.12最小厚度 • 压力容器最小厚度的确定应当考虑制造、运输、安装等因 素的影响。 • 3.1.13 装量系数 • 储存液化气体的压力容器应当规定设计储存量，装量系数 不得大于0.95。 • 3.1.14检查孔 • (1)压力容器应当根据需要设置人孔、手孔等检查孔，检查 孔的开设位置、数量和尺寸等应当满足进行内部检验的需 要； • (2)需要但是无法开设检查孔的压力容器，设计单位应当提 出具体技术措施，例如增加制造时的检测项目或者比例， 并且对设备使用中定期检验的重点检验项目、方法提出要 求。 • 3.1.15不允许拆卸的隔热层 • 有隔热层的压力容器，如果设计时规定隔热层不允许拆 卸，则应当在设计文件中提出压力容器定期检验的项目、 方法；必要时，设计图样上应当提出制造时对所有焊接接 头进行全部无损检测等特殊要求。 释义 • 1、风险评估原指第Ⅲ类压力容器现增加了用户要求的其 他压力容器。 • 2、安全系数增加了锆及锆合金，铸钢的内容。 • 3.1.16无损检测 • 无损检测的方法、比例、技术要求等由设计者在设计文件中予以 规定。 • 3.1.17耐压试验 • 压力容器制成后，应当进行耐压试验。耐压试验分为液压试验、 气压试验以及气液组合压力试验三种。耐压试验的种类、压力、 介质、温度等由设计者在设计文件中予以规定。 • 3.1.18泄漏试验 • 耐压试验合格后，对于介质毒性危害程度为极度、高度危害或者 设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验。泄漏 试验根据试验介质的不同，分为气密性试验以及氨检漏试验、卤 素检漏试验和氦检漏试验等。泄漏试验的种类、压力、技术要求 等由设计者在设计文件中予以规定。 • 设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需要再做泄漏试验， 应当在设计图样上规定。 • 铸造压力容器盛装气态介质时，应当在设计图样上提出气密性试 验的要求。 • 带有安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器，如果设计时提 出气密性试验要求，则设计者应当给出该压力容器的最高允许工 作压力。 • 3.2 金属压力容器设计要求 • 3.2.1安全系数 • 确定压力容器金属材料(板、锻件、管和螺栓)许用应力(或 者设计应力强度)的最小安全系数，见表3-3、表3-4和表3-5 的规定。 • 注3-1：如果协调标准允许采用，则可以选用该值计算其 许用应力。 • 注3-2：此安全系数为1.0×105h持久强度极限值。 • 灰铸铁室温下抗拉强度安全系数不小于10.0，球墨铸铁室 温下抗拉强度安全系数不小于8.0。 • 铸钢室温下抗拉强度安全系数不小于4.0。 • 设计所取安全系数低于本规程规定时，应当按照本规程 1.9的规定通过新技术评审。 • 3.2.2焊接接头 • 3.2.2.1 壳体接头设计 • 焊制压力容器筒体的纵向接头、筒节与筒节(封头)连接的 环向接头、封头的拼接接头，以及球壳板间的焊接接头， 应当采用全截面焊透的对接接头形式。 • 3.2.2.2接管与壳体之间接头设计 • 压力容器的接管(凸缘)与壳体之间的接头设计以及夹套压 力容器的接头设计，有下列情况之一的，应当采用全焊透 结构： • (1)介质为易爆或者毒性危害程度为极度危害和高度危害的 压力容器； • (2)要求气压试验或者气液组合压力试验的压力容器； • (3)第Ⅲ类压力容器； • (4)低温压力容器； • (5)进行疲劳分析的压力容器； • (6)直接受火焰加热的压力容器； • (7)设计者认为有必要的。 • 3.2.3焊接接头系数 • (1)用焊接方法制造的压力容器，应当根据焊接接头形式及 无损检测比例，按照产品标准选取焊接接头系数； • (2)除简单压力容器外，不允许降低焊接接头系数而免除压 力容器产品的无损检测。 • 3.2.4 试件(板)与试样 • 设计者应当在设计文件中提出焊接试件、耐腐蚀性能试件 的制作要求，并且规定试样的种类、数量、截取与制备方 式、检验与试验方法、合格指标、不合格复验要求等。 • 3.2.4.1制备产品焊接试件的压力容器 • (1)碳钢、低合金钢制低温压力容器； • (2)材料标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢制压 力容器； • (3)盛装毒性危害程度为极度或者高度危害介质的压力容 器； • (4)应用应变强化技术的压力容器(容积小于或者等于5m3连 续批量生产的，在相同设计、相同材料炉批号的情况下， 最多30台压力容器选择一台制作产品焊接试件)； • (5)设计者认为有必要或者相应产品标准要求制备产品焊接 试件的压力容器。 • 3.2.4.2制备耐腐蚀性能试件的条件 • (1)要求做耐腐蚀性能检验的压力容器或者受压元件，应当 制作耐腐蚀性能试件； • (2)要求做晶间腐蚀敏感性检验的不锈钢与镍合金制压力容 器，其试件及试样应当符合GB/T 21433—2008《不锈钢压 力容器晶间腐蚀敏感性检验》或者相应产品标准的规定。 • 3.2.5压力容器用管法兰 • (1)钢制压力容器管法兰、垫片、紧固件的设计应当参照行 业标准HG/T20592～HG/T20635—2009《钢制管法兰、垫 片、紧固件》系列标准的规定； • 3.2.5压力容器用管法兰 • (1)钢制压力容器管法兰、垫片、紧固件的设计应当参照行 业标准HG/T20592～HG/T20635—2009《钢制管法兰、垫 片、紧固件》系列标准的规定； • (2)盛装液化石油气、毒性危害程度为极度和高度危害介质 以及强渗透性中度危害介质的压力容器，其管法兰应当按 照行业标准HG/T20592～HG/T20635系列标准的规定，并 且选用带颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片和专用级 高强度螺柱组合；无法采用此类管法兰密封组合的，应当 由设计者根据介质、压力与温度特性确定法兰连接结构。 • 3.2.6泄漏信号指示孔 • 压力容器上的开孔补强圈以及周边连续焊的起加强作用的 垫板至少设置一个泄漏信号指示孔，多层筒节包扎压力容 器每片层板、多层整体包扎压力容器每层板筒节、套合压 力容器每单层圆筒(内筒除外)的两端均至少设置一个泄漏 信号指示孔。 • 3.2.7特殊耐腐蚀要求 • 有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，例如存在晶 间腐蚀、应力腐蚀、点腐蚀、缝隙腐蚀等腐蚀介质环境 时，应当在设计文件中提出相应的耐腐蚀措施、试验方法 以及其他技术要求。 • 3.2.8塑料衬里设计 • (1)压力容器结构设计应当考虑金属基体与塑料衬里的变形 协调，并且满足塑料衬里工艺的要求； • (2)压力容器本体上应当设置泄漏信号指示孔。 • 3.2.9水质 • 管壳式余热锅炉、蒸汽发生器等的水质应当符合 GB/T1576—2008《工业锅炉水质》或者GB/T12145—2008 《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》的规定。 • 3.2.10无损检测 • 3.2.10.1无损检测方法 • (1)压力容器的无损检测，包括射线、超声、磁粉、渗透和 涡流检测等，应当采用NB/T 47013规定的方法； • (2)采用未列入NB/T 47013或者超出其适用范围的无损检测 方法时，应当按照本规程1.9的规定通过新工艺评审。 • 3.2.10.2压力容器焊接接头无损检测 • 3.2.10.2.1无损检测方法的选择 • (1)压力容器的对接接头应当采用射线检测(包括胶片感光 或者数字成像)、超声检测[包括衍射时差法超声检测 (TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲 反射法超声检测]；当采用不可记录的脉冲反射法超声检 测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测进行附 加局部检测；当大型压力容器的对接接头采用γ射线全景 曝光射线检测时，还应当另外采用X射线检测或者衍射时 差法超声检测进行50%的附加局部检测，如果发现超标缺 陷，则应当进行100%的X射线检测或者衍射时差法超声检 测复查； • (2)有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检 测； • (3)焊接接头的表面裂纹应当优先采用表面无损检测； • (4)铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采 用磁粉检测。 • 3.2.10.2.2无损检测比例 • 3.2.10.2.2.1基本比例要求 • 压力容器对接接头的无损检测比例分为全部(100%)和局部 (大于或者等于20%)两种。碳钢和低合金钢制低温容器， 局部无损检测的比例应当大于或者等于50%。 • 3.2.10.2.2.2全部射线检测或者超声检测 • 符合下列情冴之一的压力容器壳体A、B类对接接头(压力 容器A、B类对接接头的划分按照GB 150的觃定)，依据本 觃程3.2.10.2.1第(1)项的方法迚行全部无损检测： • (1)盛装介质毒性危害程度为极度、高度危害的压力容器； • (2)设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器； • (3)按照分析设计标准制造的压力容器； • (4)采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器； • (5)焊接接头系数取1.0的压力容器或者使用后需要但是无 法进行内部检验的压力容器； (6)标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢制压力容器； (7)设计者认为有必要进行全部无损检测的焊接接头。 3.2.10.2.2.3 局部射线检测或者超声检测 不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条A、B类对接接头应 当采用本觃程3.2.10.2.1第(1)项的方法迚行局部无损检测。 3.2.10.2.2.4 表面无损检测 凡符合下列条件之一的焊接接头，需要对其表面进行磁粉或者渗透 检测： (1)盛装介质毒性危害程度为极度、高度危害介质压力容器的焊接 接头； (2)采用气压或者气液组合耐压试验压力容器的焊接接头； (3)设计温度低于-40℃的低合金钢制低温压力容器上的焊接接头； (4)标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢、铁素体型不锈钢、 奥氏体—铁素体型不锈钢制压力容器上的焊接接头；其中标准抗拉 强度下限值大于540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后， 还应当对焊接接头进行表面无损检测； • (5)焊接接头厚度大于20 mm的奥氏体不锈钢制压力容器上 的焊接接头； • (6)铬钼(Cr-Mo)低合金钢制压力容器上的焊接接头； • (7)堆焊表面、复合钢板的覆层焊接接头、异种钢焊接接头、 具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头；其中具 有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检 测； • (8)先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头； • (9)设计人员认为有必要进行表面无损检测的焊接接头。 • 3.2.10.2.3无损检测的技术要求 • 3.2.10.2.3.1射线检测 • 射线检测应当按照NB/T 47013的规定执行，质量要求和合 格级别如下： • (1)进行全部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低 于AB级，合格级别不低于Ⅱ级； • (2)迚行局部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低 于AB级，合栺级别不低于Ⅲ级。 • 3.2.10.2.3.2超声检测 • 超声检测应当按照NB/T 47013的规定执行，质量要求和合 格级别如下： • (1)进行全部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技 术等级不低于B级，合格级别为Ⅰ级； • (2)进行局部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技 术等级不低于B级，合格级别不低于Ⅱ级； • (3)角接接头、T形接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低 于B级，合格级别为Ⅰ级； • (4)采用衍射时差法超声检测的焊接接头，合格级别不低于 Ⅱ级。 • 3.2.10.2.3.3组合检测 • 当采用射线、超声等方法迚行组合检测时，质量要求和合 栺级别按照各自执行的标准确定，幵且均应当合格。 3.2.10.2.3.4表面无损检测 • 压力容器所有焊接接头的表面无损检测均应当按照NB/T 47013 的觃定执行，合栺级别如下： • (1)钢制压力容器迚行磁粉或者渗透检测，合栺级别为Ⅰ 级； • (2)有色金属制压力容器迚行渗透检测，合栺级别为Ⅰ级。 • 3.2.10.2.4接管焊接接头的无损检测要求 • (1)公称直径大于或者等于250mm的压力容器接管焊接接头 的无损检测方法、检测比例和合格级别与压力容器壳体焊 接接头要求相同； • (2)公称直径小于250mm的压力容器接管焊接接头的无损检 测方法、检测比例和合格级别由设计者或者产品标准规定。 • 3.2.10.3原材料和零部件无损检测 • 原材料和零部件的无损检测方法、检测比例和合格级别由 设计者或者产品标准规定。 • 3.2.11焊后热处理 • (1)因焊接残余应力影响使用安全时，应当对压力容器及其 受压元件进行焊后(消除应力)热处理； • (2)盛装介质毒性危害程度为极度危害的碳钢和低合金钢制 压力容器及其受压元件应当进行焊后热处理。 释义 • 1、无损检测增加了一些具体的要求；球罐全景曝光检测 时，增加了用X射线或TOFD检测的规定。 • 2、全部RT或UT增加了盛装介质毒性危害程度为极度、高 度危害的压力容器。 • 3、删除了Rm大于540Mpa的低合金钢制压力容器，当厚度 大于20MM时补充检测的要求。 • 4、表面无损检测由原4种情况改为9种情况。管座角焊缝 、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头，具有再热裂纹倾 向或延迟裂纹倾向的焊接接头。 5、射线检测删除了角接接头，T型接头RT内容。 • 6、焊后热处理新的规范为GBT30583-2014《承压设备焊后 热处理规程》。 采用其他方法消除残余应力取代焊后热处理的，应当按照本规程 1.9的规定通过新工艺评审。 奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊接后一般不要求做焊后热 处理，如有特殊要求需要进行热处理时，应当在设计图样上注明。 • 3.2.12.2 耐压试验温度耐压试验时，试验温度(压力容器器 壁金属温度)应当比压力容器器壁金属无延性转变温度至 少高 30℃，或者按照产品标准的规定执行，如果由于板厚 等因素造成材料无延性转变温度升高，则需要相应提高试 验温度。 3.2.12.3 耐压试验介质 (1)凡在试验时，不会导致 发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压 试验介质；当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度 应当低于可燃性液体的闪点； (2)由于结构或者支承原 因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残 留试验液体的压力容器，可采用气压试验。试验所用气体 应当为干燥洁净的空气、氮气或者其他惰性气体； • (3)因承重等原因无法注满液体的压力容器，可根据承重能 力先注入部分液体，然后注入气体，进行气液组合压力试 验；试验用液体、气体应当分别符合本条第(1) 项和第(2) 项有关要求。 3.2.13 泄漏试验 3.2.13.1 气密性试验气密性 试验所用气体应当符合本规程 3.2.12.3 第(2)项的规定，气 密性试验压力为压力容器的设计压力。 3.2.13.2 氨检漏试 验可采用氨—空气法、氨—氮气法、100%氨气法等氨检 漏方法。氨的浓度、试验压力、保压时间等由设计者在设 计文件中予以规定。 • 3.2.13.3 卤素检漏试验卤素检漏试验时，压力容器内的真 空度要求、采用的卤素气体种类、试验压力、保压时间以 及试验操作程序等由设计者在设计文件中予以规定。 • 3.2.13.4氦检漏试验 • 氦检漏试验时，压力容器内的真空度要求、氦气的浓度、 试验压力、保压时间以及试验操作程序等由设计者在设计 文件中规定。 • 3.2.14超高压容器设计专项要求 • 3.2.14.1 设计方法 • (1)超高压容器应当采用爆破压力法或者弹塑性分析法进行 静强度设计；采用弹塑性分析法时，载荷放大系数应当大 于或者等于2.0； • (2)超高压容器应当进行疲劳分析。 释义 • 1、金属无延伸转变温度；使用落锤试验方法测定的材料 由韧性断裂向脆性断裂转变的温度称为无塑性转变温度， 亦称为无延伸转变温度，也称为脆性转变温度FATT表示。 • 2、泄漏试验目的；检查焊缝的致密性（对接焊缝针孔缺 陷、角焊缝焊接质量）与接管法兰密封性（与管道、安全 附件的连接法兰）。 • 3、对于带安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器， 应采用设计单位给出的最高允许工作压力作为安全阀整定 压力，泄漏试验应在安全附件安装完毕后进行（P最高允 许工作压力大于P设计压力等于P气密性试验压力）。 • 4、泄漏试验详见NB/T47013.8-2012泄漏检测。 • 3.2.14.2安全系数 • 3.2.14.2.1 爆破压力法的安全系数 • 超高压容器的爆破安全系数，当按照材料的拉伸试验数据 计算爆破压力时，应当取大于或者等于2.2，对于超高压 水晶釜应当取大于或者等于2.4；当按照材料扭转试验数 据计算爆破压力时，应当取大于或者等于2.2。 • 3.2.14.2.2疲劳分析的安全系数 • 疲劳分析时，交变应力幅和循环次数的安全系数分别取2 和15。 • 3.2.14.2.3螺柱(螺栓)的安全系数 • 设计温度下屈服强度安全系数不小于1.8。 • 3.2.14.3最高壁面温度 • 在预计的最高温度点设置可永久记录的测温装置，并且规 定测温孔的位置与尺寸，控制超高压容器的最高壁面温度 不得高于钢材允许的使用温度。 3.2.14.4无损检测 超高压容器的无损检测方法包括超声、磁粉、渗透和涡流检测 等。设计者应当按照本规程及相关产品标准的要求在设计文件 中规定无损检测方法、检测比例、实施时机和技术要求。 • (2)制造过程中，每批产品(注3-3)至少抽1台进行射线检 测，日产量不足1批时，也必须抽1台进行射线检测； • (3)对接焊接接头采用手工焊接，在每个焊接作业人员(以 下称焊工)每天焊接的产品中，至少抽1台产品进行射线检 测； • (4)射线检测位置优先选择包括交叉焊缝的纵焊缝，每台产 品的射线检测长度不得小于200mm，单台产品焊缝长度小 于200mm的，射线检测长度为全部焊缝。 • 注3-3：简单压力容器组批原则见本规程4.2.9.2的规定。 • 3.2.15.5 耐压试验 • (1)最低试验压力为1.5倍简单压力容器的设计压力； • (2)耐压试验时，简单压力容器壁温和试验用介质温度不得 引起容器的脆性断裂，试验用介质的温度一般不低于5℃。 • 3.2.16快开门式压力容器设计专项要求 • 快开门式压力容器，是指迚出容器通道的端盖或者封头和 主体间带有相互嵌套的快速密封锁紧装置的压力容器，但 是用螺栓(例如活节螺栓)违接的不属于快开门式压力容器。 快开门式压力容器的设计应当考虑疲劳载荷的影响。 • 设计快开门式压力容器时，设计者应当对安全联锁装置的 使用环境、校验周期、校验方法等使用技术要求作出规定。 • 安全联锁装置应当满足以下要求： • (1)当快开门达到预定关闭部位，方能升压运行； • (2)当压力容器的内部压力完全释放，方能打开快开门。 • 3.3非金属压力容器设计要求 • 3.3.1 石墨压力容器 • 3.3.1.1 设计范围 • 石墨压力容器的设计范围限定如下： • (1)最大设计外压，2.4MPa； • (2)最大设计内压，2.4MPa； • (3)最低设计温度，-70℃； • (4)最高设计温度，205℃。 • 3.3.1.2安全系数和许用应力 • 用于设计的许用应力值为石墨材料工艺评定报告(CMQ)中 指定设计温度下抗拉或者压缩试验平均值的80%除以安全 系数6.0(介质毒性危害程度为极度或者高度危害时，安全 系数选7.0)。 • 3.3.1.3 耐腐蚀性 • 所选择的石墨材料应当保证工作条件下的耐腐蚀性。 • 3.3.1.4 耐压试验 • 压力容器耐压试验的试验压力不得低于1.5倍的设计压 力，盛装毒性危害程度为极度或者高度危害介质的压力容 器，其试验压力不得低于1.75倍的设计压力。 • 耐压试验一般采用清洁的水为介质。 • 3.3.1.5 泄漏试验 • 盛装毒性危害程度为极度或者高度危害介质的压力容器， 应当在不低于设计压力的试验压力下，进行所有接头和连 接处的泄漏试验，试验方法由设计者规定。 • 3.3.1.6 粘接试件 • 盛装毒性危害程度为极度或者高度危害介质的压力容器， 设计者应当在设计文件中提出粘接试件的制作要求，并且 规定试样的数量、制备方式、检验与试验方法、合格指标、 不合格复验要求等。 • 3.3.2纤维增强塑料压力容器 • 3.3.2.1 通用要求 • (1)纤维增强塑料压力容器不可用于盛装毒性危害程度为极 度或者高度危害介质和液化气体； • (2)纤维增强塑料压力容器的设计除按照3.1.5要求外，还应 当将纤维增强材料的铺层设计与强度、刚度计算同步进 行； • (3)纤维增强塑料压力容器的器壁应当由内衬层、结构层和 外保护层组成；在强度计算时，只考虑结构层的承压强 度，在计算外压失稳、自重载荷时按照压力容器总厚度进 行计算； • (4)应当考虑复合材料的各向异性以及由于材料老化引起的 材料性能衰减； • (5)纤维增强塑料压力容器的设计温度取介质的工作温度， 并且不得低于-54℃。 • 3.3.2.2设计类型 • 纤维增强塑料压力容器的设计分为以下三种类型，设计者应当根 据设计参数、设计方法、制造工艺等确定设计类型并且在设计文 件(设计总图)中注明： • (1)Ⅰ型容器，采用手糊、喷射成型工艺制造时其设计压力不超过 1MPa，采用缠绕成型工艺制造不进行极孔包络时设计压力不超 过10MPa，采用缠绕成型工艺制造并进行极孔包络时设计压力不 超过20MPa；工作温度不超过65℃时取设计温度为65℃，工作温 度超过65℃时设计温度不得超过120℃，并且所用树脂的玻璃化 温度应当高于设计温度20℃以上； • (2)Ⅱ型容器，筒体必须采用缠绕成型工艺，封头可采用手糊、喷 射或者缠绕成型；采用规则设计法时，内压与内径乘积不得大于 2.4MPa·m，最大设计内压不得大于1.6MPa，最大的设计内径不 得大于4.8m；采用分析设计法时或者采用规则设计法与分析设计 法结合设计时，设计压力不得大于0.6MPa，内径不得大于4m； 设计温度不得超过120℃，并且所用树脂的玻璃化温度应当高于 设计温度20℃以上； • (3)Ⅲ型容器，必须采用缠绕成型工艺并且进行极孔包络制 造，其设计压力不超过100MPa并且不得低于20MPa；设计 温度不超过85℃，并且所用树脂的玻璃化温度应当高于设计 温度20℃以上。 • 3.3.2.3 设计方法及安全系数 • (1)Ⅰ型容器，应当制作原型容器，对原型容器进行10万次的 压力疲劳实验，压力波动范围从常压至设计压力，疲劳试验 完成后，进行压力试验，试验压力不得小于6倍设计压力， 容器在试验过程中不得渗漏、破裂； • (2)Ⅱ型容器，采用规则设计法或者规则设计法与分析设计法 相结合的设计方法，并且用声发射检测方法验收；Ⅱ型容器 设计安全系数需要考虑载荷条件、成型工艺、使用环境、温 度、预期使用年限、材料离散等因素，无法进行声发射检测 时应当提高安全系数；采用应变控制准则设计时，设计许用 应变不得大于0.1%，外压安全系数不得小于5.0； • (3)Ⅲ型容器，应当制作原型容器，根据设计条件决定是否 进行疲劳试验，疲劳试验完成后，进行压力试验，采用碳 纤维制造时试验压力不低于设计压力的2.25倍，采用玻璃 纤维制造时试验压力不低于设计压力的3.5倍，容器在试 验过程中不得渗漏、破裂。 • 3.3.2.4 铺层设计 • 纤维增强塑料压力容器的铺层设计至少包括以下内容： • (1)纤维及其制品类型； • (2)树脂体系及配比； • (3)铺层的次序、方向和层数； • (4)成型工艺(含固化工艺)； • (5)树脂含量(里量比)。 • 3.3.2.5 粘接设计 • 粘接设计应当保证粘接接头许用承载力不低于接头处环向、 轴向和剪切载荷。 • 3.3.2.6耐压试验 • 试验一般采用液压试验，试验介质应当为清洁水或者其他 合适液体；对于不适合液压试验的压力容器，可采用气压 试验。 • 试验内压不得低于1.1倍设计内压，试验外压不得低于1倍 设计外压。 • Ⅱ型容器，耐压试验时应当进行声发射检测。当无法进行 声发射检测时，试验内压不得低于1.25倍设计内压，试验 外压不得低于1.1倍设计外压但不得超过0.1MPa。 • 3.3.3非金属压力容器中的金属受压元件的设计 • 非金属压力容器中的金属受压元件的设计应当符合本规程 中关于金属压力容器的相应规定。 4制造 • 4.1制造通用要求 • 4.1.1 制造单位 • (1)压力容器制造(含现场制造、现场组焊、现场粘接，注4- 1)单位应当取得特种设备制造许可证，按照批准的范围进 行制造，依据有关法规、安全技术规范的要求建立压力容 器质量保证体系并且有效运行，制造单位及其主要负责人 必须对压力容器制造质量负责； • (2)制造单位应当严格执行有关法规、安全技术规范及技术 标准，按照设计文件的技术要求制造压力容器。 • 注4-1：固定式压力容器的现场制造、现场组焊、现场粘 接，指无法运输的大型压力容器(含球罐)在使用现场进行 的制造、分段出厂在使用现场进行的压力容器组焊、在使 用现场进行的非金属压力容器的粘接。 • 4.1.2 型式试验 • 蓄能器、简单压力容器应当经过国家质检总局核准的检验 机构进行型式试验，型式试验的项目、要求及结果应当满 足有关产品标准的要求。 • 4.1.3 制造监督检验 • 需要进行监督检验的压力容器，制造单位应当约请特种设 备检验机构对其制造过程进行监督检验并且取得《特种设 备监督检验证书》，方可出厂。 • 4.1.4质量计划 • (1)制造单位在压力容器制造前，应当根据本规程、产品标 准及设计文件的要求制定完善的质量计划(检验计划)，其 内容至少应当包括容器或者元件的制造工艺控制点、检验 项目； • (2)制造单位在压力容器制造过程中和完工后，应当按照质 量计划规定的时机，对容器进行相应的检验和试验，并且 由相关人员作出记录或者出具相应报告。 • 4.1.5 产品出厂资料或者竣工资料 • 4.1.5.1 通用要求 • 压力容器出厂或者竣工时，制造单位应当向使用单位至少 提供以下技术文件和资料： • (1)竣工图样，竣工图样上应当有设计单位设计专用章(复 印章无效，批量生产的压力容器除外)，并且加盖竣工图 章(竣工图章上标注制造单位名称、制造许可证编号、审 核人的签字和“竣工图”字样)；如果制造中发生了材料代用、 无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位按照设计 单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标 注处有修改人的签字及修改日期； • (2)压力容器产品合格证(含产品数据表，式样见附件B)、 产品质量证明书[包括材料清单、主要受压元件材料质量 证明、质量计划、外观及几何尺寸检验报告、焊接(粘接) 记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压 试验报告及泄漏试验报告等；对真空绝热压力容器，还包 括封口真空度、真空夹层泄漏率、静态蒸发率等检测结果] 和产品铭牌的拓印件或者复印件； • (3)《特种设备监督检验证书》(适用于实施监督检验的产 品)； • (4)设计单位提供的压力容器设计文件。 • 注4-2：简单压力容器只需提供竣工图复印件、产品合格 证和《特种设备监督检验证书》。 • 4.1.5.2 压力容器受压元件、部件的产品出厂资料 • 单独出厂的压力容器受压元件(如筒节、封头、锻件等)和 受压部件(如换热管束、人孔部件等)的制造单位，应当向 订购单位提供其质量证明文件。 • 4.1.5.3保存期限 • 产品出厂资料或者竣工资料的保存期限不少于压力容器设 计使用年限。 • 4.1.6产品铭牌 • 制造单位必须在压力容器的明显部位装设产品铭牌。铭牌 应当清晰、牢固、耐久，采用中文(必要时可以中英文对 照)和国际单位。产品铭牌上的项目至少包括以下内容： • (1)产品名称； • (2)制造单位名称； • (3)制造单位许可证书编号和许可级别； • (4)产品标准； • (5)主体材料； • (6)介质名称； • (7)设计温度； • (8)设计压力、最高允许工作压力(必要时)； • (9)耐压试验压力； • (10)产品编号或者产品批号； • (11)设备代码(特种设备代码编号方法见附件D)； • (12)制造日期； • (13)压力容器分类； • (14)自重和容积(换热面积)。 • 产品铭牌的格式见附件C。 • 4.1.7变更设计 • 制造单位需要对原设计文件进行变更，应当取得原设计单 位同意变更的书面批准文件，并且对改动部位作详细记载。 • 4.1.8无损检测 • 压力容器制造单位应当按照设计文件的规定编制无损检测 工艺文件并且实施。无损检测人员应当按照相关技术规范 进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种 类和级别相对应的无损检测工作。 • 4.1.9耐压试验 • 压力容器制成后，制造单位应当按照设计文件的规定进行 耐压试验。 • 4.1.9.1耐压试验前的准备工作 • (1)耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固件，应当装配 齐全，紧固妥当； • (2)试验用压力表应当符合本规程第9章的有关规定，并且 至少采用两个量程相同并且经过校验的压力表，试验用压 力表应当安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置； • (3)耐压试验时，压力容器上焊接的临时受压元件，应当采 取适当的措施，保证其强度和安全性； • (4)耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且经过单 位技术负责人和安全管理部门检查认可。 • 4.1.9.2耐压试验通用要求 • (1)如果采用高于设计文件规定的耐压试验压力时，应当对 各受压元件进行强度校核； • (2)保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变，耐压 试验过程中不得带压紧固或者向受压元件施加外力； • (3)耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人 员不得在试验现场停留； • (4)进行耐压试验时，监督检验人员应当到现场进行监督检 验； • (5)试验场地附近不得有火源，并且配备适用的消防器材； • (6)耐压试验后，如果出现返修深度大于二分之一厚度的情 况，应当重新进行耐压试验。 • 4.1.9.3液压试验 • 4.1.9.3.1液压试验程序 • (1)试验介质应当符合产品标准和设计图样的要求，以水为 介质进行液压试验时，试验合格后应当将水排净，必要时 将水渍去除干净； • (2)压力容器中应当充满液体，滞留在压力容器内的气体应 当排净，压力容器外表面应当保持干燥； • (3)当压力容器器壁温度与液体温度接近时，才能缓慢升压 至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力， 保压足够时间；然后降至设计压力，保压足够时间进行检 查，检查期间压力应当保持不变； • (4)热交换器液压试验程序按照产品标准的规定。 • 4.1.9.3.2液压试验合格标准 • 进行液压试验的压力容器，符合以下条件为合格： • (1)无渗漏； • (2)无可见的变形； • (3)试验过程中无异常的响声。 • 4.1.9.4气压试验 • 4.1.9.4.1气压试验程序 • (1)气压试验时，制造单位应当制定应急预案并且派人进行 现场监督，撤走无关人员； • (2)气压试验时，应当先缓慢升压至规定试验压力的10%， 保压足够时间，并且对所有焊缝和连接部位进行初次检 查；如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%；如无异 常现象，按照规定试验压力的10%逐级升压至试验压力， 保压足够时间后降至设计压力进行检查，检查期间压力应 当保持不变。 • 4.1.9.4.2气压试验合格要求 • 气压试验过程中，压力容器无异常响声，经过肥皂液或者 其他检漏液检查无漏气、无可见的变形即为合格。 • 4.1.9.5气液组合压力试验 • 气液组合压力试验的升降压要求、安全防护要求以及试验 的合格标准按照本规程4.1.9.4的有关规定执行。 • 4.1.10泄漏试验 • 制造单位应当按照设计文件的规定在耐压试验合格后进行 泄漏试验。 • 4.1.10.1气密性试验 • (1)进行气密性试验时，一般需要将安全附件装配齐全； • (2)保压足够时间经过检查无泄漏为合格。 • 4.1.10.2其他泄漏试验 • 氨检漏试验、卤素检漏试验、氦检漏试验等泄漏试验由制 造单位按照设计文件的规定进行。 • 4.2金属压力容器制造要求 • 4.2.1焊接 • 4.2.1.1焊接工艺评定 • 压力容器焊接工艺评定的要求如下： • (1)压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊 的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面 堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应当进行焊接工 艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程(WPS)支 持； • (2)压力容器的焊接工艺评定应当符合NB/T 47014《承压设 备焊接工艺评定》的要求； • (3)监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督； • (4)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告(PQR)和焊接工 艺规程应当由制造(组焊)单位焊接责任工程师审核，技术负 责人批准，经过监督检验人员签字确认后存入技术档案； • (5)焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止， 焊接工艺评定试样应当至少保存5年。 • 4.2.1.2焊工 • (1)从事压力容器焊接作业的焊接人员(简称焊工)，应当按照 有关安全技术规范的规定考核合格，取得相应项目的《特种 设备作业人员证》后，方能在有效期间内承担合格项目范围 内的焊接工作； • (2)焊工应当按照焊接工艺规程或者焊接作业指导书施焊并且 做好施焊记录，制造单位的检查人员应当对实际的焊接工艺 参数进行检查； • (3)应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代 号钢印，或者在焊接记录(含焊缝布置图)中记录焊工代号， 焊接记录列入产品质量证明文件； • (4)制造单位应当建立焊工技术档案。 • 4.2.1.3压力容器拼接与组装 • (1)球形储罐球壳板不允许拼接； • (2)压力容器不宜采用十字焊缝； • (3)压力容器制造过程中不允许强力组装。 • 4.2.1.4 焊接返修 • 焊接返修(包括母材缺陷补焊)的要求如下： • (1)应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案； • (2)返修应当按照本规程4.2.1.1进行焊接工艺评定或者具有 经过评定合格的焊接工艺规程支持，施焊时应当有详尽的 返修记录； • (3)焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返 修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次 数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件； • (4)要求焊后热处理的压力容器，一般在热处理前焊接返 修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定 是否需要进行消除应力处理； • (5)有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位 仍需要保证不低于原有的耐腐蚀性能； • (6)返修部位应当按照原要求经过检验合格。 • 4.2.2试件(板)与试样 • 4.2.2.1制备母材热处理试件的条件 • 在制造过程中需要经过热处理恢复或者改善材料力学性能 (见4.2.6.1)时，应当制备母材热处理试件。 • 制备母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件， 允许将两种试件合并制备。 • 4.2.2.2焊接试件(板)的制作 • (1)产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同 时施焊(球形压力容器和锻焊压力容器除外)； • (2)试件的原材料必须合格，并且与压力容器用材具有相同 标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态； • (3)试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器 相同的条件与焊接工艺施焊，有热处理要求的压力容器， 试件一般随压力容器一起热处理，否则应当采取措施保证 试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理； • (4)应用应变强化技术的压力容器试件，应当按相应产品标 准进行应变强化预拉伸。 • 4.2.2.3焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验 • (1)试样的种类、数量、截取与制备按照设计文件和产品标 准的规定； • (2)力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复 验要求按照设计文件和产品标准的规定。 • 4.2.3胀接 • 热交换器管板与换热管的胀接可采用柔性胀接方法或者机 械胀接方法。施胀前，制造单位应当制定胀接工艺规程， 操作人员按照胀接工艺规程施胀。 • 4.2.4外观要求 • 4.2.4.1 壳体的外观与几何尺寸 • 壳体的外观与几何尺寸检查方法及其合格指标按照设计文 件和产品标准要求。检查的主要项目如下： • (1)主要几何尺寸、管口方位； • (2)单层筒体(含多层压力容器内筒)、筒体与封头、球壳的 纵、环焊缝棱角度与对口错边量； • (3)多层筒节包扎压力容器、整体包扎压力容器的松动面积 和热套压力容器热套面的间隙； • (4)凸形封头的内表面形状公差及碟形、带折边锥形封头的 过渡段转角半径； • (5)球壳顶圆板与瓣片形状、尺寸； • (6)不等厚对接的过渡尺寸。 • 4.2.4.2 焊接接头的表面质量 • (1)不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、 未填满和肉眼可见的 • 夹渣等缺陷； • (2)焊缝与母材应当圆滑过渡； • (3)角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡； • (4)按照疲劳分析设计的压力容器，应当去除纵、环焊缝的 余高，使焊缝表面与母材表面平齐； • (5)咬边及其他表面质量，应当符合设计文件和产品标准的 规定。 • 4.2.5无损检测 • 4.2.5.1无损检测的实施时机 • (1)压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查， 合格后再进行无损检测； • (2)拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经 进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再 进行无损检测； • (3)有延迟裂纹倾向的材料至少在焊接完成24小时后进行无 损检测。 • 4.2.5.2局部射线检测或者超声检测实施要求 • (1)局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但 是应当包括A、B类焊接接头交叉部位以及将被其他元件覆 盖的焊接接头部分(注4-3)； • 注4-3：搪玻璃设备上、下接环与夹套组装焊接接头、公 称直径小于250mm的接管焊接接头的无损检测要求按照搪 玻璃设备的国家标准或者行业标准规定。 • (2)经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超 标缺陷时，应当在已检测部位两端的延伸部位各进行不少 于250mm的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则对 该焊接接头进行全部无损检测； • (3)进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检 测部分的质量负责。 • 4.2.5.3无损检测记彔和报告 • 制造单位或者无损检测机极应当如实填写无损检测记彔， 正确签収无损检测报告幵且对无损检测报告的真实性、准 确性、有敁性负责，妥善保管射线底片和超声检测数据等 检测记彔(含缺陷返修前记彔)和报告。 • 4.2.6 热处理 • 4.2.6.1需要热处理的情况 • (1)设计要求的焊后热处理(见3.2.11)； • (2)制造过程中因冷加工成形过程致使材料发生较大变形或 者组织发生较大变化，影响材料微观组织和力学性能时， 或者当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一 致，在制造过程中破坏了材料的供货热处理状态时，应当 对受压元件进行恢复材料性能热处理； • (3)需要通过热处理达到设计强度、韧性指标时，应当对受 压元件进行改善材料 • 性能热处理。 • 4.2.6.2热处理实施要求 • (1)压力容器制造单位应当编制热处理工艺文件并且实施， 进行现场热处理的，还应当提出现场热处理的具体技术要 求； • (2)压力容器焊接工作全部结束并且经过检验合格后，方可 进行焊后热处理；所有种类的热处理均应当在耐压试验前 进行； • (3)热处理装置(炉)配有自动记录曲线的测温仪表，并且绘 制热处理的时间与温度关系曲线。 • 4.2.7锻钢、铸铁、不锈钢与有色金属制压力容器专项要求 • 4.2.7.1锻焊式压力容器 • (1)压力容器用钢锻件的钢号、化学成分、力学性能、工艺 性能与检验要求，应当符合设计图样和产品标准要求； • (2)当设计图样要求制备环向焊接接头的鉴证环时，鉴证环 的材料、尺寸以及鉴证环试样的种类、数量、截取、试验 方法与结果评定按照设计图样要求； • (3)筒体表面应当进行机加工，其几何尺寸公差(棱角度、 错边量、圆度、不等厚对接等)应当符合设计图样和产品 标准要求。 • 4.2.7.2铸造压力容器 • (1)铸造受压元件加工后的表面不得有裂纹，如有缩孔、砂 眼、气孔、缩松等铸造缺陷，不得超过设计图样的要求， 在凸出的边缘和凹角部位，应当具有足够的圆角半径，避 免表面形状和交接处厚度的突变； • (2)制造单位首次试制的产品，应当进行液压破坏试验，以 验证设计的合理性，如果试验不合格，则不得转入批量制 造，试验应当有完整的方案和可靠的安全措施。 • 4.2.7.3不锈钢和有色金属压力容器 • (1)不锈钢和有色金属制压力容器及其受压元件的制造，应 当有专用的制造车间或者专用的工装和场地，不得与黑色 金属制品或者其他产品混杂制造，工作场所要保持清洁、 干燥，严格控制灰尘； • (2)加工成形设备和焊接设备，应当能满足不锈钢、有色金 属的需要，并且严格控制表面机械接触损伤和飞溅物； • (3)有耐腐蚀、防腐蚀要求的压力容器或者受压元件，按照 设计图样要求进行表面处理，例如对奥氏体不锈钢表面进 行酸洗、钝化处理。 • 4.2.7.4 有色金属制压力容器 • 4.2.7.4.1 坡口加工 • 坡口加工一般采用机械方法，也可采用不损伤材料性能、 不影响焊接质量的其他切割方法。坡口采用热切割方法制 备后需要采用机械方法去除氧化层、污染层。加工后的坡 口应当符合以下要求： • (1)铝、钛制压力容器坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂及 影响焊接质量的其他缺陷； • (2)铜、镍制压力容器坡口表面不得有裂纹、分层、折叠、 撕裂等缺陷。 • 4.2.7.4.2 铝制压力容器 • 铝制卧式压力容器的各支承与压力容器壳体应当保持充分 接触。 • 4.2.7.4.3 钛制压力容器 • 钛制压力容器应当符合如下要求： • (1)焊后对所有焊接接头在焊接完工原始状态进行表面颜色 检查，并且按照产品标准判断是否合格，对表面颜色不合 格的焊接接头，按照产品标准的要求进行处理； • (2)钛制封头宜采用热成形，热成形时按照产品标准的要求 采取必要的防护措施防止表面氧化污染；冷成形的钛制封 头，成形后宜采用热校形。 • 4.2.7.4.4 铜制封头 • 铜制封头在规定的工作环境下可能产生应力腐蚀开裂时， 应当按照设计图样和产品标准要求进行退火处理或者消除 应力退火处理。 • 4.2.7.4.5镍及镍合金制压力容器 • 用于镍及镍合金制压力容器及其受压元件的加热炉、热处 理炉宜采用电热炉，也可采用燃气炉、燃油炉，不得采用 焦炭或者煤为燃料的加热炉；当采用燃气炉、燃油炉时， 应当按照产品标准的要求严格控制燃气与燃油中的硫含量。 • 4.2.8超高压容器制造专项要求 • 4.2.8.1材料检验 • (1)超高压容器主要受压元件用锻件在性能热处理后，必须 进行常温力学性能试验，测试抗拉强度、屈服强度、断后 伸长率、夏比(V型缺口)冲击功和侧向膨胀量，同时进行金 相组织检验和硬度检验，其结果应当符合设计技术条件； 释义 • 1、制造通用要求增加型式试验与质量计划内容，明确了 产品出厂资料或者竣工资料的保存期限。 • 2、耐压试验的通用技术要求取消了原由于焊接头或接管 泄漏而进行返修的压力容器进行耐压试验的规定，删除了 原新制造的压力容器液压后试验完毕后，应用压缩空气将 其内部吹干条款。 • 3、气压试验增加了制定应急预案的内容 • 4、自增强是利用容器自身弹塑性变形产生预加应力，从 而增强承载压力的方法。 • (2)制造单位对外购的超高压容器筒体用锻件，应当按照其 材料标准逐件进行复验。复验项目包括化学成分、力学性 能、低倍组织、晶粒度、非金属夹杂物和无损检测。对外 协的其他受压元件用锻件，外协单位应当提供齐全的锻件 材料质量证明书和检验报告。 • 4.2.8.2无损检测 • 4.2.8.2.1无损检测人员 • 超高压容器的无损检测应当由取得特种设备无损检测Ⅱ级 以上(含Ⅱ级)资格证书，并且具有压力容器锻件检测经验 的人员进行，超声检测报告应当由取得Ⅲ级资格证书的无 损检测人员审批。 • 4.2.8.2.2无损检测实施时机 • (1)超高压容器的筒体在调质热处理前后应当分别进行一次 100%的超声检测，调质热处理后必须同时做直探头和斜探 头超声检测，其他受压元件应当至少进行一次100%的超声 检测； • (2)筒体内外表面在机加工完成后应当进行100%的磁粉检 测或者渗透检测(内径小于500mm的筒体可只进行外表面 检测)，外径小于250mm的筒体可只进行涡流检测； • (3)筒体采用自增强技术的，在自增强处理后，应当对筒体 进行100%的超声检测； • (4)耐压试验后，应当对筒体进行不少于20%的超声检测和 100%的表面检测(内直径小于500mm的筒体可只进行外表 面检测)。 • 4.2.8.3自增强处理 • 制造单位应当按照设计文件的规定，编制自增强处理工艺 并且实施。 • 4.2.9简单压力容器制造专项要求 • 4.2.9.1简单压力容器的型号 • 同时满足以下要求的简单压力容器可以划分为同一型号： • (1)设计压力、设计温度相同； • (2)结构相似； • (3)检查孔的类型相同； • (4)焊接工艺规程相同。 • 4.2.9.2简单压力容器组批原则 • 相同型号和图号的简单压力容器可按批组织生产。组批的 要求如下： • (1)组批时间，连续生产时间不超过15天； • (2)组批数量，对于内直径≤400mm的，按照生产顺序以不 超过1000台为1批；对于内直径＞400mm的，按照生产顺 序以不超过500台为1批。 • 4.2.9.3焊接接头 • 焊接接头的抗拉强度不得低于母材标准抗拉强度下限值， 并且不得有危及压力容器安全的缺陷。 • 4.2.9.4爆破试验 • 按照试验方法设计的简单压力容器，制造单位在制造过程 中，应当进行爆破试验。 • 4.2.9.4.1 试验要求 • (1)对接焊接接头采用自动焊或者机动焊的简单压力容器， 按批抽1台压力容器进行爆破试验； • (2)对接焊接接头采用手工焊接的，在每个焊工每天焊接的 简单压力容器中，至少抽1台压力容器进行爆破试验； • (3)爆破试验在室温下进行，加压速率不得超过0.1MPa/s； • (4)爆破试验前应当测量筒体的实际壁厚和中部的周长；试 验时先缓慢加压至4倍设计压力，保压时间不小于5分钟， 确认无泄漏后卸压至压力为零，测量中部周长，再缓慢加 压直至压力容器爆破。 • 4.2.9.4.2 合格要求 • 简单压力容器的爆破试验的合格要求如下： • (1)周向永久变形率不超过1%； • (2)爆破压力不低于4倍的设计压力； • (3)无碎片产生； • (4)破口起裂点不在焊接接头上。 • 爆破试验不合格时，允许从该批压力容器中再抽取2台进 行复验，2台均合格后则该批合格。对接焊接接头采用手 工焊接的，在该焊工当天焊接的压力容器中，再抽2台进 行复验，2台均合格后则该焊工当天焊接的简单压力容器 合格。 • 爆破压力达不到要求的，该批或者该焊工当天焊接的简单 压力容器判为不合格。 • 4.2.9.5无损检测 • 简单压力容器的射线检测按照以下要求进行： • (1)按照设计规定的抽查原则进行射线检测； • (2)射线检测不合格时，允许从该批压力容器中再抽取2台 进行射线检测，2台均合格后则该批合格；对接焊接接头 采用手工焊接的，在该焊工当天焊接的压力容器中，也应 当再抽2台进行射线检测，2台均合格后则该焊工当天焊接 的简单压力容器合格； • (3)经复验后仍不合格的简单压力容器，应当对该批或者该 焊工当天焊接的压力容器逐台进行射线检测，合格要求不 变。 • 4.2.9.6型式试验 • 同一型号的简单压力容器首批生产前，制造单位应当向具 有相应资质的型式试验机构提出型式试验申请，申请时应 当提交齐全的设计文件。型式试验机构应当到制造现场抽 取简单压力容器样机1台，经资料审查和样机相应的检查、 试验，证明样机符合本规程和设计文件要求，出具型式试 验报告(包括试验结论、限制条件，并且用图和文字对样 机作必要的说明)和型式试验证书。 • 改变设计文件、改变主要制造工艺或者停产时间超过6个 月重新生产时，应当重新进行型式试验。 • 简单压力容器型式试验项目至少包括以下内容： • (1)外观检查； • (2)几何尺寸测量； • (3)射线检测和耐压试验(适用于按照计算方法设计的简单 压力容器)； • (4)爆破试验(适用于按照试验方法设计的简单压力容器)； • (5)产品标准对型式试验规定的其他检验项目。 • 4.3非金属压力容器制造要求 • 4.3.1石墨压力容器制造专项要求 • 4.3.1.1 通用要求 • (1)按照合格的工艺评定规程(CMS)制造石墨组件； • (2)进行粘接工艺评定，按照合格的粘接工艺规程(CPS)进 行容器制造，评定合格的粘接工艺应当定期进行验证(每6 个月至少一次)； • (3)由经过制造单位培训考核合格的粘接操作人员进行粘接 作业； • (4)在粘接作业过程中，被粘接材料的平均温度应当保持在 10℃～52℃之间。 • 4.3.1.2 工艺评定 • 4.3.1.2.1 重新进行工艺评定的重要因素 • 当以下重要因素发生变化时，应当重新进行工艺评定： • (1)碳或者石墨材料(例如制造厂商、等级或者批号、密度 范围、颗粒度范围)； • (2)合成树脂(例如制造厂商、树脂牌号、比重范围、室温 下的黏度范围、重要成分及范围)； • (3)工艺参数(例如工艺压力范围、工艺时间范围、工艺温 度范围、真空范围)。 • 4.3.1.2.2 工艺评定报告(CMQ) • 工艺评定报告应当包括石墨材料的室温及材料最高允许使 用温度下的抗拉强度、抗弯强度(仅对换热管)、抗压强度、 渗透系数(仅对盛装毒性危害程度为极度或者高度危害介 质的压力容器材料)。 • 4.3.1.2.3 试件和性能试验 • 试件的尺寸应当满足制取标准试样每组10件的要求，并且 按照相关的试验方法标准进行性能试验。 • 4.3.1.3 粘接工艺评定 • 4.3.1.3.1 重新进行粘接工艺评定的重要因素 • 当以下重要因素发生变化时，应当重新进行粘接工艺评定： • (1)接头设计和间隙； • (2)表面准备状态； • (3)粘接材料参数(例如填充材料、树脂、固化剂等)； • (4)工艺参数(例如时间、温度等)。 • 4.3.1.3.2 粘接工艺评定报告(CPQ) • 粘接工艺评定报告应当包括室温及材料最高允许使用温度 下的抗拉强度。 • 4.3.1.3.3 试件和性能试验 • 试件应当按照设计的接头型式及工艺要求制作，试件的尺寸 应当满足制取标准试样每组10件的要求，并且按照相关的试 验方法标准进行性能试验。 • 4.3.1.4 粘接操作人员的培训考核 • 制造单位应当对从事石墨压力容器及零部件粘接作业的操作 人员进行培训考核。 • 当粘接操作人员在6个月内没有粘接作业或者对其粘接操作 能力有怀疑时，应当重新进行考核。 • 4.3.1.5 材料修补 • 材料可以采用经过评定的粘接工艺进行修补。 • 材料修补应当有详细的记录，其内容至少包括粘接型式、粘 接部位尺寸、材料牌号、生产厂商、粘接工艺参数(接头间 隙、固化温度和时间等)、粘接操作人员及修补时间等。 • 粘接缝同一部位的修补不宜超过2次，如超过2次，修补前应 当将情况总结并且经制造单位技术负责人批准，修补的次数、 部位、修补情况应当记入质量证明文件。 • 4.3.1.6 粘接试件 • 按3.3.1.6的规定制做粘接试件，并且应当符合以下的要求： • (1)试件的材料与压力容器用材料牌号相同，由相同制造单 位生产； • (2)试件的粘接应当由粘接该台压力容器的粘接操作人员完 成，并且采用与压力容器粘接缝相同的条件与工艺； • (3)粘接试件、试样的尺寸及其加工、试验、评定应当符合 GB/T 13465.9《石墨粘接剂粘接抗拉强度试验方法》的规 定。 • 4.3.1.7 外观检查 • 石墨零部件和完工后压力容器表面的外观应当符合图样要 求，其内外表面应当光滑、无气泡、砂眼、凹坑和裂纹， 不得有突变的尖锐划痕等缺陷。 • 4.3.1.8 石墨管水压试验或者气压试验 • 石墨管在组装前应当逐根进行水压试验或者气压试验，试 验压力不得低于设计压力的2倍，并且不得低于1MPa，不 渗漏为合格。 • 4.3.1.9 石墨块件水压试验或者气压试验 • 块孔式热交换器的石墨块件在组装前应当单件进行水压试 验或者气压试验，试验压力不得低于设计压力的1.5倍， 保压10分钟，不渗漏为合格。 • 4.3.1.10 耐压试验 • 石墨压力容器的耐压试验按照本规程3.3.1.4的规定执行。 • 石墨压力容器试压每升高0.1MPa保压2～3分钟，达到试验 压力后保压30分钟，然后缓慢降至设计压力，保压足够时 间进行检查，不渗漏为合格。 • 4.3.1.11 泄漏试验 • 耐压试验后，按照本规程3.3.1.5的要求进行泄漏试验。 • 4.3.2纤维增强塑料压力容器制造专项要求 • 4.3.2.1制造环境要求 • 纤维增强塑料压力容器的制造环境温度不得低于10℃并且 不得超过35℃，相对湿度不得大于80%，避免在阳光直射 下制作。 • 4.3.2.2原材料的使用要求 • (1)树脂及其助剂应当在阴凉处存放，避免受热，超过保存 期后不得使用； • (2)严禁促进剂与固化剂同时加入树脂中。 • 4.3.2.3制造工艺要求 • (1)采用纤维织物铺层时，同层纤维织物的叠加宽度不得少 于10mm； • (2)缠绕角应当符合设计规定，缠绕层必须线型完整，不得 出现离缝或者重叠。 • 4.3.2.4原型容器 • Ⅰ型和Ⅲ型纤维增强塑料压力容器应当制作原型容器，对 原型容器的各项检验、试验合格后，方可进行制造。 • 4.3.2.5 制造成型工艺 • (1)Ⅰ型和Ⅲ型纤维增强塑料压力容器成型工艺规程应当按 照制作原型容器的工艺制定； • (2)Ⅱ型纤维增强塑料压力容器的成型和粘接工艺规程应当 根据已评定合格的工艺制定。 • 4.3.2.6 工艺评定人员 • 成型和粘接工艺评定应当由制造单位的操作人员(经过培 训考核合格，不允许借用外单位人员)按照拟定的工艺指 导书进行操作、制作。 • 4.3.2.7制造检查 • 每台纤维增强塑料压力容器应当进行出厂检验，检验项目 包括：外观质量、几何尺寸(厚度、直径、锥度、高度等)、 固化度、树脂含量、总重量、力学性能。 • 热塑性塑料衬里与结构层不得分层。 • 4.3.2.8耐压试验 • 按照设计要求进行耐压试验，压力升降速度每分钟不得超 过2％的试验压力。 • 4.3.3非金属压力容器中的金属受压元件的制造 • 非金属压力容器中的金属受压元件的制造应当符合本规程 中关于金属压力容器的相应规定。 5 改造,安装与处理 • 5.1安装改造修理单位 • (1)从事压力容器安装、改造或者重大修理的单位应当是取 得相应资质的单位；安装改造修理单位应当按照相关安全 技术规范的要求，建立质量保证体系并且有效运行，单位 主要负责人必须对压力容器安装、改造、修理的质量负 责； • (2)安装改造修理单位应当严格执行法规、安全技术规范及 相应技术标准； • (3)安装改造修理单位应当向使用单位提供安装、改造、修 理施工方案、图样和施工质量证明文件等技术资料； • (4)压力容器安装、改造与重大修理前，从事压力容器安装、 改造与重大修理的单位应当向使用地的特种设备安全监管 部门书面告知。 • 5.2改造与重大修理 • 5.2.1改造与重大修理含义和基本要求 • (1)压力容器的改造是指改变主要受压元件的结构或者改变 压力容器运行参数、盛装介质、用途等；压力容器的重大 修理是指主要受压元件的更换、矫形、挖补，以及对符合 本规程3.2.2.1规定的对接接头的补焊或者对非金属压力容 器粘接缝的修补； • (2)压力容器的改造或者重大修理方案应当经过原设计单位 或者具备相应能力的设计单位书面同意； • (3)压力容器的改造或者重大修理可以采用其原产品标准， 经过改造或者重大修理后，应当保证其结构和强度满足安 全使用要求； • (4)符合本规程6.1.2.2要求的压力容器改造、重大修理施工 过程，应当经过具有相应资质的特种设备检验机构进行监 督检验，未经监督检验或者监督检验不合格的压力容器不 得投入使用； • (5)固定式压力容器不得改造为移动式压力容器。 • 5.2.2改造与修理前准备工作 • 压力容器改造或者修理人员在进入压力容器内部进行工作 前，使用单位应当按照安全生产的有关规定，参照定期检 验的要求，做好准备和清理工作，达不到要求时，严禁人 员进入。 • 5.2.3 改造与修理的焊接要求 • (1)压力容器的挖补、更换筒节、增(扩)开口接管以及焊后 热处理，应当参照相应的产品标准制订施工方案，并且经 改造或者修理单位技术负责人批准； • (2)经无损检测确认缺陷完全清除后，方可进行焊接(焊接 工艺评定按照本规程4.2.1的规定)，焊接完成后应当再次 进行无损检测； • (3)母材补焊后，应当打磨至与母材齐平； • (4)有焊后消除应力热处理要求时，应当根据补焊深度确定 是否需要进行消除应力处理。 • 5.2.4 非金属压力容器改造修理专项要求 • (1)对石墨压力容器，当改造或者修理石墨受压元件时，需 要进行粘接或者浸渍作业的，在改造或者修理作业前，应 当参照本规程4.3.1的规定进行相应的工艺评定； • (2)纤维增强塑料压力容器改造、修理过程中应当远离热源、 火源。 • 5.2.5改造与重大修理的耐压试验 • 有下列情况之一的压力容器，在改造与重大修理施工过程 中应当进行耐压试验： • (1)用焊接(粘接)方法更换或者新增主要受压元件的； • (2)主要受压元件补焊深度大于二分之一实测厚度的； • (3)改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格 的； • (4)需要更换衬里的(耐压试验在更换衬里前进行)。 6监督检验 • 6.1监督检验通用要求 • 6.1.1 监督检验含义 • 压力容器的监督检验(以下简称监检)应当在压力容器制造、 改造与重大修理过程中进行(安装不实施监检)。监检是在 压力容器制造、改造、修理单位(以下简称受检单位)的质 量检验、检查与试验(以下简称自检)合格的基础上进行的 过程监督和满足基本安全要求的符合性验证。 • 监检工作不能代替受检单位的自检。 • 6.1.2 适用范围 • 6.1.2.1实施制造监检的产品 • (1)整体出厂的压力容器； • (2)现场制造、现场组焊、现场粘接的压力容器； • (3)单独出厂并且具有焊缝的筒节、封头及球壳板，或者采 用焊接方法连接的换热管束。 • 6.1.2.2实施监检的改造与重大修理 • (1)改变主要受压元件结构或者改变使用条件(运行参数、 盛装介质、用途)，并且需要进行耐压试验的改造； • (2)主要受压元件的更换、矫形、挖补，以及壳体对接接头 的补焊或者粘接，并且需要重新进行焊后热处理或者耐压 试验的重大修理。 • 6.1.3 监检机构 • (1)监检机构指经国家质检总局核准，具有相应资质，承担 压力容器监检工作的特种设备检验机构； • (2)压力容器改造与重大修理(以下简称施工)的监检一般由 施工单位约请压力容器使用地的监检机构承担；现场制造 的压力容器的监检一般由制造单位约请压力容器使用地的 监检机构承担；现场组焊、粘接压力容器的监检，由制造 单位约请压力容器原制造地的监检机构或者使用地的监检 机构承担。 • 6.1.4 受检单位的义务 • 受检单位在监检工作中履行以下义务： • (1)建立质量保证体系并且保持有效实施，对压力容器的制 造、施工质量负责； • (2)在压力容器的制造、施工前，约请监检机构实施监检； • (3)向监检机构提供必要的工作条件，提供与受检产品有关 的真实、有效的质量保证体系文件、技术资料、检验记录 和试验报告等； • (4)确定监检联络人员，按照质量计划和工作进度，及时通 知监检人员到场； • (5)对《特种设备监督检验联络单》(以下简称《监检联络 单》，见附件E)和《特种设备监督检验意见通知书》(以下 简称《监检意见书》，见附件F)，在规定的期限内处理并 且书面回复，如受检单位未在规定期限内处理并且书面回 复，监检机构应当暂停对其监检； • (6)应当监检而未经监检的产品不得出厂或者交付使用。 • 6.1.6监检人员职责 • 承担压力容器监检工作的监检人员应当持有相应监督检验 项目的资栺证书，在监检工作中应当履行以下职责： • (1)按照受检单位的生产安排，及时对报检的产品进行监检 并且对监检工作质量负责； • (2)妥善保管受检单位提供的技术资料，并且负有保密的义 务； • (3)发现受检单位质量保证体系实施或者压力容器安全性能 存在一般问题时，及时向受检单位发出监检联络单； • (4)发现受检单位质量保证体系实施或者压力容器安全性能 出现不符合本规程的严重问题时，及时停止监检并且向监 检机构报告； • (5)及时在工作见证上签字(章)确认，填写监检记录； • (6)对监检合格的压力容器，及时出具《特种设备监督检验 证书》(以下简称监检证书，见附件G)，负责打监检钢印 (制造监检时)。 • 6.1.7监检程序 • 压力容器监检的一般程序如下： • (1)受检单位约请监检机构并且签署监检工作协议，明确双 方的权力、责任和义务； • (2)监检员确定监检项目； • (3)监检员对制造、施工过程进行监检，填写监检记录等工 作见证； • (4)制造(含现场制造、现场组焊、现场粘接)监检合格后， 监检人员打监检钢印； • (5)监检机构出具监检证书。 • 6.1.8监检内容 • (1)通过相关技术资料和影响基本安全要求工序的审查、检 查与见证，对受检单位压力容器制造、改造与重大修理过 程及其结果是否满足本规程要求进行符合性验证； • (2)对受检单位的质量保证体系实施状况进行检查与评价。 • 6.1.9监检项目 • 6.1.9.1监检项目的确定原则 • 监检员应当依据本规程、设计文件规定的产品标准和制造 技术条件、工艺文件，综合考虑所监检的压力容器制造、 施工过程对安全性能的影响程度，结合受检单位的质量保 证体系实施状况，基于产品质量计划确定监检项目。 • 监检员确定的监检项目，不得低于本觃程6.2至6.5的相关 要求。 • 6.1.9.2监检项目的分类 • 监检项目分为A类、B类和C类，其要求如下： • (1)A类，是对压力容器安全性能有重大影响的关键项目， 在压力容器制造、施工进行到该项目时，监检员现场监督 该项目的实施，其结果得到监检员的现场确认合格后，方 可继续制造、施工； • (2)B类，是对压力容器安全性能有较大影响的重点项目， 监检员一般在现场监督该项目的实施，如不能及时到达现 场，受检单位在自检合格后可以继续制造、施工，监检员 随后对该项目的结果进行现场检查，确认该项目是否符合 要求； • (3)C类，是对压力容器安全性能有影响的检验项目，监检 员通过审查受检单位相关的自检报告、记录，确认该项目 是否符合要求； • (4)本规程监检项目设为C/B类时，监检员可以选择C类，当 本规程其他相关条款或者产品标准、设计文件规定需要进 行现场检查时，监检员应当选择B类； • (5)监检项目的类别划分要求见本规程相应章节的有关要求。 • 6.1.10监检工作见证和监检记录 • 监检机构根据监检工作的需要，制定有关监检工作见证和 监检记录的要求。 • (1)监检工作见证包括监检完成后的质量计划以及监检员签 字(章)确认的受检单位提供的相应检验、试验报告和监检 记录； • (2)监检记录应当能够表明监检过程的实施情况，并且具有 可追溯性；除本规程明确要求的监检记录外，监检员还应 当记录监检工作中的抽查情况以及发现问题的项目、内容。 • 6.1.11监检机构存档资料 • 监检工作结束后，监检机构应当及时出具监检证书并且将 相关监检资料存档，保存期限不少于压力容器设计使用年 限。监检资料至少包括以下内容： • (1)监检证书； • (2)监检完成后的质量计划复印件、监检记录等有关的监检 工作见证； • (3)压力容器产品数据表； • (4)《监检联络单》和《监检意见书》； • (5)监检机构质量管理体系文件中规定存档的其他资料。 • 6.2制造监检 • 6.2.1制造监检通用要求 • 6.2.1.1 技术文件审查 • 受检单位在制造投料前将压力容器的设计文件、质量计划、 焊接工艺规程(或者粘接工艺规程，下同)和热处理工艺等 相关工艺文件提交监检员审查。 • 监检人员逐台审查压力容器的设计文件、质量计划和相关 工艺文件，并且在设计总图上签字。如果监检的压力容器 为定型产品(注6-2)时，监检人员可以按照型号进行设计文 件审查。 • 注6-2：定型产品，是指具有相同设计文件、相同工艺文 件、相同质量计划的压力容器产品。 • 6.2.1.1.1设计文件审查 • 至少包括以下内容： • (1)设计总图及设计变更(含材料代用)的批准手续； • (2)受检单位外来图样工艺审图的见证资料； • (3)本规程3.1.4.1要求的设计文件齐全性； • (4)设计采用的法规及产品标准、主要受压元件材料标准的 有效性，当采用国际标准或者境外标准设计时还应当审查 设计文件与我国基本安全要求的符合性申明； • (5)审查本规程3.1.5要求的新技术评审和相应的批准手续； 采用试验方法设计时，确认试验过程的监检资料； • (6)需要进行型式试验产品的型式试验报告(证书)； • (7)设计总图上注明的无损检测要求、热处理要求、耐压试 验和泄漏试验要求是否符合本规程规定。 • 6.2.1.1.2工艺文件审查 • (1)审查相关工艺文件的批准程序； • (2)焊接工艺规程与依据的焊接工艺评定的符合性； • (3)当采用本规程及产品标准中没有规定的无损检测方法、 消除焊接残余应力方法、改善材料性能方法、泄漏试验方 法等新工艺时，审查本规程要求的技术评审和相应的审批 手续。 • 6.2.1.1.3质量计划审查 • 审查质量计划的批准手续，以及以下内容与本规程及产品 标准、设计文件规定的符合性： • (1)主要受压元件材料验收； • (2)焊接、浸渍、粘接等工艺评定； • (3)产品试件检验与试验； • (4)无损检测； • (5)焊后热处理等特殊过程； • (6)外观与几何尺寸检验； • (7)耐压试验和泄漏试验； • (8)设计总图中规定的特殊技术要求； • (9)采用本规程及产品标准中没有规定的新材料、新工艺的 质量控制要求。 • 宋成质量计划审查后，监检员根据本觃程6.1.9的觃定在质 量计划中明确监检项目。 • 6.2.1.2材料监检 • 6.2.1.2.1材料验收监检(C/B类) • 监检至少包括以下内容： • (1)审查主要受压元件材料验收的见证资料； • (2)审查主要受压元件的材料质量证明书原件或者加盖材料 经营单位公章和经办负责人章的复印件，审查材料化学成 分、力学性能等与本规程的符合性； • (3)当主要受压元件为外协件或者外购件，并且未实施监检 时，按照本条第(1)、(2)项的内容实施监检；当主要受压元 件为外协件或者外购件，并且已实施监检时，审查外协件 和外购件验收的见证资料和监检证书； • (4)当主要受压元件需要进行材料复验、无损检测时，审查 材料复验报告、无损检测报告的批准手续，以及试验项目、 验收要求与本规程及产品标准、设计文件的符合性； • (5)当受检单位使用境外牌号材料制造在境内使用的压力容 器时，审查所使用的境外牌号材料与本规程及产品标准的 符合性； • (6)当使用本规程要求技术评审的新材料制造压力容器时， 审查材料的技术评审和相应的批准手续。 • 6.2.1.2.2材料标志移植监检(C/B类) • (1)主要受压元件材料标志移植监检，监检员根据受检单位 质量保证体系实施状况和压力容器的材料种类，确定主要 受压元件材料标志移植的现场抽查数量； • (2)当主要受压元件用材料为特殊材料(注6-3)时，现场抽查 材料标志移植情况。 • 注6-3：特殊材料是指标准抗拉强度下限值大于540MPa的 低合金钢钢板、奥氏体-铁素体不锈钢钢板、低温压力容 器用钢板、有色金属以及受检单位首次施焊的材料(含满 足上述条件的复合钢板，下同)。 • 6.2.1.2.3材料代用监检(C类) • 当受检单位对受压元件材料代用时，审查原设计单位的书 面批准文件。 • 6.2.1.3耐压试验与泄漏试验监检 • 6.2.1.3.1基本要求 • (1)受检单位应当保证压力容器在耐压试验前的工序及检验 已全部完成，耐压试验与泄漏试验的准备工作符合本规程 及产品标准、设计总图规定的制造技术条件的要求； • (2)受检单位应当提前通知监检员耐压试验的时间，监检人 员应当按时到达耐压试验现场。 • 6.2.1.3.2耐压试验监检(A类) • 至少包括以下内容： • (1)检查确认耐压试验用介质、试验温度、试验压力和保压 时间是否符合本规程及产品标准、设计总图规定的制造技 术条件的要求； • (2)确认耐压试验是否有渗漏、可见的变形，试验过程中有 无异常的响声。 • 6.2.1.3.3泄漏试验监检(C/B类) • 审查泄漏试验的试验方法和试验报告与本规程及产品标准、 设计总图规定的符合性。 • 6.2.1.4出厂资料审查(C类) • 6.2.1.4.1产品出厂资料 • 当监检对象为整台压力容器、现场组焊或者现场制造的压 力容器时，出厂(竣工)资料的审查至少包括以下内容： • (1)竣工图样、压力容器产品合格证(含压力容器产品数据 表)的批准手续； • (2)压力容器产品合格证(含压力容器产品数据表)、产品质 量证明文件与本规程及产品标准要求的齐全性； • (3)设计修改、变更的批准手续及其在竣工图上的标注； • (4)超压泄放装置质量证明书及其校验报告，其制造单位是 否持有特种设备制造许可证，其校验报告和动作压力与安 全技术规范要求的符合性。 • 6.2.1.4.2压力容器受压元件、部件出厂资料 • 当监检对象为6.1.2.1(3)的筒节、封头、球壳板或者换热管 束时，审查产品质量证明文件的批准手续，其内容与本规 程及产品标准要求的符合性。 • 6.2.1.5产品铭牌监检(B类) • 监检员检查产品铭牉的内容与本觃程及产品标准要求的符 合性。 • 6.2.1.6监检钢印与监检证书 • 监检钢印与监检证书应当符合以下要求： • (1)当监检产品为整体出厂、现场制造、现场组焊或者现场 粘接的压力容器时，监检员在产品铭牌上打上监检钢印； • (2)当监检产品为6.1.2.1(3)的筒节、封头、球壳板或者换热 管束时，监检员在产品合格证上盖注监检标志； • (3)经监检合格的产品，监检员汇总监检记录及见证资料 后，出具监检证书。 • 6.2.2金属压力容器监检要求 • 6.2.2.1焊接工艺评定监检 • 当受检单位需要进行焊接工艺评定时，监检员应当对焊接 工艺的评定过程进行监检。监检至少包括以下内容： • (1)审查焊接工艺评定程序(C类)； • (2)焊接工艺评定试件检查(A类)，在制取拉伸、弯曲、冲 击试样前，现场检查焊接工艺评定试件，并且标注监检标 记； • (3)焊接工艺评定试验报告确认(C/B类)，审查焊接工艺评 定的力学性能、弯曲 • 性能的试验报告，当监检员认为有必要时，现场检查试 样； • (4)焊接工艺评定报告审查(C类)，审查焊接工艺评定报告 (PQR)和焊接工艺规程(WPS)。 • 6.2.2.2焊接过程监检(C/B类) • 监检至少包括以下内容： • (1)受检单位在热处理或者耐压试验前，将焊接记录与施焊 记录提交监检员审查，监检员抽查焊工资格、实际施焊的 工艺参数与焊接工艺规程的符合性； • (2)当特殊材料时，监检员还应当对焊接过程进行现场抽 查，抽查焊工资格、焊接材料、焊接工艺参数与焊接工艺 规程的符合性； • (3)审查超次返修的批准手续，以及返修工艺与评定合格的 焊接工艺规程的符合性。 • 6.2.2.3产品焊接试件监检 • 至少包括以下内容： • (1)产品焊接试件制备的审查(C/B类)，审查焊接试件制备 的方法和数量与本规程及产品标准、设计文件规定的符合 性；当压力容器需要进行焊后热处理时，还应当检查产品 焊接试件与实际产品热处理工艺的一致性； • (2)产品焊接试件检查(A类)，在制取拉伸、弯曲、冲击试 样前，现场检查产品焊接试件的焊接过程，并且标注监检 标记； • (3)产品焊接试件的试样和试验结果的确认(C/B类)，审查 产品焊接试件的试验报告；当监检员认为有必要时，现场 检查试验后的试样。 • 6.2.2.4现场制造和现场组焊的组对监检(B类) • 受检单位在压力容器组对后焊接前将组对质量检验记录或 者报告提交监检员。 • 监检员审查组对质量的检验项目与本规程及产品标准、设 计文件规定的符合性；对组对精度、坡口表面质量、坡口 间隙等进行现场抽查。抽查数量根据压力容器的组对难度 确定。 • 6.2.2.5外观与几何尺寸监检 • 受检单位在耐压试验前，将压力容器外观与几何尺寸的检 验报告提交给监检员。监检员在耐压试验前进行宏观检查。 • 6.2.2.5.1记录与报告审查(C类) • 监检员审查外观与几何尺寸检验报告的批准手续；审查外 观与几何尺寸检验报告中的检验项目与本规程及产品标准、 设计文件规定的符合性。 • 6.2.2.5.2宏观检查(B类) • 至少包括以下内容： • (1)检查焊缝布置情况； • (2)抽查母材表面机械接触损伤情况和焊接接头的表面质 量； • (3)对于按照疲劳分析设计的压力容器，还应当重点检查纵、 环焊缝的余高和焊缝表面； • (4)抽查热交换器管板与换热管的胀接外观质量。 • 6.2.2.6无损检测监检 • 受检单位在压力容器热处理或者耐压试验前，将焊接接头 无损检测记录与报告、射线检测底片提交监检员审查。 • 6.2.2.6.1无损检测记录与报告审查(C类) • 至少包括以下内容： • (1)无损检测人员的资格证书，无损检测报告和无损检测工 艺的批准手续； • (2)无损检测实施的时机、比例、部位、执行的技术标准和 评定级别与本规程及产品标准、设计文件规定的符合性。 • 6.2.2.6.2射线底片审查(C类) • 监检员根据受检单位质量保证体系的实施状况、压力容器 焊接结构复杂程度和材料的焊接性，确定射线底片审查的 数量和部位，审查射线底片质量及评定与本规程及产品标 准、设计文件规定的符合性。 • 射线底片审查的数量和部位至少满足以下要求： • (1)审查交叉焊缝、返修及扩探部位、采用不可记录的脉冲 反射法超声检测而附加的局部射线检测的底片； • (2)对于特殊材料、铬钼钢制的压力容器，审查数量不低于 表6-1的要求。 • (2)审查热处理记录曲线、热处理报告与热处理工艺的符合 性。 • 6.2.2.7.2热处理后的返修(C类) • 审查重新进行的热处理与本规程及产品标准规定的符合性。 • 6.2.2.7.3热处理试件 • 监检至少包括以下内容： • (1)热处理试件制备的审查(C/B类)，审查热处理试件制备 的方法和数量与本规程及产品标准、设计文件规定的符合 性； • (2)热处理试件检查(A类)，在制取试样前，现场检查热处 理试件，并且标注监检标记； • (3)热处理试件的试样和试验结果的确认(C/B类)，审查试 样和试验结果；当监检员认为有必要时，现场检查试验后 的试样。 • 6.2.2.7.4 现场热处理监检(B类) • 当现场组焊或者现场制造的压力容器焊后热处理时，审查 现场热处理方案，检查热电偶的布置和热处理温度数据采 集情况。 • 6.2.2.8 超高压容器制造监检专项要求 • (1)审查超高压容器材料检验和筒体热处理后的力学性能试 验项目与本规程4.2.8.2的符合性(C类)； • (2)现场检查超高压容器自增强处理过程与本规程4.2.8.3的 符合性(B类)。 • 6.2.2.9 地下储气井监检专项要求 • (1)除审查井筒等主要受压元件的原材料验收外，还应当审 查密封脂、固井水泥或者其他防腐材料等原材料的验收(C 类)； • (2)现场抽查井筒组装情况，如钢管组装扭矩、专用螺纹密 封脂涂敷情况、扶正器设置(C/B类)； • (3)审查固井质量检测及评价与设计文件规定的符合性(C类)。 • 6.2.3 非金属及非金属衬里压力容器制造监检要求 • 6.2.3.1非金属压力容器中的金属受压部件或者装置的制造 监检 • 与非金属压力容器组合或者联接的金属受压部件、装置的 制造监检应当符合本规程中关于金属压力容器的相应规定。 • 6.2.3.2石墨及石墨衬里压力容器制造监检专项要求 • (1)审查石墨材料工艺评定(包括浸渍工艺评定和复合物材 料成型工艺评定)和粘接工艺评定程序、拟定的工艺规程、 试件和试样的制取、性能测定等与本规程要求的符合性(B 类),审查这些工艺评定的试验报告(C类)； • (2)现场确认石墨材料工艺评定和粘接工艺评定性能试验的 准备工作和试验过程(A类)； • (3)现场抽查粘接作业过程中被粘接材料的温度与本规程要 求的符合性(B类)； • (4)粘接接头试件制备的方法、数量和性能检验报告与设计 文件的符合性(C/B类)； • (5)审查粘接操作人员的培训考核情况(C类)。 • 6.2.3.3纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里压力容器制造监检 专项要求 • (1)审查成型和粘接工艺评定程序、拟定的工艺规程、试件 和试样的制取、性能测定等与本规程要求的符合性(C类)； • (2)现场确认原型容器的压力试验与本规程3.3.2.3的符合性(A 类)； • (3)现场抽查制造环境与本规程4.3.2.2的符合性(B类)； • (4)审查成型和粘接操作人员的培训考核情况(C类)。 • 6.2.3.4搪玻璃压力容器制造监检专项要求 • (1)审查金属材料及搪玻璃釉质量证明书及验收、复验记 录，审查搪玻璃釉理化性能(C类)； • (2)审查搪玻璃层厚度和直流高电压检验记录(C/B类)。 • 6.3 改造与重大修理监检 • 6.3.1施工方案和质量计划审查 • 受检单位在压力容器改造与重大修理施工前将施工方案提 交监检员审查。审查至少包括以下内容： • (1)改造与重大修理施工方案的批准手续，原设计单位或者 具备相应能力的设计单位对改造与重大修理施工方案的同 意文件； • (2)材料、焊接(粘接)、热处理、无损检测、耐压试验、泄 漏试验的技术要求与本规程及产品标准的符合性。 • 改造与重大修理施工方案审查合格后，监检员按照本规程 6.1.9的要求，在质量计划中明确监检项目。 • 6.3.2 受检单位施工现场条件与质量保证体系实施的检查(B 类) • 检查至少包括以下内容： • (1)受检单位是否能够在施工现场有效实施质量保证体系， 审查相关责任人员的设置是否符合要求； • (2)焊工、无损检测人员等是否具有相应资格； • (3)是否配置了必要的工装及设备； • (4)是否配置了必要的焊材、零部件等存放场所。 • 6.3.3 施工过程监检 • 监检至少包括以下内容： • (1)主要受压元件补焊前，检查缺陷是否完全清除(B类)； • (2)压力容器施工过程中涉及材料、组对装配与焊接(粘接)、 无损检测、热处理、外观与几何尺寸、耐压试验与泄漏试 验的监检按照本规程6.2的相关规定执行。 • 6.3.4 施工的竣工资料审查与监检证书(C类) • 压力容器施工竣工后，监检员对改造与重大修理的质量证 明文件以及改造与重大修理部位竣工图审查合格后，出具 监检证书。 • 6.4进口压力容器监检 • 6.4.1 监检依据 • 本规程及对外贸易合同、契约、协议等中规定的建造规范、 标准。 • 6.4.2 监检方式 • 进口压力容器的监检可以采用境外制造过程监检的方式进 行。当未能在境外完成制造过程监检时，应当在压力容器 入境到达口岸或者使用地后，由经质检总局核准的检验机 构对产品安全性能进行监检(以下简称到岸检验，注6-4)。 • 对于进口成套设备中由境内制造单位制造的压力容器，如 果已经由制造单位所在地的监检机构按照本规程6.2的要 求进行了监检，压力容器到达口岸或者到达使用地后，不 再重复进行到岸检验。 • 注6-4：到岸检验是指在进口压力容器到达口岸或者使用 地后进行的产品安全性能监检，以验证其是否符合本规程 的基本安全要求。 • 6.4.3监检程序 • 进口压力容器监检的程序一般包括如下： • (1)受检单位书面提出监检申请； • (2)境外监检或者到岸检验项目的确定与实施； • (3)相关技术文件和检验资料的审查； • (4)打监检钢印并且出具《进口特种设备安全性能监督检验 证书》(格式见附件G)。 • 6.4.4监检申请 • 进口压力容器的单位或者境外压力容器制造单位应当向使 用地或者口岸地(使用地不确定时)的监检机构提出监检申 请。 • 当采用国际标准或者境外标准设计的压力容器时，申请时 还应当提供本规程3.1.1第(4)项要求的符合性申明和其产品 与中国压力容器基本安全要求的比照表。 • 6.4.5监检项目确定 • 按照本规程6.1.9和6.2的要求，确定境外监检项目或者到岸 检验项目。 • 6.4.6境外监检 • 监检机构根据确定的境外监检项目，派出监检员到境外按照 本规程6.2的要求进行监检。 • 6.4.7到岸检验 • 监检机构根据确定的到岸检验项目，重点对以下项目进行检 验： • (1)主要受压元件的厚度； • (2)外观及几何尺寸等宏观检验； • (3)对接接头的无损检测抽查，抽查数量不少于10%的对接接 头并且不少于1条(无法进行无损检测抽查的除外)； • (4)产品铭牌； • (5)相关检验资料审查时，有怀疑的检验项目。 • 进口压力容器在境外已经我国监检机构进行监检的，不再重 复进行到岸检验。 • 6.4.8相关技术文件和检验资料审查 • 参照本规程6.1.9和6.2的要求，确定需要审查的技术文件 和检验资料。但以下技术资料和检验资料应当审查： • (1)审查压力容器设计文件，当采用国际标准或者境外标准 设计的压力容器时，还需要审查设计方法、安全系数、风 险评估报告、快开门式压力容器的安全联锁装置与本规程 基本安全要求的符合性； • (2)审查压力容器主要受压元件的材料清单及质量证明文 件，审查材料化学成分、力学性能和钢板的超声检测与本 规程基本安全要求的符合性； • (3)境外监检时，还应当审查压力容器焊接工艺规程与焊接 工艺评定报告的符合性，审查压力容器焊接记录与焊接工 艺规程的符合性； • (4)审查压力容器产品焊接试件检验报告，当采用国际标准 或者境外标准设计的压力容器时，还需要审查产品焊接试 件的制备与本规程基本安全要求的符合性； • (5)审查压力容器无损检测报告，当采用国际标准或者境外 标准设计的压力容器时，还需要审查无损检测方法、比例 与本规程基本安全要求的符合性； • (6)境外监检时，还应当审查压力容器焊缝射线检测底片； • (7)审查压力容器热处理报告； • (8)审查压力容器外观及几何尺寸检验报告； • (9)审查压力容器耐压试验和泄漏试验报告，当采用国际标 准或者境外标准设计的压力容器时，还需要审查试验方法、 压力系数与本规程基本安全要求的符合性； • (10)审查压力容器出厂(竣工)资料。 • 6.4.9监检钢印与监检证书 • 监检合格后，监检员按照本规程6.1.6第(6)项的要求，打监 检钢印并且出具《进口特种设备安全性能监督检验证书》。 • 6.5批量制造产品监检方法 • 6.5.1 适用范围 • 适用于组批制造的蓄能器、简单压力容器、具有焊缝的封 头和同时满足以下条件的容积小于5m3的第I类和第II类压 力容器的监检： • (1)采用相同的设计文件、相同的工艺文件、相同的质量计 划，相同牌号的材料、同一生产计划号、制造数量不少于 30台并且出厂编号连续； • (2)不需要制备产品焊接试件或者进行焊后热处理。 • 受检单位向监检机构提出实施批量制造产品监检的申请， 监检机构确认产品满足批量要求后实施监检。 • 6.5.2 监检数量 • 监检员根据受检单位质量保证体系实施状况确定现场抽查 的产品数量。对于简单压力容器，不得低于5%并且不少于 3台；其他批量生产的产品，不得低于制造计划数的10%并 且不少于4台。同批次的首台产品必须监检。 • 6.5.3 抽查产品的监检 • 所抽查产品的设计文件与工艺文件、材料、组对装配、焊 接、无损检测、外观与几何尺寸、耐压试验的监检按照本 规程6.2的相关要求执行。对简单压力容器的爆破试验， 监检员现场见证试验过程。 • 6.5.4 监检记录 • 除按照本规程6.1.10的要求完成监检工作见证外，还应当 记录抽查产品的编号。 • 6.5.5 出厂(竣工)资料、监检钢印与监检证书(C/B类) • (1)对所抽查的产品出厂(竣工)资料内容按照本规程6.2.1.4 的要求进行审查，压力容器的产品铭牌内容按照本规程 6.2.1.5的要求进行审查；审查合格后，对制造计划数的全 部压力容器按照本规程6.2.1.6的要求打上监检钢印； • (2)按批出具监检证书，监检证书的份数应当与受检单位协 商确定； • (3)监检证书上应当注明该批次全部产品的编号，并且注明 监检所抽查产品的编号。 • 6.5.6 不合格处理 • 监检员在材料、施焊过程、无损检测、几何与外观尺寸、 耐压试验的监检中，发现所抽查的产品存在一般问题时， 应当增加抽查数量，增加的抽查数量不少于发现问题产品 数量的两倍，并且向受检单位发出《监检联络单》。 • 出现下列情况之一时，监检员应当及时向监检机构报告， 并且中止采用批量制造产品监检方法： • (1)所抽查的产品存在严重问题； • (2)所抽查的产品存在一般问题，经增加监检后，仍然存在 不符合本规程的问题。 • 6.6压力容器制造单位质量保证体系实施状况评价 • 6.6.1 基本要求 • 监检机构应当根据以下要求组织对受检单位的质量保证体 系实施状况进行评价： • (1)进行压力容器制造监检(现场制造、现场组焊、现场粘 接除外)时，对受检单位的质量保证体系实施状况每年至 少进行一次评价，评价内容和要求见本规程6.6.2至6.6.5； • (2)进行压力容器的现场制造、现场组焊、现场粘接监检 时，根据压力容器制造特点，参照本规程6.6.2至6.6.5对受 检单位现场的质量保证体系实施状况进行评价； • (3)评价后及时出具评价报告，评价报告应当送受检单位， 并且报所在地的特种设备安全监管部门；当发现受检单位 的质量保证体系存在严重问题时，还需要及时以书面形式 报告颁发受检单位许可证的特种设备安全监管部门；评价 报告中对6.6.2、6.6.4的不符合情况应当详细说明并且提出 处理建议。 • 6.6.2 受检单位资源条件的变化情况(有许可要求时) • 检查受检单位的技术人员、质量保证体系责任人员、特种 设备作业人员、检验与检测人员等技术力量以及生产用厂 房、场地和制造设备等资源条件与制造许可要求的符合性。 • 6.6.3 质量保证体系的保持和改进 • 6.6.3.1 质量保证体系文件 • 检查质量保证体系文件的修订与法规标准的变更及生产实 际情况的符合性。 • 6.6.3.2文件和记录控制 • 检查法规标准等外来文件和检验与试验记录的收集、归档、 贮存、保管期限等方面的控制与质量保证体系的符合性。 • 6.6.3.3分包(供)方控制 • 检查理化、热处理、无损检测分包方和主要受压元件材料 的分供方评价和管理与质量保证体系的符合性。 • 6.6.3.4设备和检验与试验装置控制 • 检查压力容器制造所使用的主要设备和检验与试验装置的 控制与质量保证体系的符合性。 • 6.6.3.5不合格品(项)控制 • 检查不合格品(项)的处置与质量保证体系的符合性。 • 6.6.3.6人员培训、考核及其管理 • 检查质量保证体系责任人员、检验与检测人员等对产品质 量有重要影响的人员继续教育情况，检查持证人员到期换 证情况。 • 6.6.3.7质量改进与服务控制 • 检查质量信息的处理、客户投诉的处置、内部审核和管理 评审等与质量保证体系的符合性。 • 6.6.4 执行特种设备许可制度(有许可要求时) • 检查特种设备许可制度的执行和制造许可证的使用管理与 法规的符合性。 • 6.6.5 监检过程中发现的问题及其处理 • 检查《监检联络单》和《监检意见书》的处理与质量保证 体系的符合性，处理结果与本规程、产品标准和设计文件 规定的符合性。 释义 • 1、增加了监检人员应在设计总图上签字的规定。 • 2、删除了监检人员在质量计划上签字确认的规定。 • 3、删除了监检人员在PQR、WPS签字确认的规定。 • 4、删除了监检人员在抽查的焊接记录上签字确认、现场 抽查焊接接的编号的规定。 • 5、删除了监检人员在产品焊接试件试验报告上签字确认 的规定。 • 6、删除了监检人员在无损检测报告上签字确认的规定。 • 7、删除了监检人员在热处理报告上签字确认的规定。 • 8、删除了监检人员在材料质量证明书或材料清单上签字 确认的规定。 • 9、删除了监检人员在质量计划上签字确认的规定。 7使用管理 • 7.1使用安全管理 • 7.1.1使用单位义务 • 压力容器使用单位应当按照《特种设备使用管理规则》的有 关要求，对压力容器进行使用安全管理，设置安全管理机 构，配备安全管理负责人、安全管理人员和作业人员，办理 使用登记，建立各项安全管理制度，制定操作规程，并且进 行检查。 • 7.1.2使用登记 • 按照本规程规定需要办理使用登记的压力容器，使用单位应 当按照规定在其投入使用前或者投入使用后30日内，向所在 地负责特种设备使用登记的部门(以下简称使用登记机关)申 请办理《特种设备使用登记证》(以下简称《使用登记证》)。 办理使用登记时，安全状况等级和首次检验日期按照以下要 求确定： • (1)使用登记机关确认制造资料齐全的新压力容器，其安全状 况等级为1级；进口压力容器安全状况等级由实施进口压力 容器监督检验的特种设备检验机构评定； • (2)压力容器首次定期检验日期按照本规程8.1.6和8.1.7的规 定确定，产品标准或者使用单位认为有必要缩短检验周期 的除外；特殊情况，需要延长首次定期检验日期时，由使 用单位提出书面申请说明情况，经使用单位安全管理负责 人批准，延长期限不得超过1年。 • 7.1.3压力容器操作规程 • 压力容器的使用单位，应当在工艺操作规程和岗位操作规 程中，明确提出压力容器安全操作要求。操作规程至少包 括以下内容： • (1)操作工艺参数(含工作压力、最高或者最低工作温度)； • (2)岗位操作方法(含开、停车的操作程序和注意事项)； • (3)运行中重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常 现象和防止措施，以及紧急情况的处置和报告程序。 • 7.1.4经常性维护保养 • 使用单位应当建立压力容器装置巡检制度，并且对压力容 器本体及其安全附件、装卸附件、安全保护装置、测量调 控装置、附属仪器仪表进行经常性维护保养。对发现的异 常情况及时处理并且记录，保证在用压力容器始终处于正 常使用状态。 • 7.1.5定期自行检查 • 压力容器的自行检查，包括月度检查、年度检查。 • 7.1.5.1月度检查 • 使用单位每月对所使用的压力容器至少进行1次月度检 查，并且应当记录检查情况；当年度检查与月度检查时间 重合时，可不再进行月度检查。月度检查内容主要为压力 容器本体及其安全附件、装卸附件、安全保护装置、测量 调控装置、附属仪器仪表是否完好，各密封面有无泄漏， 以及其他异常情况等。 • 7.1.5.2年度检查 • 使用单位每年对所使用的压力容器至少进行1次年度检 查，年度检查按照本规程7.2的要求进行。年度检查工作 完成后，应当进行压力容器使用安全状况分析，并且对年 度检查中发现的隐患及时消除。 • 年度检查工作可以由压力容器使用单位安全管理人员组织 经过专业培训的作业人员进行，也可以委托有资质的特种 设备检验机构进行。 • 7.1.6定期检验 • 使用单位应当在压力容器定期检验有效期届满的1个月以 前，向特种设备检验机构提出定期检验申请，并且做好定 期检验相关的准备工作。 • 检验结论意见为符合要求或者基本符合要求时，使用单位 应当将检验机构出具的检验标志粘贴在《使用登记证》 上，并且按照检验结论确定的参数使用压力容器。 • 7.1.7达到设计使用年限使用的压力容器 • 达到设计使用年限的压力容器(未规定设计使用年限，但 是使用超过20年的压力容器视为达到设计使用年限)，如 果要继续使用，使用单位应当委托有检验资质的特种设备 检验机构参照定期检验的有关规定对其进行检验，必要时 按照本规程8.8的要求进行安全评估(合于使用评价)，经过 使用单位主要负责人批准后，办理使用登记证书变更，方 可继续使用。 • 7.1.8异常情况处理 • 压力容器发生下列异常情况之一的，操作人员应当立即采 取应急专项措施，并且按照规定的程序，及时向本单位有 关部门和人员报告： • (1)工作压力、工作温度超过规定值，采取措施仍不能得到 有效控制的； • (2)受压元件发生裂缝、异常变形、泄漏、衬里层失效等危 及安全的； • (3)安全附件失灵、损坏等不能起到安全保护作用的； • (4)垫片、紧固件损坏，难以保证安全运行的； • (5)发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行的； • (6)液位异常，采取措施仍不能得到有效控制的； • (7)压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行的； • (8)与压力容器相连的管道出现泄漏，危及安全运行的； • (9)真空绝热压力容器外壁局部存在严重结冰、工作压力明 显上升的； • (10)其他异常情况的。 • 7.1.9装卸连接装置要求 • 在移动式压力容器和固定式压力容器之间进行装卸作业 的，其连接装置应当符合以下要求： • (1)压力容器与装卸管道或者装卸软管使用可靠的连接方 式； • (2)有防止装卸管道或者装卸软管拉脱的联锁保护装置； • (3)所选用装卸管道或者装卸软管的材料与介质、低温工况 相适应，装卸高(低)压液化气体、冷冻液化气体和液体的 装卸用管的公称压力不得小于装卸系统工作压力的2倍， 装卸压缩气体的装卸用管公称压力不得小于装卸系统工作 压力的1.3倍，其最小爆破压力大于4倍的公称压力； • (4)充装单位或者使用单位对装卸软管必须每年进行1次耐 压试验，试验压力为1.5倍的公称压力，无渗漏无异常变 形为合格，试验结果要有记录和试验人员的签字。 • 7.1.10修理及带压密封安全要求 • 压力容器内部有压力时，不得进行任何修理。出现紧急泄 漏需进行带压密封时，使用单位应当按照设计规定提出有 效的操作要求和防护措施，并且经过使用单位安全管理负 责人批准。 • 带压密封作业人员应当经过专业培训考核并且持证上岗。 在实际操作时，使用单位安全管理部门应当派人进行现场 监督。 • 7.1.11简单压力容器和本规程1.4条范围内压力容器的使用 管理专项要求 • 简单压力容器和本规程1.4条范围内压力容器不需要办理 使用登记手续，在设计使用年限内不需要进行定期检验， 使用单位负责其使用的安全管理，并且做好以下工作： • (1)建立设备安全管理档案，进行日常维护保养、定期自行 检查并且记录存档，发现异常情况时，应当及时请特种设 备检验机构进行检验； • (2)达到设计使用年限时应当报废，如需继续使用的，使用 单位应当报特种设备检验机构参照本规程第8章的有关要 求进行检验； • (3)发生事故时，事故发生单位应当迅速采取有效措施，组 织抢救，防止事故扩大，并且按照《特种设备事故报告和 调查处理规定》的要求进行报告和处理。不得迟报、谎报 或者瞒报事故情况。 • 7.2年度检查 • 年度检查项目，至少包括压力容器安全管理情况、压力容器本体 及其运行状况和压力容器安全附件检查等。 • 7.2.1安全管理情况检查 • 压力容器安全管理情况检查至少包括以下内容： • (1)压力容器的安全管理制度是否齐全有效； • (2)本规程规定的设计文件、竣工图样、产品合格证、产品质量证 明书、安装及使用维护保养说明、监检证书以及安装、改造、修 理资料等是否完整； • (3)《使用登记证》、《特种设备使用登记表》(以下简称《使用 登记表》)是否与实际相符； • (4)压力容器作业人员是否持证上岗； • (5)压力容器日常维护保养、运行记录、定期安全检查记录是否符 合要求； • (6)压力容器年度检查、定期检验报告是否齐全，检查、检验报告 中所提出的问题是否得到解决； • (7)安全附件及仪表的校验(检定)、修理和更换记录是否齐全真 实； • (8)是否有压力容器应急专项预案和演练记录； • (9)是否对压力容器事故、故障情况进行了记录。 • 7.2.2压力容器本体及其运行状况检查 • 7.2.2.1基本要求 • 压力容器本体及其运行状况的检查至少包括以下内容： • (1)压力容器的产品铭牌及其有关标志是否符合有关规定； • (2)压力容器的本体、接口(阀门、管路)部位、焊接(粘接)接 头等有无裂纹、过热、变形、泄漏、机械接触损伤等； • (3)外表面有无腐蚀，有无异常结霜、结露等； • (4)隔热层有无破损、脱落、潮湿、跑冷； • (5)检漏孔、信号孔有无漏液、漏气，检漏孔是否通畅； • (6)压力容器与相邻管道或者构件有无异常振动、响声或者 相互摩擦； • (7)支承或者支座有无损坏，基础有无下沉、倾斜、开裂， 紧固件是否齐全、完好； • (8)排放(疏水、排污)装置是否完好； • (9)运行期间是否有超压、超温、超量等现象； • (10)罐体有接地装置的，检查接地装置是否符合要求； • (11)监控使用的压力容器，监控措施是否有效实施。 7.2.2.2非金属及非金属衬里压力容器年度检查专项要求 7.2.3.2.1搪玻璃压力容器检查 (1)搪玻璃层表面是否有腐蚀 迹象，是否有爆瓷、磨损、划伤、脱落，法兰边缘的搪玻 璃层是否有脱落； (2)压力容器(包括搅拌器、温度计套管、 放料阀、填料箱、人孔盖等搪玻璃零部件)外表面金属基 体防腐漆是否完好，是否有锈蚀、腐蚀现象； (3)卡子、 活套法兰、阀门和垫片等部件是否有腐蚀现象，密封面是 否有泄漏； (4)夹套底部排净(疏水)口开闭是否灵活； (5) 夹套顶部放气口开闭是否灵活。 7.2.2.2.2石墨及石墨衬里 压力容器检查 (1)石墨部件表面是否有腐蚀迹象，是否有 磨损、划伤、脱落和开裂； (2)压力容器外表面金属基体 防腐漆是否完好，是否有锈蚀、腐蚀现象； (3)密封面是 否有泄漏。 • 7.2.2.2.3 纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里压力容器检查 (1)纤维增强塑料压力容器外表面纤维增强塑料层是否有纤 维裸露、裂纹或者裂缝、分层、凹坑、划痕、鼓包、变 形； (2)纤维增强塑料衬里压力容器外表面金属基体防腐 漆是否完好，是否有锈蚀、腐蚀现象； (3)压力容器管口、 支撑件等连接部位是否有开裂、拉脱现象； (4)压力容器 支座、爬梯、平台等是否有松动、破坏等影响安全的因 素； (5)压力容器紧固件、阀门、温度计套管等零部件是 否有腐蚀破坏。 7.2.2.2.4塑料衬里压力容器检查塑料衬里 压力容器外表面金属基体防腐漆是否完好，是否有锈蚀、 腐蚀现象。 7.2.3安全附件及仪表检查安全附件的检查包 括对安全阀、爆破片装置、安全联锁装置等的检查，仪表 的检查包括对压力表、液位计、测温仪表等的检查。 • 7.2.3.1 安全阀 7.2.3.1.1 检查内容和要求安全阀检查至少 包括以下内容和要求： (1)选型是否正确； (2)是否在校验 有效期内使用； (3)杠杆式安全阀的防止重锤自由移动和 杠杆越出的装置是否完好，弹簧式安全阀的调整螺钉的铅 封装置是否完好，静重式安全阀的防止重片飞脱的装置是 否完好； • (4)如果安全阀和排放口之间装设了截止阀，截止阀是否处 于全开位置及铅封是否完好； • (5)安全阀是否有泄漏； • (6)放空管是否通畅，防雨帽是否完好。 • 7.2.3.1.2 检查结果处理 • 安全阀检查时，凡发现以下情况之一的，使用单位应当限 期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，否则暂停 该压力容器使用： • (1)选型错误的； • (2)超过校验有效期的； • (3)铅封损坏的； • (4)安全阀泄漏的。 • 7.2.3.1.3安全阀校验周期 • 7.2.3.1.3.1 基本要求 • 安全阀一般每年至少校验一次，符合本规程7.2.3.1.3.2、 7.2.3.1.3.3校验周期延长的特殊要求，经过使用单位安全 管理负责人批准可以按照其要求适当延长校验周期。 • 7.2.3.1.3.2校验周期延长至3年 • 弹簧直接载荷式安全阀满足以下条件时，其校验周期最长 可以延长至3年： • (1)安全阀制造单位能提供证明，证明其所用弹簧按照 GB/T12243《弹簧直接载荷式安全阀》进行了强压处理或者 加温强压处理，并且同一热处理炉同规格的弹簧取10％(但 不得少于2个)测定规定负荷下的变形量或者刚度，测定值的 偏差不大于15％的； • (2)安全阀内件材料耐介质腐蚀的； • (3)安全阀在正常使用过程中未发生过开启的； • (4)压力容器及其安全阀阀体在使用时无明显锈蚀的； • (5)压力容器内盛装非粘性并且毒性危害程度为中度及中度 以下介质的； • (6)使用单位建立、实施了健全的设备使用、管理与维护保 养制度，并且有可靠的压力控制与调节装置或者超压报警 装置的； • (7)使用单位建立了符合要求的安全阀校验站，具有安全阀 校验能力的。 • 7.2.3.1.3.3校验周期延长至5年 • 弹簧直接载荷式安全阀，在满足本规程7.2.3.1.3.2中第(2)、 (3)、(4)、(6)、(7)项的条件下，同时满足以下条件时，其 校验周期最长可以延长至5年： • (1)安全阀制造单位能提供证明，证明其所用弹簧按照 GB/T12243《弹簧直接载荷式安全阀》进行了强压处理或 者加温强压处理，并且同一热处理炉同规格的弹簧取20％ (但不得少于4个)测定规定负荷下的变形量或者刚度，测定 值的偏差不大于10％的； • (2)压力容器内盛装毒性危害程度为轻度(无毒)的气体介 质，工作温度不大于200℃的。 • 7.2.3.1.4现场校验和调整 • 安全阀需要进行现场校验(在线校验)和压力调整时，使用 单位压力容器安全管理人员和安全阀检修(校验)人员应当 到场确认。调校合格的安全阀应当加铅封。校验及调整装 置用压力表的精度不得低于1级。在校验和调整时，应当 有可靠的安全防护措施。 • 7.2.3.2 爆破片装置 • 7.2.3.2.1 检查内容和要求 • 爆破片装置的检查至少包括以下内容： • (1)爆破片是否超过规定使用期限； • (2)爆破片的安装方向是否正确，产品铭牌上的爆破压力和 温度是否符合运行要求； • (3)爆破片装置有无渗漏； • (4)爆破片使用过程中是否存在未超压爆破或者超压未爆破 的情况； • (5)与爆破片夹持器相违的放空管是否通畅，放空管内是否 存水(或者冰)，防水帽、防雨片是否完好； • (6)爆破片和压力容器间装设的截止阀是否处于全开状态， 铅封是否完好； • (7)爆破片和安全阀串联使用，如果爆破片装在安全阀的进 口侧，检查爆破片和安全阀之间装设的压力表有无压力显 示，打开截止阀检查有无气体排出； • (8)爆破片和安全阀串联使用，如果爆破片装在安全阀的出 口侧，检查爆破片和安全阀之间装设的压力表有无压力显 示，如果有压力显示应当打开截止阀，检查能否顺利疏水、 排气。 • 7.2.3.2.2 检查结果处理 • 爆破片装置检查时，凡发现以下情况之一的，使用单位应 当限期更换爆破片装置并且采取有效措施确保更换期间的 安全，否则暂停该压力容器使用： • (1)爆破片超过规定使用期限的； • (2)爆破片安装方向错误的； • (3)爆破片标定的爆破压力、温度和运行要求不符的； • (4)爆破片使用中超过标定爆破压力而未爆破的； • (5)爆破片和安全阀串联使用时，爆破片和安全阀之间的压力表有 压力显示或者截止阀打开后有气体漏出的； • (6)爆破片单独作泄压装置或者爆破片与安全阀并联使用时，爆破 片和压力容器间的截止阀未处于全开状态或者铅封损坏的； • (7)爆破片装置泄漏的。 • 7.2.3.3安全联锁装置 • 检查快开门式压力容器的安全联锁装置是否完好，功能是否符合 要求。 • 7.2.3.4压力表 • 7.2.3.4.1 检查内容和要求 • 压力表的检查至少包括以下内容： • (1)压力表的选型是否符合要求； • (2)压力表的定期检修维护、检定有效期及其封签是否符合规定； • (3)压力表外观、精度等级、量程是否符合要求； • (4)在压力表和压力容器之间装设三通旋塞或者针形阀时，其位置、 开启标记及其锁紧装置是否符合规定； • (5)同一系统上各压力表的读数是否一致。 • 7.2.3.4.2 检查结果处理 • 压力表检查时，发现以下情况之一的，使用单位应当限期 改正并且采取有效措施确保改正期间的安全运行，否则暂 停该压力容器使用： • (1)选型错误的； • (2)表盘封面玻璃破裂或者表盘刻度模糊不清的； • (3)封签损坏或者超过检定有效期限的； • (4)表内弹簧管泄漏或者压力表指针松动的； • (5)指针扭曲断裂或者外壳腐蚀严重的； • (6)三通旋塞或者针形阀开启标记不清或者锁紧装置损坏的。 • 7.2.3.5液位计 • 7.2.3.5.1 检查内容和要求 • 液位计的检查至少包括以下内容： • (1)液位计的定期检修维护是否符合规定； • (2)液位计外观及其附件是否符合规定； • (3)寒冷地区室外使用或者盛装0℃以下介质的液位计选型 是否符合规定； • (4)介质为易爆、毒性危害程度为极度或者高度危害的液化 气体时，液位计的防止泄漏保护装置是否符合规定。 • 7.2.3.5.2 检查结果处理 • 液位计检查时，发现以下情况之一的，使用单位应当限期 改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，否则停止该 压力容器使用： • (1)选型错误的； • (2)超过规定的检修期限的； • (3)玻璃板(管)有裂纹、破碎的； • (4)阀件固死的； • (5)液位指示错误的； • (6)液位计指示模糊不清的； • (7)防止泄漏的保护装置损坏的。 • 7.2.3.6测温仪表 • 7.2.3.6.1检查内容和要求 • 测温仪表的检查至少包括以下内容： • (1)测温仪表的定期校验和检修是否符合规定； • (2)测温仪表的量程与其检测的温度范围是否匹配； • (3)测温仪表及其二次仪表的外观是否符合规定。 • 7.2.3.6.2 检查结果处理 • 测温仪表检查时，凡发现以下情况之一的，使用单位应当 限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，否则停 止该压力容器使用： • (1)仪表量程选择错误的； • (2)超过规定校验、检修期限的； • (3)仪表及其防护装置破损的。 • 7.2.4检查报告及结论 • 年度检查工作完成后，检查人员根据实际检查情况出具检 查报告(报告格式参见附件H)，作出以下结论意见： • (1)符合要求，指未发现或者只有轻度不影响安全使用的缺 陷，可以在允许的参数范围内继续使用； • (2)基本符合要求，指发现一般缺陷，经过使用单位采取措 施后能保证安全运行，可以有条件的监控使用，结论中应 当注明监控运行需要解决的问题及其完成期限； • (3)不符合要求，指发现严重缺陷，不能保证压力容器安全 运行的情况，不允许继续使用，应当停止运行或者由检验 机构进行进一步检验。 • 年度检查由使用单位自行实施时，按照本节检查项目、要 求进行记录，并且出具年度检查报告，年度检查报告应当 由使用单位安全管理负责人或者授权的安全管理人员审批 释义 • 1、正在编制《特种设备管理使用规则》。 • 2、达到设计使用年限使用的压力容器要办理使用登记证 书变更手续。 • 3、新增加安全阀校验周期延长至3年或5年的新规定。 8 在用检验 • 8.1 定期检验通用要求 • 8.1.1 定期检验 • 压力容器定期检验，是指特种设备检验机构(以下简称检 验机构)按照一定的时间周期，在压力容器停机时，根据 本规程的规定对在用压力容器的安全状况所进行的符合性 验证活动。 • 8.1.2 定期检验程序 • 定期检验工作的一般程序，包括检验方案制定、检验前的 准备、检验实施、缺陷及问题的处理、检验结果汇总、出 具检验报告等。 • 8.1.3 检验机构及人员 • 检验机构应当按照核准的检验范围从事压力容器的定期检 验工作，检验和检测人员(以下简称检验人员)应当取得相 应的特种设备检验检测人员证书，并且按照规定进行注册。 检验机构应当对压力容器定期检验报告的真实性、准确性、 有效性负责(注8-1)。 • 注8-1：真实性表示报告以客观事实为基础，不作假证； 准确性表示报告所涉及检测数据的精度等符合相关要求； 有效性表示检验机构的资质、检验人员的资格符合要求， 检验依据合法，报告审批程序符合要求。 • 8.1.4 报检 • 使用单位应当在压力容器定期检验有效期届满的1个月以 前向检验机构申报定期检验。检验机构接到定期检验申报 后，应当及时进行检验。 • 8.1.5 安全状况等级 • 在用压力容器的安全状况分为1级至5级，应当根据检验情 况，按照本规程8.5、8.6的有关规定进行评定。 • 8.1.6 检验周期 • 8.1.6.1金属压力容器检验周期 • 金属压力容器一般于投用后3年内进行首次定期检验。以 后的检验周期由检验机构根据压力容器的安全状况等级， 按照以下要求确定： • (1)安全状况等级为1、2级的，一般每6年检验一次； • (2)安全状况等级为3级的，一般每3年至6年检验一次； • (3)安全状况等级为4级的，监控使用，其检验周期由检验 机构确定，累计监控使用时间不得超过3年，在监控使用 期间，使用单位应当采取有效的监控措施； • (4)安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不 得继续使用。 • 8.1.6.2非金属压力容器检验周期 • 非金属压力容器一般于投用后1年内进行首次定期检验。 以后的检验周期由检验机构根据压力容器的安全状况等 级，按照以下要求确定： • (1)安全状况等级为1级的，一般每3年检验一次； • (2)安全状况等级为2级的，一般每2年检验一次； • (3)安全状况等级为3级的，应当监控使用，累计监控使用 时间不得超过1年； • (4)安全状况等级为4级的，不得继续在当前介质下使用； 如果用于其他适合的腐蚀性介质时，应当监控使用，其检 验周期由检验机构确定，但是累计监控使用时间不得超过 1年； • (5)安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不 得继续使用。 • 8.1.7 检验周期的特殊规定 • 8.1.7.1检验周期的缩短 • 有下列情况之一的压力容器，定期检验周期应当适当缩短： • (1)介质或者环境对压力容器材料的腐蚀情况不明或者腐蚀 情况异常的； • (2)具有环境开裂倾向或者产生机械损伤现象，并且已经发 现开裂的(注8-2)； • (3)改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的； • (4)材质劣化现象比较明显的； • (5)超高压水晶釜使用超过15年的或者运行过程中发生超温 的； • (6)使用单位没有按照规定进行年度检查的； • (7)检验中对其他影响安全的因素有怀疑的。 • 采用“亚铵法”造纸工艺，并且无有效防腐措施的蒸球，每 年至少进行一次定期检验。 • 使用标准抗拉强度下限值大于540MPa低合金钢制造的球 形储罐，投用一年后应当进行开罐检验。 • 注8-2：环境开裂主要包括应力腐蚀开裂、氢致开裂、晶 间腐蚀开裂等；机械损伤主要包括各种疲劳、高温蠕变 等，参见GB/T 30579-2014《承压设备损伤模式识别》。 • 8.1.7.2检验周期的延长 • 安全状况等级为1、2级的金属压力容器，符合下列条件之 一的，定期检验周期可以适当延长： • (1)介质腐蚀速率每年低于0.1mm、有可靠的耐腐蚀金属衬 里或者热喷涂金属涂层的压力容器，通过1次至2次定期检 验，确认腐蚀轻微或者衬里完好的，其检验周期最长可以 延长至12年； • (2)装有催化剂的反应容器以及装有充填物的压力容器，其 检验周期根据设计图样和实际使用情况，由使用单位和检 验机构协商确定(必要时征求设计单位的意见)。 • 8.1.7.3无法进行或者不能按期进行定期检验的情况无法进 行定期检验或者不能按期进行定期检验的压力容器，按照 以下要求处理： • (1)设计文件已经注明无法进行定期检验的压力容器，由使 用单位在办理《使用登记证》时作出书面说明； • (2)因情况特殊不能按期进行定期检验的压力容器，由使用 单位提出书面申请报告说明情况，经使用单位安全管理负 责人批准，征得上次承担定期检验的检验机构或者承担基 于风险的检验(RBI)的检验机构同意(首次检验的延期除 外)，向使用登记机关备案后，可以延期检验；或者由使 用单位提出申请，按照本规程8.10的规定办理。 • 对无法进行定期检验或者不能按期进行定期检验的压力容 器，使用单位均应当采取有效的监控与防范措施。 • 8.2 定期检验前准备工作 • 8.2.1 检验方案 • 检验前，检验机构应当根据压力容器的使用情况、损伤模 式及失效模式，依据本规程的要求制定检验方案，检验方 案由检验机构授权的技术负责人审查批准。对于有特殊情 况的压力容器的检验方案，检验机构应当征求使用单位的 意见。 • 检验人员应当严格按照批准的检验方案进行检验工作。 • 8.2.2 资料审查 • 检验前，检验人员一般需要审查以下资料： • (1)设计资料，包括设计单位资质证明，设计、安装、使用 说明书，设计图样，强度计算书等； • (2)制造(含现场组焊)资料，包括制造单位资质证明、产品 合格证、质量证明文件，竣工图等，以及监检证书、进口 压力容器安全性能监督检验报告； • (3)压力容器安装竣工资料； • (4)改造或者重大修理资料，包括施工方案和竣工资料，以 及改造、重大修理监检证书； • (5)使用管理资料，包括《使用登记证》和《使用登记 表》，以及运行记录、开停车记录、运行条件变化情况以 及运行中出现异常情况的记录等； • (6)检验、检查资料，包括定期检验周期内的年度检查报告 和上次的定期检验报告。 • 前款第(1)项至第(4)项的资料，在压力容器投用后首次定期 检验时必须进行审查，以后的检验视需要(如发生移装、 改造及重大修理等)进行审查。 • 资料审查发现使用单位未按照要求对压力容器进行年度检 查，以及发生使用单位变更、更名使压力容器的现时状况 与《使用登记表》内容不符，而未按照要求办理变更的， 检验机构应当向使用登记机关报告。 • 资料审查发现压力容器未按照规定实施制造监督检验(进 口压力容器未实施安全性能监督检验)或者无《使用登记 证》，检验机构应当停止检验，并且向使用登记机关报告。 • 8.2.3 现场条件 • 使用单位和相关的辅助单位，应当按照要求做好停机后的 技术性处理和检验前的安全检查，确认现场条件符合检验 工作要求，做好有关的准备工作。检验前，现场至少具备 以下条件： • (1)影响检验的附属部件或者其他物体，按照检验要求进行 清理或者拆除； • (2)为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施安全牢固(对离 地面2m以上的脚手架设置安全护栏)； • (3)需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹 缺陷的部位，彻底清理干净，露出金属本体；进行无损检 测的表面达到NB/T 47013的有关要求； • (4)需要进入压力容器内部进行检验，将内部介质排放、清理干 净，用盲板隔断所有液体、气体或者蒸气的来源，同时设置明显 的隔离标志，禁止用关闭阀门代替盲板隔断； • (5)需要进入盛装易燃、易爆、助燃、毒性或者窒息性介质的压力 容器内部进行检验，必须进行置换、中和、消毒、清洗，取样分 析，分析结果达到有关规范、标准规定；取样分析的间隔时间应 当符合使用单位的有关规定；盛装易燃、易爆、助燃介质的，严 禁用空气置换； • (6)人孔和检查孔打开后，必须清除可能滞留的易燃、易爆、有毒、 有害气体和液体，压力容器内部空间的气体含氧量保持在0.195 以上；必要时，还需要配备通风、安全救护等设施； • (7)高温或者低温条件下运行的压力容器，按照操作规程的要求缓 慢地降温或者升温，使之达到可以进行检验工作的程度； • (8)能够转动或者其中有可动部件的压力容器，必须锁住开关，固 定牢靠； • (9)切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全警示标志；检验 照明用电电压不得超过24V，引入压力容器内的电缆必须绝缘良 好、接地可靠； • (10)需要现场进行射线检测时，隔离出透照区，设置警示 标志，遵守相应安全规定。 • 8.2.4 非金属及非金属衬里压力容器检验现场条件专项要 求 • (1)进入设备的人员应当穿软底鞋，检验人员的衣服不应当 带有金属等硬质物件； • (2)检验人员和检测仪器进入设备前，压力容器内表面应当 用软质材料进行有效防护，所有检测设备不允许直接放置 在压力容器内表面上； • (3)严禁在压力容器内动火和用力敲击非金属部分； • (4)压力容器内表面应当清洗干净、干燥，不得有物料粘附。 • 8.2.5 隔热层拆除 • 存在以下情况时，应当根据需要部分或者全部拆除压力容 器外隔热层： • (1)隔热层有破损、失效的； • (2)隔热层下压力容器壳体存在腐蚀或者外表面开裂可能性 的； • (3)无法进行压力容器内部检验，需要外壁检验或者从外壁 进行内部检测的； • (4)检验人员认为有必要的。 • 8.2.6 设备仪器检定校准 • 检验用的设备、仪器和测量工具应当在有效的检定或者校 准期内。 • 8.2.7 检验工作安全要求 • (1)检验机构应当定期对检验人员进行检验工作安全教育， 并且保存教育记录； • (2)检验人员确认现场条件符合检验工作要求后方可进行检 验，并且执行使用单位有关动火、用电、高空作业、压力 容器内作业、安全防护、安全监护等规定； • (3)检验时，使用单位压力容器安全管理人员、作业和维护 保养等相关人员应当到场协助检验工作，及时提供有关资 料，负责安全监护，并且设置可靠的联络方式。 • 8.3 金属压力容器定期检验项目与方法 • 8.3.1 检验项目 • 金属压力容器定期检验项目，以宏观检验、壁厚测定、表 面缺陷检测、安全附件检验为主，必要时增加埋藏缺陷检 测、材料分析、密封紧固件检验、强度校核、耐压试验、 泄漏试验等项目。 • 设计文件对压力容器定期检验项目、方法和要求有专门规 定的，还应当从其规定。 • 8.3.2 宏观检验 • 宏观检验主要是采用目视方法(必要时利用内窥镜、放大镜 或者其他辅助仪器设备、测量工具)检验压力容器本体结构、 几何尺寸、表面情况(如裂纹、腐蚀、泄漏、变形)，以及焊 缝、隔热层、衬里等。宏观检验除本规程8.3.3、8.3.4的特 殊要求外，一般包括以下内容(注8-3)： • (1)结构检验，包括封头型式，封头与筒体的连接，开孔位 置及补强，纵(环)焊缝的布置及型式，支承或者支座的型式 与布置，排放(疏水、排污)装置的设置等； • (2)几何尺寸检验，包括筒体同一断面上最大内径与最小内 径之差，纵(环)焊缝对口错边量、棱角度、咬边、焊缝余高 等； • (3)外观检验，包括铭牌和标志，压力容器内外表面的腐 蚀，主要受压元件及其焊缝裂纹、泄漏、鼓包、变形、机 械接触损伤、过热，工卡具焊迹、电弧灼伤，支承、支座 或者基础的下沉、倾斜、开裂，直立容器和球形容器支柱 的铅垂度，多支座卧式压力容器的支座膨胀孔，排放(疏 水、排污)装置和泄漏信号指示孔的堵塞、腐蚀、沉积 物，密封紧固件及地脚螺栓完好情况等。 • 结构和几何尺寸等检验项目应当在首次全面检验时进行， 以后定期检验仅对承受疲劳载荷的压力容器进行，并且重 点是检验有问题部位的新生缺陷。 • 注8-3：本规程对压力容器提出的检验、检查如果未明确 说明其方法，一般为宏观检验。 • 8.3.3 隔热层、衬里和堆焊层检验 • 隔热层、衬里和堆焊层检验，一般包括以下内容： • (1)隔热层的破损、脱落、潮湿，有隔热层下压力容器壳体 腐蚀倾向或者产生裂纹可能性的应当拆除隔热层进一步检 验； • (2)衬里层的破损、腐蚀、裂纹、脱落，查看信号孔是否有 介质流出痕迹；发现衬里层穿透性缺陷或者有可能引起压 力容器本体腐蚀的缺陷时，应当局部或者全部拆除衬里， 查明本体的腐蚀状况和其他缺陷； • (3)堆焊层的腐蚀、裂纹、剥离和脱落。 • 8.3.4 真空绝热压力容器检验 • 真空绝热压力容器除进行外部宏观检验外，还应当进行以下补充 检验： • (1)夹层上装有真空测试装置的，检验夹层的真空度； • (2)夹层上未装真空测试装置的，必要时进行压力容器日蒸发率测 量。 • 8.3.5 壁厚测定 • 壁厚测定，一般采用超声测厚方法。测定位置应当有代表性，有 足够的测点数。测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。 • 厚度测点，一般选择以下位置： • (1)液位经常波动的部位； • (2)物料进口、流动转向、截面突变等易受腐蚀、冲蚀的部位； • (3)制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位； • (4)接管部位； • (5)宏观检验时发现的可疑部位。 • 壁厚测定时，如果发现母材存在分层缺陷，应当增加测点或者采 用超声检测，查明分层分布情况以及与母材表面的倾斜度，同时 作图记录。 • 8.3.6 表面缺陷检测 • 表面缺陷检测，应当采用NB/T 47013中的磁粉检测、渗透 检测方法。铁磁性材料制压力容器的表面检测应当优先采 用磁粉检测。 • 表面缺陷检测的要求如下： • (1)碳钢低合金钢制低温压力容器、存在环境开裂倾向或者 产生机械损伤现象的压力容器、有再热裂纹倾向的压力容 器、Cr-Mo钢制压力容器、标准抗拉强度下限值大于 540MPa的低合金钢制压力容器、按照疲劳分析设计的压 力容器、首次定期检验的设计压力大于或者等于1.6MPa的 第Ⅲ类压力容器，检测长度不少于对接焊缝长度的20%； • (2)应力集中部位、变形部位、宏观检验发现裂纹的部位， 奥氏体不锈钢堆焊层，异种钢焊接接头、T型接头、接管 角接接头、其他有怀疑的焊接接头，补焊区、工卡具焊迹、 电弧损伤处和易产生裂纹部位应当重点检验；对焊接裂纹 敏感的材料，注意检验可能出现的延迟裂纹； • (3)检测中发现裂纹时，应当扩大表面无损检测的比例或者 区域，以便发现可能存在的其他缺陷； • (4)如果无法在内表面进行检测，可以在外表面采用其他方 法对内表面进行检测。 • 8.3.7 埋藏缺陷检测 • 埋藏缺陷检测，应当采用NB/T 47013中的射线检测或者超 声检测等方法。 • 有下列情况之一时，由检验人员根据具体情况确定抽查采 用的无损检测方法及比例，必要时可以用NB/T 47013中的 声发射检测方法判断缺陷的活动性： • (1)使用过程中补焊过的部位； • (2)检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷 检测的部位； • (3)错边量和棱角度超过产品标准要求的焊缝部位； • (4)使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位； • (5)承受交变载荷压力容器的焊接接头和其他应力集中部 位； • (6)使用单位要求或者检验人员认为有必要的部位。 • 已进行过埋藏缺陷检测的，使用过程中如果无异常情况， 可以不再进行检测。 • 8.3.8 材料分析 • 材料分析根据具体情况，可以采用化学分析、光谱分析、 硬度检测、金相分析等方法。 • 材料分析按照以下要求进行： • (1)材质不明的，一般需要查明主要受压元件的材料种类； 对于第Ⅲ类压力容器以及有特殊要求的压力容器(注8-4)， 必须查明材质； • (2)有材质劣化倾向的压力容器，应当进行硬度检测，必要 时进行金相分析； • (3)有焊缝硬度要求的压力容器，应当进行硬度检测。 • 对于已经进行前款第(1)项检验，并且已作出明确处理的， 不需要再重复检验该项。 • 注8-4：有特殊要求的压力容器，主要是指承受疲劳载荷 的压力容器，采用应力分析设计的压力容器，盛装毒性危 害程度为极度、高度危害介质的压力容器，盛装易爆介质 的压力容器，标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金 钢制压力容器等。 • 8.3.9 无法进行内部检验的压力容器的检测 • 无法进行内部检验的压力容器，应当采用可靠的检测技术 (例如内窥镜、声发射、超声检测等)从外部进行检测(注8- 5)。 • 注8-5：例如超高压水晶釜，可以采用外部检测方法检测 其筒体，其堵底螺栓一般也可以不打开，采用外部检测方 法检测。 • 8.3.10 螺柱检验 • M36以上(含M36)螺柱在逐个清洗后，检验其损伤和裂纹 情况，重点检验螺纹及过渡部位有无环向裂纹，必要时进 行无损检测。 • 8.3.11 强度校核 • 对腐蚀(及磨蚀)深度超过腐蚀裕量、名义厚度不明、结构 不合理(并且已经发现严重缺陷)，或者检验人员对强度有 怀疑的压力容器，应当进行强度校核。强度校核由检验机 构或者委托有能力的压力容器设计单位进行。 • 强度校核的有关原则如下： • (1)原设计已明确所用强度设计标准的，可以按照该标准进 行强度校核； • (2)原设计没有注明所依据的强度设计标准或者无强度计算 的，原则上可以根据用途(例如石油、化工、冶金、轻工、 制冷等)或者结构型式(例如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、 热交换器、高压容器等)，按照当时的有关标准进行强度 校核； • (3)进口或者按照境外规范设计的，原则上仍然按照原设计 规范进行强度校核；如果设计规范不明，可以参照境内相 应的规范； • (4)材料牌号不明并且无特殊要求的压力容器，按照同类材 料的最低强度值进行强度校核； • (5)焊接接头系数根据焊接接头的实际结构型式和检验结 果，参照原设计规定选取； • (6)剩余壁厚按照实测最小值减去至下次检验日期的腐蚀 量，作为强度校核的壁厚； • (7)校核用压力不得小于压力容器允许(监控)使用压力； • (8)强度校核时的壁温取设计温度或者操作温度，低温压力 容器取常温； • (9)壳体直径按照实测最大值选取； • (10)塔、球罐等设备进行强度校核时，还应当考虑风载荷、 地震载荷等附加载荷。 • 对不能以常规方法进行强度校核的，可以采用应力分析或 者实验应力测试等方法校核。 • 8.3.12 安全附件检验 • 安全附件检验的主要内容如下： • (1)安全阀，检验是否在校验有效期内； • (2)爆破片装置，检验是否按期更换； • (3)快开门式压力容器的安全联锁装置，检验是否满足设计 文件规定的使用技术要求。 • 8.3.13 耐压试验 • 定期检验过程中，使用单位或者检验机构对压力容器的安 全状况有怀疑时，应当进行耐压试验。耐压试验的试验参 数[试验压力、温度等以本次定期检验确定的允许(监控)使 用参数为基础计算]、准备工作、安全防护、试验介质、 试验过程、合格要求等按照本规程的相关规定执行。 • 耐压试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。 • 8.3.14 泄漏试验 • 对于介质毒性危害程度为极度、高度危害，或者设计上不 允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验。泄漏试 验包括气密性试验和氨、卤素、氦检漏试验。试验方法的 选择，按照压力容器设计图样的要求执行。 • 泄漏试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。 • 泄漏试验按照以下要求进行： • (1)气密性试验，气密性试验压力为本次定期检验确定的允 许(监控)使用压力，其准备工作、安全防护、试验温度、 试验介质、试验过程、合格要求等按照本规程的相关规定 执行；如果本次定期检验需要进行气压试验，则气密性试 验可以和气压试验合并进行；对大型成套装置中的压力容 器，可以用系统密封试验代替气密性试验； • (2)氨、卤素、氦检漏试验，按照设计图样或者相应试验标 准的要求执行。 • 8.4 非金属及非金属衬里压力容器定期检验项目与方法 • 8.4.1 检验项目 • 非金属及非金属衬里压力容器定期检验项目，以表面检查、 安全附件及仪表检验为主，必要时增加密封紧固件检验、 耐压试验等项目；非金属压力容器中的金属受压部件定期 检验还应当符合本规程中关于金属压力容器的相应规定。 设计文件对压力容器定期检验项目、方法和要求有专门规 定的，还应当从其规定。 • 8.4.2 搪玻璃压力容器检验 • 8.4.2.1铭牌和标志检验 • 检验铭牌和标志是否清楚，牢固可靠。 • 8.4.2.2搪玻璃层检验 • 检验以下内容： • (1)搪玻璃层表面是否有腐蚀迹象，是否有磨损、机械接触 损伤、脱落，法兰边缘的搪玻璃层是否有脱落； • (2)依据GB/T 7993《用在腐蚀条件下的搪玻璃设备的高电 压试验方法》，对搪玻璃层进行直流高电压检测，检测电 压为10kV；如果进行耐压试验，直流高电压检测应当在耐 压试验后进行； • (3)依据GB/T 7991《搪玻璃层厚度测量电磁法》测定搪玻 璃层厚度。 • 8.4.2.3附件、仪表与部件检验 • 检验以下内容： • (1)卡子、活套法兰是否有腐蚀迹象； • (2)法兰密封面有无泄漏，密封垫片的聚四氟乙烯包覆层是 否完好，结构层是否完好和具有良好弹性； • (3)搪玻璃放料阀关闭时是否有泄漏，孔板防腐层是否完好。 • 8.4.2.4夹套介质进口管口挡板检验 • 检验夹套介质进口管口挡板及附近部位是否完好、功能是 否符合要求。 • 8.4.2.5搪玻璃层修复部位检验 • 检验搪玻璃层修复部位是否有腐蚀、开裂和脱落现象。 • 8.4.3石墨及石墨衬里压力容器检验 • 8.4.3.1 石墨压力容器 • 8.4.3.1.1 铭牌和标志检验 • 检验铭牌和标志是否清楚，牢固可靠。 • 8.4.3.1.2 表面检验 • 检验以下内容： • (1)压力容器筒体、侧盖板、上下盖板是否有变形与腐蚀情 况； • (2)石墨部件表面是否有腐蚀、酥松、磨损、分层、掉块、 裂纹等缺陷； • (3)石墨部件粘接部位是否完好，是否有腐蚀、开裂和渗漏。 • 8.4.3.1.3法兰密封面检验 • 检验法兰密封面是否有泄漏，密封垫片是否完好。 • 8.4.3.1.4附件、仪表防腐层检验 • 对有防腐层的附件、仪表，检验其防腐层是否完好。 • 8.4.3.2石墨衬里压力容器 • 除按照本规程8.4.3.1.2进行衬里表面检验外，还应当检验 石墨衬里层是否有鼓包，与金属基体是否有脱离。 • 8.4.4纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里压力容器检验 • 8.4.4.1纤维增强塑料压力容器 • 8.4.4.1.1铭牌和标志检验 • 检验铭牌和标志是否清楚，牢固可靠。 • 8.4.4.1.2 外表面检验 • 检验纤维增强塑料压力容器外表面是否有腐蚀失光、开裂、 磨损和机械接触损伤、鼓包、变形、纤维裸露等。 • 8.4.4.1.3 内表面检验 • 检验以下内容： • (1)是否光滑平整，是否有杂质、纤维裸露、裂纹，是否有 明显划痕； • (2)是否有变色、龟裂、树脂粉化、纤维失强等化学腐蚀缺 陷； • (3)是否有破损、裂纹、银纹等力学腐蚀缺陷； • (4)是否有溶胀、分层、鼓泡等浸渗腐蚀缺陷； • (5)压力容器角接、搭接及筒体与封头的内粘接缝树脂是否 饱满，是否有脱层、起皮，粘接缝是否裸露，粘接基面法 兰是否有角裂、起皮、分层、破损等缺陷； • (6)人孔、检查孔、接管法兰及其内补强结构区是否有破损、 起皮、分层、翘边等缺陷； • (7)压力容器本体、内支撑架及内件联接是否牢固，联接受 力区是否有裂纹、破损等缺陷。 • 8.4.4.1.4 连接部位检验 • 检验管口、支撑件等连接部位是否有开裂、拉脱现象。 • 8.4.4.1.5附件、仪表防腐层检验 • 对有防腐层的附件、仪表，检验其防腐层是否完好。 • 8.4.4.2纤维增强塑料衬里压力容器 • 除按照本规程8.4.4.1.3进行衬里表面检验外，还应当检验 以下内容： • (1)衬里是否鼓包、与基体是否有分离等缺陷； • (2)用非金属层测厚仪测定纤维增强衬里层的厚度。 • 8.4.5压力容器塑料衬里检验 • (1)检验衬里是否有腐蚀失光、老化开裂、磨损和机械接触 损伤、鼓包、与基体分离等缺陷； • (2)对塑料衬里进行5kV直流高电压检测和厚度测定，如果 进行耐压试验，直流高电压检测应当在耐压试验后进行。 • 8.4.6耐压试验 • 有下列情况之一的非金属及非金属衬里压力容器，定期检 验时应当进行耐压试验： • (1)使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑 的； • (2)非金属主要受压元件或者衬里更换的； • (3)对非金属部分进行局部修复的。 • 8.5金属压力容器安全状况等级评定 • 8.5.1评定原则 • (1)安全状况等级根据压力容器检验结果综合评定，以其中 项目等级最低者为评定等级； • (2)需要改造或者修理的压力容器，按照改造或者修理结果 进行安全状况等级评定； • (3)安全附件检验不合格的压力容器不允许投入使用。 • 8.5.2材料问题 • 主要受压元件材料与原设计不符、材质不明或者材质劣化 时，按照以下要求进行安全状况等级评定： • (1)用材与原设计不符，如果材质清楚，强度校核合格，经 过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，检验人 员认为可以安全使用的，不影响定级；如果使用中产生缺 陷，并且确认是用材不当所致，可以定为4级或者5级； • (2)材质不明，对于经过检验未查出新生缺陷(不包括正常 的均匀腐蚀)，强度校核合格的(按照同类材料的最低强度 进行)，在常温下工作的一般压力容器，可以定为3级或者 4级；液化石油气储罐定为5级； • (3)发现存在表面脱碳、渗碳、石墨化、回火脆化等材质劣 化现象以及蠕变、高温氢腐蚀现象，并且已经产生不可修 复的缺陷或者损伤时，根据损伤程度，定为4级或者5级； 如果损伤程度轻微，能够确认在规定的操作条件下和检验 周期内安全使用的，可以定为3级 • 8.5.3结构问题 • 有不合理结构的，按照以下要求评定安全状况等级： • (1)封头主要参数不符合相应产品标准，但是经过检验未查 出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，可以定为2级或者3 级；如果有缺陷，可以根据相应的条款进行安全状况等级 评定； • (2)封头与筒体的连接，如果采用单面焊对接结构，而且存 在未焊透时，按照本规程8.5.10的规定定级；如果采用搭 接结构，可以定为4级或者5级；不等厚度板(锻件)对接接 头，未按照规定进行削薄(或者堆焊)处理，经过检验未查 出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)的，可以定为3级，否 则定为4级或者5级； • (3)焊缝布置不当、“十”字焊缝或者焊缝间距不符合产品标 准的要求，经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀 腐蚀)，可以定为3级；如果查出新生缺陷，并且确认是由 于焊缝布置不当引起的，则定为4级或者5级 • (4)按照规定应当采用全焊透结构的角接焊缝或者接管角焊 缝，而没有采用全焊透结构的，如果未查出新生缺陷(不 包括正常的均匀腐蚀)，可以定为3级，否则定为4级或者5 级； • (5)如果开孔位置不当，经过检验未查出新生缺陷(不包括 正常的均匀腐蚀)，对于一般压力容器，可以定为2级或者 3级；对于有特殊要求的压力容器，可以定为3级或者4 级；如果开孔的几何参数不符合产品标准的要求，其计算 和补强结构经过特殊考虑的，不影响定级，未作特殊考虑 的，可以定为4级或者5级。 • 8.5.4表面裂纹及凹坑 • 内、外表面不允许有裂纹。如果有裂纹，应当打磨消除， 打磨后形成的凹坑在允许范围内的，不影响定级；否则， 应当补焊或者进行应力分析，经过补焊合格或者应力分析 结果表明不影响安全使用的，可以定为2级或者3级。 • 裂纹打磨后形成凹坑的深度，如果小于壁厚余量(壁厚余 量=实测壁厚-名义厚度+腐蚀裕量)，则该凹坑允许存在。 否则，将凹坑按照其外接矩形规则化为长轴长度、短轴长 度及深度分别为2(mm)、2(mm)及(mm)的半椭球形凹坑， 计算无量纲参数，如果＜0.10，则该凹坑在允许范围内。 A B C 0 G 0 G • 进行无量纲参数计算的凹坑应当满足如下条件： • (1)凹坑表面光滑、过渡平缓，凹坑半宽不小于凹坑深度的 3倍，并且其周围无其他表面缺陷或者埋藏缺陷； • 8.5.5变形、机械接触损伤、工卡具焊迹及电弧灼伤 • 变形、机械接触损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤等，按照以 下要求评定安全状况等级： • (1)变形不处理不影响安全的，不影响定级；根据变形原因 分析，不能满足强度和安全要求的，可以定为4级或者5 级； • (2)机械接触损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤等，打磨后按照 本规程8.5.4的规定定级。 • 8.5.6咬边 • 内表面焊缝咬边深度不超过0.5mm、咬边连续长度不超过 100mm，并且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的 10%时；外表面焊缝咬边深度不超过1.0mm、咬边连续长度 不超过100mm，并且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长 度的15%时，按照以下要求评定其安全状况等级： • (1)一般压力容器不影响定级，超过时应当予以修复； • (2)有特殊要求的压力容器，检验时如果未查出新生缺陷(例 如焊趾裂纹)，可以定为2级或者3级；查出新生缺陷或者超 过本条要求的，应当予以修复。 • 低温压力容器不允许有焊缝咬边。 • 8.5.7腐蚀 • 有腐蚀的压力容器，按照以下要求评定安全状况等级： • (1)分散的点腐蚀，如果腐蚀深度不超过名义壁厚扣除腐蚀 裕量后的1/3，不影响定级；如果在任意200mm直径的范 围内，点腐蚀的面积之和不超过4500mm2，或者沿任一直 线的点腐蚀长度之和不超过50mm，不影响定级； • (2)均匀腐蚀，如果按照剩余壁厚(实测壁厚最小值减去至 下次检验期的腐蚀量)强度校核合格的，不影响定级；经 过补焊合格的，可以定为2级或者3级； • (3)局部腐蚀，腐蚀深度超过壁厚余量的，应当确定腐蚀坑 形状和尺寸，并且充分考虑检验周期内腐蚀坑尺寸的变 化，可以按照本规程8.5.4的规定定级； • (4)对内衬和复合板压力容器，腐蚀深度不超过衬板或者覆 材厚度1/2的不影响定级，否则应当定为3级或者4级。 • 8.5.8环境开裂和机械损伤 • 存在环境开裂倾向或者产生机械损伤现象的压力容器，发 现裂纹，应当打磨消除，并且按照本规程8.5.4的要求进行 处理，可以满足在规定的操作条件下和检验周期内安全使 用要求的，定为3级，否则定为4级或者5级。 • 8.5.9错边量和棱角度 • 错边量和棱角度超出产品标准要求，根据以下具体情况综 合评定安全状况等级： • (1)错边量和棱角度尺寸在表8-1范围内，压力容器不承受 疲劳载荷并且该部位不存在裂纹、未熔合、未焊透等缺陷 时，可以定为2级或者3级； • 8.5.10焊缝埋藏缺陷 • 相应压力容器产品标准允许的焊缝埋藏缺陷，不影响定 级；超出相应产品标准的，按照以下要求评定安全状况等 级： • (1)单个圆形缺陷的长径大于壁厚的1/2或者大于9mm，定 为4级或者5级；圆形缺陷的长径小于壁厚的1/2并且小于 9mm，其相应的安全状况等级评定见表8-2和表8-3； • (3)如果能采用有效方式确认缺陷是非活动的，则表8-4、表8-5 中的缺陷长度容限值可以增加50%。 • 8.5.11母材分层 • 母材有分层的，按照以下要求评定安全状况等级： • (1)与自由表面平行的分层，不影响定级； • (2)与自由表面夹角小于10°的分层，可以定为2级或者3级； • (3)与自由表面夹角大于或者等于10°的分层，检验人员可以 采用其他检测或者分析方法进行综合判定，确认分层不影响 压力容器安全使用的，可以定为3级，否则定为4级或者5级。 • 8.5.12鼓包 • 使用过程中产生的鼓包，应当查明原因，判断其稳定状况， 如果能查清鼓包的起因并且确定其不再扩展，不影响压力容 器安全使用的，可以定为3级；无法查清起因时，或者虽查明 原因但是仍然会继续扩展的，定为4级或者5级。 • 8.5.15超高压容器评级专项要求 • 符合以下情况之一的超高压容器应当定为5级： • (1)主要受压元件材质不清； • (2)主要受压元件内、外表面发现裂纹，未做修磨和修磨后 强度校核不能满足要求； • (3)主要受压元件发现穿透性裂纹； • (4)主要受压元件材质发生劣化，已无法安全运行； • (5)存在其他严重缺陷(例如筒体局部或者整体严重变形、 存在发生扩展的埋藏缺陷等)，已经无法安全运行的。 • 8.6非金属压力容器及非金属衬里安全状况等级评定 • 8.6.1评定原则 • (1)安全状况等级应当根据非金属部分以及金属受压元件综 合评定，以其中项目等级最低者，作为该压力容器的安全 状况等级； • (2)需要改造或者修理的压力容器，按照改造或者修理结果 进行安全状况等级评定； • (3)安全附件检验不合格的压力容器不允许投入使用。 • 8.6.2搪玻璃压力容器 • 搪玻璃层的安全状况等级按照以下要求评定： • (1)搪玻璃层表面光亮如新，没有腐蚀失光、破损、磨损、 机械接触损伤时，为1级； • (2)搪玻璃层表面有轻微的腐蚀失光现象，或者有轻微的磨 损、机械接触损伤，经10kV直流高电压检测通过时，为2 级；不通过时，为5级； • (3)搪玻璃层经过局部修复时，为3级，钽钉加聚四氟乙烯 的修复部位不影响安全状况等级评定； • (4)搪玻璃层表面有明显的腐蚀失光现象，或者有严重腐蚀、 裂纹、脱落、磨损、机械接触损伤，经10kV直流高电压检 测通过时，为4级；不通过时，为5级； • (5)搅拌器、温度计套管、放料阀等可拆卸和可更换的搪玻 璃零部件在检验中发现有搪玻璃层腐蚀、磨损、破损时， 如果更换新件，则不影响安全状况等级评定。 • 8.6.3石墨压力容器及石墨衬里 • 石墨部件和石墨衬里的安全状况等级按照以下要求评定： • (1)石墨部件表面规整，粘接部位完好，没有腐蚀、酥松、 剥层、掉块、裂纹、磨损、机械接触损伤等缺陷；石墨衬 里表面光滑，没有腐蚀、酥松、磨损、机械接触损伤、裂 纹等缺陷，衬里层与金属基体没有分层时，为1级； • (2)石墨部件表面有轻微的腐蚀，粘接部位完好，没有剥层、 掉块、裂纹，有轻微磨损、机械接触损伤现象；石墨衬里 表面有轻微的腐蚀、磨损、机械接触损伤现象，无裂纹， 衬里层与金属基体没有明显分层时，为2级； • (3)石墨压力容器经过局部修复时，为3级； • (4)石墨部件表面有明显的腐蚀、磨损、机械接触损伤，但 没有出现泄漏；石墨衬里层表面有明显的腐蚀、磨损、裂 纹、机械接触损伤时，为4级； • (5)石墨部件表面有严重腐蚀、掉块、裂纹、磨损等损伤， 粘接部位开裂，石墨压力容器出现泄漏时；石墨衬里层表 面有严重腐蚀、裂纹、磨损、机械接触损伤等，石墨衬里 层破损时，为5级； • (6)对于可拆卸和可更换的石墨零部件在检验中发现腐蚀、 磨损、破损时，如果更换新件，则不影响安全状况等级评 定。 • 8.6.4纤维增强塑料压力容器及纤维增强塑料衬里 • 纤维增强塑料压力容器和纤维增强塑料衬里的安全状况等 级按照以下要求评定： • (1)内表面光亮如新，没有腐蚀失光、龟裂、变色、树脂粉 化、纤维失强、溶胀，无磨损、机械接触损伤，无裂纹、 玻璃纤维裸露和分层，压力容器无鼓包和变形，衬里层无 鼓包和脱落时，为1级； • (2)内表面有轻微的腐蚀失光、破坏、变色现象，或者有轻 微磨损、机械接触损伤现象，无裂纹、龟裂、树脂粉化、 纤维失强、溶胀、玻璃纤维裸露和分层，衬里层无脱落， 压力容器有轻微鼓包和变形时，为2级； • (3)纤维增强塑料压力容器及纤维增强塑料衬里经过局部修 复时，为3级； • (4)内表面有明显的腐蚀现象，或者有明显的磨损、裂纹、 机械接触损伤，有明显的鼓包和变形，但没有出现泄漏和 严重变形时，为4级； • (5)内表面有严重腐蚀失光，或者有裂纹、龟裂、树脂粉化、 纤维失强、溶胀、磨损、机械接触损伤等，衬里层穿透， 出现泄漏和严重变形时，为5级； • (6)对于可拆卸和可更换的纤维增强塑料零部件在检验中发 现腐蚀、磨损、破损时，如果更换新件，则不影响安全状 况等级评定。 • 8.6.5压力容器塑料衬里 • 塑料衬里的安全状况等级按照以下要求评定： • (1)内表面光亮如新，没有腐蚀失光、变色、老化开裂、渗 漏，无磨损、机械接触损伤，无裂纹和鼓包，连接部位没 有开裂、拉脱现象，附件完好，衬里层与金属基体没有分 层时，为1级； • (2)内表面有轻微的腐蚀失光、变色现象，或者磨损、机械 接触损伤现象，无裂纹、老化开裂、渗漏和鼓包，连接部 位没有开裂、拉脱现象，附件完好，衬里层与金属基体没 有明显分层时，为2级； • (3)压力容器塑料衬里经过局部修复时，为3级； • (4)内表面有严重腐蚀、磨损、裂纹、老化开裂、机械接触 损伤等，塑料衬里经5kV直流高电压检测通过时，为4级； 不通过时，为5级。 • 8.6.6耐压试验 • 属于压力容器本身原因，导致耐压试验不合格的，可以定 为5级。 • 8.7定期检验结论及报告 • 8.7.1检验结论 • 8.7.1.1金属压力容器检验结论 • 综合评定安全状况等级为1级至3级的金属压力容器，检验 结论为符合要求，可以继续使用；安全状况等级为4级 的，检验结论为基本符合要求，有条件的监控使用；安全 状况等级为5级的，检验结论为不符合要求，不得继续使 用。 • 8.7.1.2 非金属压力容器检验结论 • 综合评定安全状况等级为1、2级的非金属压力容器，检验 结论为符合要求，可以继续使用；安全状况等级为3、4级 的，检验结论为基本符合要求，有条件的监控使用，安全 状况等级为4级的，如果是腐蚀原因造成，则不能继续在 当前介质下使用；安全状况等级为5级的，检验结论为不 符合要求，不得继续使用。 • 8.7.2检验报告 • 检验机构应当保证检验工作质量，检验时必须有记录，检 验后出具报告，报告的格式应当符合本规程附件J的要求 (单项检验报告的格式由检验机构在其质量管理体系文件 中规定)。检验记录应当详尽、真实、准确，检验记录记 载的信息量不得少于检验报告的信息量。检验机构应当妥 善保管检验记录和报告，保存期至少6年并且不少于该台 压力容器的下次检验周期。 • 检验报告的出具应当符合以下要求： • (1)检验工作结束后，检验机构一般在30个工作日内出具报 告，交付使用单位存入压力容器技术档案； • (2)压力容器定期检验结论报告应当有编制、审核、批准三 级人员签字，批准人员为检验机构的技术负责人或者其授 权签字人； • (3)因设备使用需要，检验人员可以在报告出具前，先出具 《特种设备定期检验意见通知书(1)》(见附件K)，将检验 初步结论书面通知使用单位，检验人员对检验意见的正确 性负责； • (4)检验发现设备存在需要处理的缺陷，由使用单位负责进 行处理，检验机构可以利用《特种设备定期检验意见通知 书(2)》(见附件K)将缺陷情况通知使用单位，处理完成并 且经过检验机构确认后，再出具检验报告；使用单位在约 定的时间内未能完成缺陷处理工作的，检验机构可以按照 实际检验情况先行出具检验报告，处理完成并且经过检验 机构确认后再次出具报告(替换原检验报告)。经检验发现 严重事故隐患，检验机构应当使用《特种设备检验意见通 知书(2)》将情况及时告知使用登记机关。 • 8.7.3检验信息管理 • (1)使用单位、检验机构应当严格执行本规程的规定，做好 压力容器的定期检验工作，并且按照特种设备信息化工作 规定，及时将所要求的检验更新数据上传至特种设备使用 登记和检验信息系统。 • (2)检验机构应当按照规定将检验结果汇总上报使用登记机 关。 • 8.7.4检验案例 • 凡在定期检验过程中，发现压力容器存在影响安全的缺陷 或者损坏，需要重大修理或者不允许使用的，检验机构按 照有关规定逐台填写检验案例，并且及时上报、归档。 • 8.7.5检验标志 • 检验结论意见为符合要求或者基本符合要求时，检验机构 应当出具《特种设备检验标志》。 • 8.8合于使用评价 • 监控使用期满的压力容器，或者定期检验发现严重缺陷可 能导致停止使用的压力容器，应当对缺陷进行处理。缺陷 处理的方式包括采用修理的方法消除缺陷或者进行合于使 用评价。负责压力容器定期检验的检验机构应当根据合于 使用评价报告的结论和其他定期检验项目的结果综合确定 压力容器的安全状况等级、允许使用参数和下次检验日期。 • 合于使用评价工作应当符合以下要求： • (1)承担压力容器合于使用评价的检验机构应当经过核准， 具有相应的检验资质并且具备相应的专业评价人员和检验 能力，具有评价经验，参加相关标准的制修订工作，具备 材料断裂性能数据测试能力、结构应力数值分析能力以及 相应损伤模式的试验测试能力； • (2)压力容器使用单位应当向具有评价能力的检验机构提出 进行合于使用评价的申请，同时将需评价的压力容器基本 情况书面告知使用登记机关； • (3)压力容器的合于使用评价参照GB/T 19624《在用含缺陷 压力容器安全评定》等相关标准的要求进行，承担压力容 器合于使用评价的检验机构，根据缺陷的性质、缺陷产生 的原因，以及缺陷的发展预测在评价报告中给出明确的评 价结论，说明缺陷对压力容器安全使用的影响； • (4)压力容器合于使用评价报告，由具有相应经验的评价人 员出具，并且经过检验机构法定代表人或者技术负责人批 准，承担压力容器合于使用评价的检验机构对合于使用评 价结论的正确性负责； • (5)负责压力容器定期检验的检验机构根据合于使用评价报 告的结论和其他检验项目的检验结果出具检验报告，确定 压力容器的安全状况等级、允许运行参数和下次检验日 期； • (6)使用单位将压力容器合于使用评价的结论报使用登记机 关备案，并且严格按照检验报告的要求控制压力容器的运 行参数，落实监控和防范措施，加强年度检查。 • 8.9小型制冷装置中压力容器定期检验专项要求 • 8.9.1适用范围 • 本专项要求适用于以氨为制冷剂，单台贮氨器容积不大于 5m3并且总容积不大于10m3的小型制冷装置中压力容器的 定期检验。采用其他制冷剂的小型制冷装置中压力容器定 期检验，应当考虑制冷剂的特性，参照本专项要求执行。 • 小型制冷装置中压力容器主要包括冷凝器、贮氨器、低压 循环贮氨器、液氨分离器、中间冷却器、集油器、油分离 器等。 • 8.9.2 检验前的准备工作 • 使用单位除参照本规程8.2的有关要求准备外，还应当提 交液氨充装时间及液氨成分检验记录，进行现场环境氨浓 度检测，确保现场环境氨浓度不得超过国家相应标准允许 值。 • 8.9.3 检验项目和方法 • 小型制冷装置中压力容器的定期检验可以在系统不停机的 状态下进行。检验项目包括资料审查、宏观检验、液氨成 分检验、壁厚测定、高压侧压力容器的外表面无损检测。 必要时还应当进行低压侧压力容器的外表面无损检测、声 发射检测、埋藏缺陷检测、材料分析、强度校核、安全附 件检验、耐压试验等检验项目。 • 8.9.3.1资料审查 • 除按照本规程8.2.2要求审查的资料外，还应当审查液氨充装 时间及液氨成分检验记录。 • 8.9.3.2宏观检验 • (1)首次全面检验时应当检验压力容器结构(如筒体与封头连接、 开孔部位及补强、焊缝布置等)是否符合相关要求，以后的检 验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查； • (2)检验铭牌、标志等是否符合有关规定； • (3)检验隔热层是否有破损、脱落、跑冷等现象，表面油漆是 否完好； • (4)检验高压侧压力容器外表面是否有裂纹、腐蚀、变形、机 械接触损伤等缺陷； • (5)用酚酞试纸检测工作状态下压力容器的焊缝、接管等各连 接处是否存在渗漏； • (6)必要时在停水状态下对冷凝器管板与换热管的角接接头部 位进行腐蚀、渗漏检验； • (7)检验紧固件是否齐全、牢固，表面锈蚀程度； • (8)检验支承或者支座的下沉、倾斜、基础开裂情况。 • 8.9.3.3液氨成分检验 • 审查使用单位的液氨成分检验记录是否符合NB/T 47012 《制冷装置用压力容器》的要求，成分不符合要求的，应 当按照本规程8.9.3.5.2、8.9.3.5.3的规定进行检测。 • 8.9.3.4壁厚测定 • 按照本规程8.3.5的有关要求，选择有代表性的部位进行壁 厚测定，并且保证足够的测点数。 • 8.9.3.5无损检测 • 8.9.3.5.1高压侧压力容器表面无损检测 • 高压侧压力容器应当进行外表面无损检测抽查，对应力集 中部位、变形部位、有怀疑的焊接接头、补焊区、工卡具 焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位应当重点检测。 • 8.9.3.5.2低压侧压力容器声发射检测或者表面无损检测 • 低压侧压力容器有以下情况之一的，应当进行声发射检测 或者外表面无损检测抽查： • (1)使用达到设计使用年限的； • (2)液氨成分分析不符合NB/T 47012要求的； • (3)宏观检验有异常情况，检验人员认为有必要的。 • 8.9.3.5.3 超声检测 • 有以下情况之一的，应当采用超声检测方法进行埋藏缺陷 检测，必要时进行开罐检测： • (1)宏观检验或者表面无损检测发现有缺陷的压力容器，认 为需要进行焊缝埋藏缺陷检测的； • (2)高压侧压力容器的液氨成分分析不符合NB/T 47012要求 的； • (3)需要对声发射源进行复验的； • (4)检验人员认为有必要的。 • 8.9.3.6材料分析 • 主要受压元件材质不明的，应当查明材质，对于低压侧压 力容器，也可以按照Q235A进行强度校核。 • 8.9.3.7强度校核 • 有下列情况之一的，应当进行强度校核： • (1)均匀腐蚀深度超过腐蚀裕量的； • (2)检验人员对强度有怀疑的。 • 8.9.3.8安全附件检验 • 安全附件检验按照本规程8.3.12规定进行。 • 8.9.3.9耐压试验 • 需要进行耐压试验的，按照本规程8.3.13规定进行。 • 8.9.4 安全状况等级评定与检验周期 • 8.9.4.1安全状况等级评定 • 根据检验结果，按照本规程8.5的有关规定进行安全状况 等级评定。需要改造、修理的压力容器，按照改造、修理 后的复检结果进行安全状况等级评定。 • 安全附件不合格的压力容器不允许投入使用。 • 8.9.4.2检验周期 • (1)安全状况等级为1至3级的，检验结论为符合要求，可以 继续使用，一般每3年进行一次定期检验； • (2)安全状况等级为4级的，检验结论为基本符合要求，应 当监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用 时间不得超过3年，在监控使用期满前，使用单位应当对 缺陷进行处理，否则不得继续使用； • (3)安全状况等级为5级的，检验结论为不符合要求，应当 对缺陷进行处理，否则不得继续使用。 • 8.10基于风险的检验(RBI) • 8.10.1应用条件 • 申请应用基于风险的检验的压力容器使用单位应当经上级 主管单位或者第三方机构(应当具有专业性、非营利性特 点并且与申请单位、检验机构无利害关系的全国性社会组 织)进行压力容器使用单位安全管理评价，证明其符合以 下条件： • (1)具有完善的管理体系和较高的管理水平； • (2)建立健全应对各种突发事件的应急专项预案，并且定期 进行演练； • (3)压力容器、压力管道等设备运行良好，能够按照有关规 定进行检验和维护； • (4)生产装置及其重要设备资料齐全、完整； • (5)工艺操作稳定； • (6)生产装置采用数字集散控制系统，并且有可靠的安全联 锁保护系统。 • 8.10.2RBI的实施 • (1)承担RBI的检验机构须经过国家质检总局核准，取得基 于风险的检验资质；从事RBI的人员应当经过相应的培 训，熟悉RBI的有关国家标准和专用分析软件； • (2)压力容器使用单位应当向检验机构提出RBI的书面申请 并且提交其通过安全管理评价的各项资料，RBI检验机构 应当对收到的申请资料进行审查，并且告知使用登记机 关； • (3)承担RBI的检验机构，应当根据设备状况、失效模式、 失效后果、管理情况等评估装置和压力容器的风险，依据 风险可接受程度，按照RBI的有关国家标准进行风险评 估，提出检验策略(包括检验时间、检验内容和检验方 法)； • (4)应用RBI的压力容器，使用单位应当根据所提出的检验 策略制定具体的检验计划，承担RBI的检验机构依据其检 验策略制定具体的检验方案并且实施检验，出具RBI报 告； • (5)对于装置运行期间风险位于可接受水平之上的压力容 器，应当采用在线检验等方法降低其风险； • (6)应用RBI的压力容器使用单位，应当将RBI结论报使用登 记机关备案，使用单位应当落实保证压力容器安全运行的 各项措施，承担安全使用主体责任。 • 8.10.3检验周期的确定 • 实施RBI的压力容器，可以采用以下方法确定其检验周期： • (1)参照本规程8.1.6.1的规定确定压力容器的检验周期，根 据压力容器风险水平延长或者缩短检验周期，但最长不得 超过9年； • (2)以压力容器的剩余使用年限为依据，检验周期最长不超 过压力容器剩余使用年限的一半，并且不得超过9年。 释义 • 1、检验周期缩短增加了环境对压力容器材料腐蚀情况不 明或者腐蚀情况异常的规定。 • 2、对装有催化剂的反应容器以及装有充填物的压力容器 的检验周期的延长，删除了报办理《特种设备使用登记证 》的质量技术监督部门备案的规定。 • 3、埋藏缺陷的检测增加了必要时可以用NB/T47013中的声 发射。 • 4、安全附件的检验增加了快开门式压力容器的安全联锁 装置，检验是否满足设计文件规定的使用技术要求的规定 。 • 5、焊缝不得有咬边的容器有；（1）RM大于等于540MPA 的低合金钢制造的容器，（2）CR-MO钢制造的容器，（3 ）不绣钢材料制造的容器，（4）受循环载荷的容器，（5 ）有应力腐蚀的容器，（6）低温容器。 9安全附件及仪表 • 9.1 安全附件 • 9.1.1 通用要求 • (1)制造安全阀、爆破片装置的单位应当持有相应的特种设 备制造许可证； • (2)安全阀、爆破片、紧急切断阀等需要型式试验的安全附 件，应当经过国家质检总局核准的型式试验机构进行型式 试验并且取得型式试验证明文件； • (3)安全附件的设计、制造，应当符合相关安全技术规范的 规定； • (4)安全附件出厂时应当随带产品质量证明，并且在产品上 装设牢固的金属铭牌； • (5)安全附件实行定期检验制度，安全附件的定期检验按照 本规程与相关安全技术规范的规定进行。 • 9.1.2 超压泄放装置的装设要求 • (1)本规程适用范围内的压力容器，应当根据设计要求装设 超压泄放装置，压力源来自压力容器外部，并且得到可靠 控制时，超压泄放装置可以不直接安装在压力容器上； • (2)采用爆破片装置与安全阀组合结构时，应当符合压力容 器产品标准的有关规定，凡串联在组合结构中的爆破片在 动作时不允许产生碎片； • (3)易爆介质或者毒性危害程度为极度、高度或者中度危害 介质的压力容器，应当在安全阀或者爆破片的排出口装设 导管，将排放介质引至安全地点，并且进行妥善处理，毒 性介质不得直接排入大气； • (4)压力容器设计压力低于压力源压力时，在通向压力容器 进口的管道上应当装设减压阀，如因介质条件减压阀无法 保证可靠工作时，可用调节阀代替减压阀，在减压阀或者 调节阀的低压侧，应当装设安全阀和压力表； • (5)使用单位应当保证压力容器使用前已经按照设计要求装 设了超压泄放装置。 • 9.1.3 超压泄放装置的安装要求 • (1)超压泄放装置应当安装在压力容器液面以上的气相空间 部分，或者安装在与压力容器气相空间相连的管道上；安 全阀应铅直安装； • (2)压力容器与超压泄放装置之间的连接管和管件的通孔， 其截面积不得小于超压泄放装置的进口截面积，其接管应 当尽量短而直； • (3)压力容器一个连接口上安装两个或者两个以上的超压泄 放装置时，则该连接口入口的截面积，应当至少等于这些 超压泄放装置的进口截面积总和； • (4)超压泄放装置与压力容器之间一般不宜安装截止阀门； 为实现安全阀的在线校验，可在安全阀与压力容器之间安 装爆破片装置；对于盛装毒性危害程度为极度、高度、中 度危害介质，易爆介质，腐蚀、粘性介质或者贵重介质的 压力容器，为便于安全阀的清洗与更换，经过使用单位安 全管理负责人批准，并且制定可靠的防范措施，方可在超 压泄放装置与压力容器之间安装截止阀门，压力容器正常 运行期间截止阀门必须保证全开(加铅封或者锁定)，截止 阀门的结构和通径不得妨碍超压泄放装置的安全泄放； • (5)新安全阀应当校验合格后才能安装使用。 • 9.1.4安全阀与爆破片 • 9.1.4.1安全阀与爆破片的排放能力 • 安全阀、爆破片的排放能力，应当大于或者等于压力容器 的安全泄放量。排放能力和安全泄放量按照压力容器产品 标准的有关规定进行计算。对于充装处于饱和状态或者过 热状态的气液混合介质的压力容器，设计爆破片装置应当 计算泄放口径，确保不产生空间爆炸。 • 9.1.4.2安全阀整定压力 • 安全阀的整定压力一般不大于该压力容器的设计压力。设 计图样或者铭牌上标注有最高允许工作压力的，也可以采 用最高允许工作压力确定安全阀的整定压力。 • 9.1.4.3爆破片爆破压力 • 压力容器上装有爆破片装置时，爆破片的设计爆破压力一 般不大于该容器的设计压力，并且爆破片的最小爆破压力 不得小于该容器的工作压力。当设计图样或者铭牌上标注 有最高允许工作压力时，爆破片的设计爆破压力不得大于 压力容器的最高允许工作压力。 • 9.1.4.4安全阀动作机构 • 杠杆式安全阀应当有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越 出的导架，弹簧式安全阀应当有防止随便拧动调整螺钉的铅 封装置，静重式安全阀应当有防止重片飞脱的装置。 • 9.1.4.5安全阀校验单位 • 安全阀校验单位应当具有与校验工作相适应的校验技术人员、 校验装置、仪器和场地，并且建立必要的规章制度。校验人 员应当取得安全阀校验人员资格。校验合格后，校验单位应 当出具校验报告书并且对校验合格的安全阀加装铅封。 • 9.2 仪表 • 9.2.1压力表 • 9.2.1.1压力表选用 • (1)选用的压力表，应当与压力容器内的介质相适应； • (2)设计压力小于1.6MPa压力容器使用的压力表的精度不得 低于2.5级，设计压力大于或者等于1.6MPa压力容器使用的 压力表的精度不得低于1.6级； • (3)压力表表盘刻度极限值应当为工作压力的1.5倍～3.0倍。 • 9.2.1.2压力表检定 • 压力表的检定和维护应当符合国家计量部门的有关规定， 压力表安装前应当进行检定，在刻度盘上应当划出指示工 作压力的红线，注明下次检定日期。压力表检定后应当加 铅封。 • 9.2.1.3压力表安装 • (1)安装位置应当便于操作人员观察和清洗，并且应当避免 受到辐射热、冻结或者震动等不利影响； • (2)压力表与压力容器之间，应当装设三通旋塞或者针形阀 (三通旋塞或者针形阀上应当有开启标记和锁紧装置)，并 且不得连接其他用途的任何配件或者接管； • (3)用于蒸汽介质的压力表，在压力表与压力容器之间应当 装有存水弯管； • (4)用于具有腐蚀性或者高粘度介质的压力表，在压力表与 压力容器之间应当安装能隔离介质的缓冲装置。 • 9.2.2液位计 • 9.2.2.1通用要求 • 压力容器用液位计应当符合以下要求： • (1)根据压力容器的介质、设计压力(或者最高允许工作压 力)和设计温度选用； • (2)在安装使用前，设计压力小于10MPa的压力容器用液位 计，以1.5倍的液位计公称压力进行液压试验；设计压力 大于或者等于10MPa的压力容器用液位计，以1.25倍的液 位计公称压力进行液压试验； (3)储存0℃以下介质的压力 容器，选用防霜液位计； (4)寒冷地区室外使用的液位 计，选用夹套型或者保温型结构的液位计； (5)用于易爆、 毒性危害程度为极度或者高度危害介质、液化气体压力容 器上的液位计，有防止泄漏的保护装置； (6)要求液面指 示平稳的，不允许采用浮子(标)式液位计。 • 9.2.2.2 液位计安装液位计应当安装在便于观察的位置，否 则应当增加其他辅助设施。大型压力容器还应当有集中控 制的设施和警报装置。液位计上最高和最低安全液位，应 当作出明显的标志。 9.2.3壁温测试仪表需要控制壁温的 压力容器，应当装设测试壁温的测温仪表(或者温度计)。 测温仪表应当定期校准。 10 附则 • 10.1 解释权限本规程由国家质检总局负责解释。 10.2 施行时 间本规程自 2016 年 10 月 01 日起施行。2004 年 6 月 28 日国 家质量监督检验检疫总局 2004 年第 79 号公告颁布的《非 金属压力容器安全技术监察规程》 (TSG R0001—2004)、 2005 年 11 月 8 日国家质量监督检验检疫总局 2005 年第 160 号公告颁布的《超高压容器安全技术监察规程》(TSG R0002— 2005)、2007 年 1 月 24 日国家质量监督检验检疫总局 2007 年 第 18 号公告颁布的《简单压力容器安全技术监察规程》(TSG R0003—2007)、2009 年 8 月 31 日国家质量监督检验检疫总局 2009 年第 83 号公告颁布的《固定式压力容器安全技术监察规 程》(TSG R0004—2009)及其 2010 年第 1 号修改单同时废止， 2013 年 1 月 16 日国家质量监督检验检疫总局 2013 年第 10 号 公告颁布的《压力容器使用管理规则》(TSG R5002—2013)及 《压力容器定期检验规则》(TSG R7001—2013)、2013 年 12 月 31 日国家质量监督检验检疫总局 2013 年第 191 号公告颁 布的《压力容器监督检验规则》(TSG R7004—2013)中有关固 定式压力容器的内容同时废止。 附件A 压力容器分类 • A1 压力容器分类 • A1.1 介质分组 • 压力容器的介质分为以下两组： • (1)第一组介质，毒性危害程度为极度、高度危害的化学介 质，易爆介质，液化气体； • (2)第二组介质，除第一组以外的介质。 • A1.2介质危害性 • 介质危害性指压力容器在生产过程中因事故致使介质与人 体大量接触，发生爆炸或者因经常泄漏引起职业性慢性危 害的严重程度，用介质毒性危害程度和爆炸危险程度表示。 • A1.2.1毒性介质 • 综合考虑急性毒性、最高容许浓度和职业性慢性危害等因 素，极度危害介质最高容许浓度小于0.1mg/m3；高度危 害介质最高容许浓度0.1mg/m3～1.0mg/m3；中度危害介 质最高容许浓度1.0mg/m3～10.0mg/m3；轻度危害介质最 高容许浓度大于或者等于10.0mg/m3。 • A1.2.2易爆介质 • 指气体或者液体的蒸气、薄雾与空气混合形成的爆炸混合 物，并且其爆炸下限小于10%，或者爆炸上限和爆炸下限 的差值大于或者等于20%的介质。 • A1.2.3 介质毒性危害程度和爆炸危险程度的确定 • 按照HG 20660—2000《压力容器中化学介质毒性危害和爆 炸危险程度分类》确定。HG 20660没有规定的，由压力容 器设计单位参照GBZ 230—2010《职业性接触毒物危害程 度分级》的原则，确定介质组别。 • A1.3.2多腔压力容器分类 • 多腔压力容器(如热交换器的管程和壳程、夹套压力容器等) 应当分别对各压力腔进行分类，划分时设计压力取本压力 腔的设计压力，容积取本压力腔的几何容积；以各压力腔 的最高类别作为该多腔压力容器的类别并且按照该类别进 行使用管理，但是应当按照每个压力腔各自的类别分别提 出设计、制造技术要求。 • A1.3.3同腔多种介质压力容器分类 • 一个压力腔内有多种介质时，按照组别高的介质分类。 • A1.3.4介质含量极小的压力容器分类 • 当某一危害性物质在介质中含量极小时，应当根据其危害 程度及其含量综合考虑，按照压力容器设计单位确定的介 质组别分类。 • A1.3.5特殊情况的分类 • (1)坐标点位于图A-1或者图A-2的分类线上时，按照较高的 类别划分； • (2)简单压力容器统一划分为第Ⅰ类压力容器。 • A2 特定形式的压力容器 • A2.1非焊接瓶式容器 • 采用高强度无缝钢管(公称直径大于500mm)旋压而成的压 力容器。 • A2.2储气井 • 竖向置于地下用于储存压缩气体的井式管状设备。 • A2.3简单压力容器(注A) • 同时满足以下条件的压力容器称为简单压力容器： • (1)压力容器由筒体和平封头、凸形封头(不包括球冠形封 头)，或者由两个凸形封头组成； • (2)筒体、封头和接管等主要受压元件的材料为碳素钢、奥 氏体不锈钢或者Q345R； • (3)设计压力小于或者等于1.6MPa； • (4)容积小于或者等于1m3； • (5)工作压力与容积的乘积小于或者等于1MPa·m3； • (6)介质为空气、氮气、二氧化碳、惰性气体、医用蒸馏水 蒸发而成的蒸汽或者上述气(汽)体的混和气体；允许介质 中含有不足以改变介质特性的油等成分，并且不影响介质 与材料的相容性； • (7)设计温度大于或者等于-20℃，最高工作温度小于或者 等于150℃； • (8)非直接火焰的焊接压力容器。 • 危险化学品包装物、灭火器、快开门式压力容器不在简单 压力容器范围内。 • 注A：简单压力容器一般组批生产。如果数量较少不进行 组批生产时，应当按照GB 150设计制造(不需进行型式试 验)，按照本规程7.1.11进行使用管理。 • A3压力等级划分 • 压力容器的设计压力(p)划分为低压、中压、高压和超高 压四个压力等级： • (1)低压(代号L)，0.1MPa≤＜1.6MPa； • (2)中压(代号M)，1.6MPa≤＜10.0MPa； • (3)高压(代号H)，10.0MPa≤＜100.0MPa； • (4)超高压(代号U)，≥100.0MPa。 • D2 编号含义 • D2.1 设备基本代码 • 按照特种设备目录中品种的设备代码(4位阿拉伯数字)编写。 如设备品种为第二类压力容器，则为“2150”。 • D2.2 制造单位代号 • 由制造许可审批机关所在地的行政区域代码(2位阿拉伯数 字)和制造单位制造许可证编号中的单位顺序号(3位阿拉伯 数字)组成。如黑龙江某一压力容器制造单位，由国家质 检总局负责审批，其制造许可证编号为“TS2210890— 2015”，其中国家质检总局行政区域代码用10表示，许可 顺序号为890，则制造单位代号为“10890”；如由黑龙江质 量技术监督局负责审批，其制造许可证编号为 “TS2223010—2015”，其中黑龙江行政区域代码用23表 示，许可顺序号为10，则制造单位代号为“23010”。 • D2.3制造年份 • 制造产品制造的年份(4位阿拉伯数字)，如2015年制造的则 为“2015”。 • D2.4 制造顺序号 • 制造单位自行编排的产品顺序号(4位阿拉伯数字)。如2015 年制造的某一品种的压力容器的产品制造顺序号为98，则 编为“0098”。 • 如果制造顺序号超过9999，可用拼音字母代替。如制造产 品的某一品种的压力容器的产品制造顺序号为10000或者 11000，则制造顺序号为A000或者B000，依此类推。 相关规章和规范历次制(修)订情况 • 1.《压力容器安全监察规程》(国家劳动总局，[81]劳总锅 字第7号，1981年5月4日颁布，1982年4月1日起执行。 • 2.《锅炉压力容器安全监察暂行条例》实施细则(劳动人事 部，劳人锅[1982]6号，1982年8月7日颁布试行)。 • 3.《压力容器使用登记管理规则》(劳动部，劳锅字〔1989〕 2号，1989年3月22日颁布，颁布之日起施行，1994年5月1 日废止)。 • 4.《在用压力容器检验规程》(劳动部劳锅字〔1990〕3 号，1990年2月22日颁发，颁发之日起施行，2004年9月23 日作废)。 • 5.《压力容器安全技术监察规程》(劳动部，劳锅字〔1990〕 8号，1990年5月9日颁布，1991年1月1日起施行，2000年1 月1日废止)。 • 6.《压力容器产品安全质量监督检验规则》(劳动部，劳锅 字〔1990〕10号，1990年8月2日颁布，1991年7月1日实 施，2004年1月1日废止)。 • 7.《压力容器使用登记管理规则》(劳动部劳部发〔1993〕 442号，1993年12月31日颁布，1994年5月1日起施行， 2003年9月1日废止)。 • 8.《压力容器安全技术监察规程》(国家质量技术监督局， 质技监局锅发[1999]154号，1999年6月25日颁布，2000年1 月1日起执行，2009年12月1日有关固定式压力容器的规定 废止)。 • 9.《锅炉压力容器制造监督管理办法》(国家质检总局，令 第22号文件，2002年7月12日发布，2003年1月1日起施行)。 • 10.《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》(国家质 检总局，国质检锅[2003]194号，2003年7月1日颁布，2004 年1月1日起实施)。 • 11.《锅炉压力容器使用登记管理办法》(国家质检总局， 国质检锅〔2003〕207号，2003年7月14日发布，2003年9 月1日起施行，有关压力容器的规定2013年7月1日废止)。 • 12.《压力容器定期检验规则》(TSG R7001—2004，国家质 检总局公告2004年第79号，2004年6月23日颁布，2004年9 月23日起实施，2013年7月1日废止)。 • (1)“《压力容器定期检验规则》(TSG R7001—2004第1号修 改单”(国家质检总局公告2005年第141号，2005年9月16日 公告，修改内容自2005年9月16日起实施)； • (2)“《压力容器定期检验规则》(TSG R7001—2004)第2号修 改单”(国家质检总局公告2006年第216号，2006年12月31 日公告，修改内容自2007年2月1日起施行)； • (3)“《压力容器定期检验规则》(TSG R7001—2004)第3号修 改单”(国家质检总局公告2008年第16号，2008年12月21日 公告，修改内容自2008年3月1日起施行)。 • 13.《非金属压力容器安全技术监察规程》(TSG R0001— 2004，国家质检局公告2004年第79号，2004年6月23日颁 布，2004年9月23日起实施)。 • 14.《超高压容器安全技术监察规程》(TSG R0002—2005， 国家质检总局公告2005年第160号，2005年11月8日颁布， 2006年1月1日起实施)。 • 15.《简单压力容器安全技术监察规程》(TSG R0003— 2007，国家质检总局公告2007年第18号，2007年1月24日 颁布，2007年7月1日起实施)。 • 16.《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG R0004— 2009，国家质检总局公告2009年第83号，2009年8月31日 颁布，2009年12月1日起施行)。 • “《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG R0004—2009) 第1号修改单”(国家质检总局公告2010年第127号，2010年 11月5日公告，修改内容自2010年12月1日起施行，并且重 新印制)。 • 17.《压力容器使用管理规则》(TSG R5002—2013，国家质 检总局公告2013年第10号，2013年1月16日颁布，2013年7 月1日起施行)。 • 18.《压力容器定期检验规则》(TSG R7001—2013，国家质 检总局公告2013年第10号，2013年1月16日颁布，2013年7 月1日起施行)。 • 19.《压力容器监督检验规则》(TSG R7004—2013，国家质 检总局公告2013年第191号，2013年12月31日颁布，2014 年6月1日起施行)。