品质检验员培训 60页

品质检验培训 品管基本知识、抽样检验应用与进料检验 主要内容 第一章：质量检验的基本知识 第二章：抽样检验介绍与应用 第三章：进料检验相关知识概要 第一章 质量检验的基本知识 质量检验的定义 品管（质量管理人员）的定义与职责 质量检验的基本过程 质量检验的目的 质量检验的重要作用 质量检验部门的任务 质量检验人员的素质要求 质量检验人员的类型及其特征 质量检验的依据 其他（品管人员须知） 质量检验基本知识 质量检验基本知识 第一章 质量检验的基本知识 1 、质量检验的定义 质量检验是质量管理体系工作中一个不可缺少的组成部门，质量管理体系就是在过去质量检验的基础上发展起来的。质量检验是质量管理体系的根，这个根不扎实，开展质量管理体系的基础就不巩固。因此，要有效的开展质量管理体系，就必须进一步加强这项工作，更有效地发挥质量检验的作用。 质量：是一组有特性满足要求的程度。 “质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。 “固有的”（反义词“赋予的”）就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。 检验：就是对产品或服务的一种或多种特性通过观察、测试、计量、试验等手段进行检查，并作以符合性评价。 美国质量专家朱兰对“质量检验”一词作了更简明的定义：所谓检验，就是这样的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验场合，决定能否向消费者（或客户）提供。 2 、品管（质量管理人员）的定义与职责 品管是指为了使一定范围内制造的产品符合顾客提出的技术要求和其他方面的要求，直接参与各阶段品质管理的人员 品管的职责：①发现不良；②分析原因；③提出方案；④协助完成；⑤效果验证 以上是品质管理人员的基本职责，有些方面可能品管人员能力达不到，但是我们有义务组织相关人员开展这些工作并跟进这些职责业绩的实现。 第一章 质量检验的基本知识 3 、质量检验的基本过程 明确标准 —— 测量或实验 —— 比较 判断 —— 处理 —— 记录反馈 ①明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和实验、比较和判定的依据； ②测量或实验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出已具体的数据或结果 ③比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较 ④判定：根据比较的结果，判定产品是否合格 ⑤处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或挑选、返修等） ⑦记录反馈：把测量或实验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和相关部门反馈质量信息，作为今后改进质量，提高质量管控措施的参考依据 4 、质量检验的目的 ①判定产品质量合格与否 ②判定产品缺陷（不合格情况）的严重程度 ③监督工序质量 ④获取质量信息 ⑤仲裁质量纠纷 第一章 质量检验的基本知识 5 、质量检验的重要作用 ①把关 —— 通过对原材料、半成品、成品的检验、鉴别、分选、剔除不合格品，确定每个产品或产品批次是否接收。严格做到“不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转工序，不合格的成品不出工厂”。 ②预防 —— 通过工序能力的测定和控制图的运用，监督工序状态的变化，及时发现问题，采取措施加以调整，预防不合格品的生成，使工序处于稳定状态。应该看到，把关本身也是一种积极的预防。 ③反馈 —— 通过对检验资料的分析整理，掌握产品质量情况和变化规律，为改进设计、提高质量、加强管理提供必要的信息和依据。 注：长期以来，把关是检验部门一直行使着的主要职能，而预防和反馈的职能在检验工作中往往被忽视。因此，某些人认为，质量检验是单独的“事后把关”和“死后验尸”。这种认识实际上是片面的。把关和预防二者是辩证的统一。把好原材料、原器件、半成品的质量的关，对产品制造来说，就等于预防不合格品的产生。督促员工严格遵守工艺，有效地控制“五大因素”的变化，努力把不合格品消灭在生产过程之中也是一种积极的预防；在成品检验中，得到许多质量信息，为改进和提高产品质量指出了方向，同时起着“事先预防”的积极作用 第一章 质量检验的基本知识 6 、质量检验部门的任务 ①制定质量检验计划。 根据产品的各种质量要求，事先确定质量标准、检验方法和手段，然后按生产的工艺过程确定质量检验的范围和设置专职人员的检验岗位，合理组织检验工作 ②严格把关。 按照各项技术标准对原材料、零部件（外协件）、半成品和成品进行检查、验收；按照工艺规程和操作要求对工序进行检查，做好各项原始记录 ③充分利用质量检验所得的数据、资料，结合客户（工厂内的下一工序也是客户）的意见和要求，及时进行质量信息的分析和处理，针对在生产过程中发生的质量问题，协同有关部门迅速采取果断、有效的措施，确保产品质量的稳定。 ④加强不良品的管理，严格执行质量考核制度，统计质量完成情况。 ⑤参与新产品的试制和鉴定工作 ⑥合理选择检验的方式，积极采用先进的检测技术和方法，不断提高检验工作的准确性、及时性和科学性。 ⑦做好客户技术支持与服务工作。定期组织对客户访问，认真听取客户要求、迅速处理客户意见，为客户培训使用 ⑧加强质量检验队伍的思想建设和组织建设，不断提高质量检验人员的技术素质和工作质量，正确贯彻检验标准，严格遵守检验制度，最大限度地减少错检、漏检，提高检验工作的准确性。 第一章 质量检验的基本知识 7 、质量检验人员的素质要求 由于质量检验人员担负着质量把关预防和加强质量管理的任务，所以，要求检验人员牢固树立 “质量第一”的思想，责任心强，能实事求是，敢于坚持原则 ，熟悉生产（制程巡检员），有一定的文化水平和检验专业知识，并具备比较 敏锐的判断力 。同时，在工作中要不断改善服务态度，当好“三员”和坚持做到“三满意”。 “三员”就是：产品质量检验员、“质量第一”的宣传员和生产技术辅导员（制程巡检员）； “三满意”就是：为生产服务的态度工人满意、检查过的产品下工序满意、出厂的产品质量用户满意 有了这样一支素质好的质量检验专业队伍，企业的产品质量就会咋很大的程度上得到保证。 第一章 质量检验的基本知识 8 、质量检验人员的类型及其特征 对于不同的检验对象，在不同的条件和要求下，可以采取不同的检验方式。不同的方式，反映了不同的检验精度要求，合理选择检验方式的原则是，既要保证质量，又要便利生产，还要尽可能减少检验工作量，节约检验费用，缩短检验周期。 按检验方式的不同特点和作用，可分为： ①按工作过程的顺序来分： 进货检验 （ IQC ） —— 生产过程检验 （ IPQC ） —— 最终检验 （出厂检验 OQC ） 进货检验是加工前对投入的原材料、半产品等的检验 生产过程检验是加工过程中对某道工序或某批工件的检验 最终检验是对生产对象的完工检验（出厂检验） ②按检验的地点来分： 定点检验 和 巡回检验 定点检验是在固定的地点进行检验，这种方式适合于检验批量大，需装备专用检测仪器，测试手段进行检测的关键工序和部件，以及成品装配后的检验 巡回检验是检验人员和生产工人密切协作，共同搞好质量的一种检验方式，侧重于生产加工工艺，物料，设备等确认检查 第一章 质量检验的基本知识 8 、质量检验人员的类型及其特征 ③按检验的数量来分： 全数检验 和 抽样检验 全数检验即对检验对象逐个、逐件检验。这种方式往往会导致检验费用的增加，产品成本的上升，而且在产量高、批量大、检测手段受到一定限制、检验工作量繁重的情况下，不可避免地存在一定误差。所以，一般对关键的与主要的在制品、质量要求必须百分之百合格的产品、或不是破坏性检验的产品等，实行全数检验。此外，当某批原材料或半成品混有不合格品时或某工序加工质量发生异常时也需实行全数检验 抽样检验是根据事先制定的抽样方案，在检验对象中（某一批产品）按规定数量进行抽查，通过检验结果来判断整批产品的质量 ④按检验的预防性来分： 首件检验 和 统计检验 首件检验是对改变加工对象、改变生产条件以及操作者变动以后，生产出来的头几件产品进行检验。 统计检验是运用数理统计方法对产品进行抽查。通过对抽查结果的分析，了解产品质量的波动状况，找出生产过程异常现象弹簧原因，及时采取措施，使生产过程重新回复正常，以防不合格品的生产。统计检验是一种科学的质量控制方法。 第一章 质量检验的基本知识 8 、质量检验人员的类型及其特征 ⑤按检验体制来分： 自检、互检和专检（即“三检制”） 自检时生产员工对自己加工的产品或完成的工作进行自我检验，即“自我把关”。 互检是生产员工之间对加工的产品，零部件和完成的工作进行相互的检查。 专检即是专职质量检验员对产品质量进行的检查。 如上综合所述的检验类型列表如下： 分类 定点检验、巡回检验 按工作过程的顺序分 按检验地点分 按检验数量分 按检验的预防性分 按检验体制分 方式 进货检验、生产过程检验、最终检验 全数检验、抽样检验 首件检验、统计检验 自检、互检、专检 第一章 质量检验的基本知识 9 、质量检验的依据 质量检验的依据是产品图样、制造工艺、技术标准及有关技术文件和内部检验规范。外购、外协件及有特殊要求的产品需根据订货合同中的规定及技术要求进行检验验收。 标准分类如下 ①按标准的层级分： 国际标准、国家标准、专业标准、地方标准、企业标准。 国际标准 ：是指由国际标准化组织“ ISO ”颁发的标准，其还包括由国际电工委员会“ IEC ”颁发的标准。 国家标准 ：有国家标准化主管机构，我国是国家质量技术监督局批准、发布，在全国范围内统一的标准。我国国家标准的代号为“ GB ”，即国家两字汉语拼音的第一个字母。 专业标准 ：由专业标准化主管机构或专业标准化组织批准发布，在某专业范围内统一的标准，其代号为 ZB 。 地方标准 ：地方标准是需要在某个地区范围内统一的标准，其往往由企业提出，经上级主管部门审批，地方标准化管理部门编号发布，我国的地方标准只限在省一级。省一下的地方标准化管理部门无权制订和发布地方标准。 企业标准 ：顾名思义，企业标准是企事业单位内统一的标准。一般情况，凡没有制订国家标准和专业标准（或地方标准）的产品，企业均应制订企业标准；有些企业为了保证质量能达到国家标准、专业标准的要求，创优质的产品，提高要求，制订并实施企业内部的标准（企业内控标准）。内控标准要求要高于国标和专标。但不得与国标和专标相抵触。根据企业生产技术活动和经营管理工作的要求，为实现规格化、统一化、制度化而制订一系列的规格、规范、规则、条例、规程等行动准则，也可为企业标准。 第一章 质量检验的基本知识 9 、质量检验的依据 ②按标准的性质分： 强制性标准、推荐性标准。 强制性标准：是国家强行需执行的标准，安全标准、环保要求标准、卫生标准，以及一些定义、术语标准和基础标准。 推荐性标准：为参考执行的标准，主要是一些产品标准、管理标准。但实际执行中，当推荐性标准中的一些参数、要求纳入国家质量监督管理范畴中时，其也成为需强制执行的标准了。 ③按标准的属性分： 标准分为技术性标准、管理型标准、工作标准等。 ④按标准描述的对象分： 标准又分为基础标准、安全标准、卫生标准、环保标准、产品标准、方法标准、管理标准等。 标准的制定原则： 制定标准的重要原则是要统一、协调和配套， 除此之外，还要考虑以下几条原则： 实用性 ：考虑使用者的利益和社会效益 先进性 ：在考虑经济效益合理的前提下，以先进的科学技术和生产经验为基础，积极采用国际标准和国外先进标准。 适时性 ：适时制订标准、促进生产和技术的发展 思考：在我们制订检验计划、检验标准与进行检验判断工作中，我们如何把握标准，理解标准与检验依据的辩证关系呢？ 第一章 质量检验的基本知识 10 、其他（品管人员须知） 1. 当你遇到不良时该怎么办？ >IQC ：发现不良时，及时填写报告、附上不良品，知会采购及相关人员，报告直接主管，特采或停止进货（退货）。 >IPQC ：发现不良时，及时要求相关单位改善，并通知操作者的直接上司，报告本人直接主管，并跟进不良处理情况。 >OQC ：发现不良时，按 AQL 抽样水准判定重工或挑选，知会生产主管，并报告本人直接上司。 2. 品管部门与生产部门的内在联系是什么？如何协调好？ > 对立与统一，相辅相成。 > 质与量的对立，交期和成本的统一。 > 保证数量的基础上品质第一，在品质得到保证之时提高产量（生产效率）。 3. 品管人员应有的工作风格 > 速战速决、明知故问、坚持立场、勇于改善 4. 怎样才能做好品管？ 做好品管须具备以下几个方面的素质： > 熟练的专业技术知识； > 合理的判断能力； > 洞察秋毫的观察能力； > 较强的沟通协调能力； > 强烈的责任心。 第一章 质量检验的基本知识 10 、其他（品管人员须知） 5. 品质管理三不放过原则 > 不查清不合格原因不放过； > 不查清责任不放过； > 不落实改进措施不放过。 6. 纠正与预防措施 > 纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采用的措施，防止再发生。 > 预防措施：为消除、防止潜在的不合格或不良现象所采取的措施。 7. 各工段品管人员的核心职能 >IQC ：把不良品挡在进料段，尽可能防止不良品入库。 >IPQC ：加强生产过程监督，控制制程不良的发生。 >OQC ：模拟客户使用产品，防止不良品流入客户。 8. 应有的品质观念 品质是一种习惯、第一次就做对的事并把事做对、做完善、不要做差不多先生、品质就是人品。 错误的品质观念： 品质是生产（质量）部门的事、只重视检查的品质、容许少部分外观不良、提高品质必须提高成本 9. 品质管理的三个层次 > 品质开发； > 品质维持； > 品质突破 籍着标准化维持品质，籍着不断的改善来突破品质，以达到提高品质、提高效率、降低成本的目标 第一章 质量检验的基本知识 10 、其他（品管人员须知） 10. 防止不良品的要诀 > 稳定的人员 > 良好的教育训练 > 建立标准化 > 消除环境乱象 > 统计品管的应用 > 稳定的供料厂商 > 完善的机器保养制度 11. 品质管理涵盖的四个步骤 ①制定品质标准； ②检验与标准是否一致； ③采取矫正措施并追踪效果； ④修订新标准 尤其第③项重在执行，这也是提升品质管理水平有效性的关键。 第一章 质量检验的基本知识 10 、其他（品管人员须知） 12. 品管机能与品质成本 品管机能 > 设计品质 > 制程品质 > 进货品质 > 售后服务 把握顾客的需求 解决顾客的投诉问题 建立良好的客户关系 品质成本 预防成本 包括设计与经营维持品质系统之相关人事训练与稽核费用 鉴定成本 测定与监控材料及半成品、成品品质是否符合预期之品质标准所发生的费用 内部失败成本 因材料或制程不良而造成的制造上的损失 外部失败成本 成品到达客户处所发现之不良造成的相关损失 第一章 质量检验的基本知识 10 、其他（品管人员须知） 13. 新旧 QC 七大手法 老 QC 七大手法 ①检查表 ②曾别法 ③特性要因图 ④柏拉图 ⑤直方图 ⑥管制图 ⑦散布图 新 QC 七大手法 ①亲和图 ②关联图 ③系统图 ④矩阵图 ⑤过程决策图（ PDPC ） ⑥箭形图 ⑦矩阵数据分析法 第二章 抽样检验介绍与应用 抽样检验的由来与定义 抽样检验的形态分类 抽样检验的基本概念及用语 抽样检验与免检、全数检验 GB2828.1-2012 基本用语 GB2828 用于孤立批的抽检 GB2828 用于连续批的抽样 抽样检验的应用步骤 第二章 抽样检验介绍与应用 1 、抽样检验的由来与定义 二次世界大战时期，美国军方采购军火时，在检验人员极度缺乏的情况下，为保证其大量购入军火的品质，专门组织一批优秀数理统计专检，依据数学统计理论，建立了一套产品抽样检验模式，以满足战时的需要，此抽样标准为： MIL-STD-105E 抽样检验 指从群体中随机取样（抽取一部分），然后对该部分进行检验，把其结果与判定基准相比较，然后利用统计的方法，来判断群体的合格或不合格的检验过程。 抽样检验的适用范围： ①破坏性检验，如产品的可靠性、寿命、疲劳、耐久性等质量特性的试验 ②产品数量大时 ③检验项目多、周期长的产品 ④被检验、测量的对象是连续的 ⑤希望节省检验费用 ⑥督促生产改进质量为目的 第二章 抽样检验介绍与应用 2 、抽样检验的基本概念及用语 1. 群体与样本 群体就是提供被作为调查（或检查）的对象，或者称采取措施的对象。也常称为“批”，群体（批）大小常以 N 表示，亦称批量 N 工序间、成品、进出库检验等经常是以整批的形式交付检验的。不论是一件一件的产品还是散装料，一般都要组成批，而后提交检验；有些情形，中间产品由于条件的限制不允许组成批以后再提交个下一道工序再检验，但可采用连续抽样检验（如每小时抽取 10pcs 产品进行检验的抽样方式）。 样本就是指我们从群体中（或批中），抽取的部分个体。抽取的样本数量常以 N 表示 2. 批的组成 构成一个批的单位产品的生产条件应尽可能相同，即是应当由原、辅料相同，生产员工变动不大，生产时期大约相同等生产条件下生产的单位产品组成批。 此时，批的特性值只有随机波动，不会有较大的差别。这样做，主要是为了抽取样品的方便及抽样品更具有代表性，从而使抽样检验更为有效，如果有证据表明，不同的机器设备、不同的操作者或不同批次的原材料等条件的变化对产品质量有明显的影响时，应当尽可能以同一机器设备、同一操作者或同一批次的原材料所生产的产品组成批，构成批的上述各种条件，通常很少能够同时满足。如果想使它们得到满足，往往需要把批分得比较小，这样品质一致而且容易追溯。但这样做，会使检验工作量大大增加，反而不能达到抽样检验应有的经济效益，所以， 除非产品品质时好时坏，波动较大，必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品质稳定时（比如生产过程处于统计控制状态），采用大批量是经济的，当然，在使用大批量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的返工等可能造成的困难。 第二章 抽样检验介绍与应用 2 、抽样检验的基本概念及用语 3. 批量（ N ） 一批产品中所包含的单位产品的总数叫做批量，一批货由“一千块板组成”，我们说这批货的批量为 1000 ；对于 500 对袜子来讲，一个单位产品只可能是一对不决不可能是一只，批量就是 500 对；一批 100 公斤合成纤维，如果规定每 10 克纤维为一个单位，那么这批产品的批量为 10000 当我们从成品、半成品、零部件中抽取一部分样本加以测定分析时，决不是仅为获取出样品本身的情报或状况，而是要从样本的检验结果判定群体（或该工程）的状态，以便对群体采取措施，群体与样本，数据关系如下表： 目的 样本 群体 数据 关于生产工程 工程的管理 工程的改善 关于批量检查品质判定 生产工程 批（群体） 样本 数据 批（群体） 抽样 样本 数据 抽样 推测 推测 第二章 抽样检验介绍与应用 2 、抽样检验的基本概念及用语 4. 取样及数据的信赖性 进行取样及记录数据，是为了将来采取行动措施，如果取样及数据记录是不可靠的，比将导致将来采取行动措施偏差及无效。为了取样可靠，以随机抽样为原则，也就是说取样要能反映群体的各处情况。 群体的个体，被取样的机会要均等，例如，按以下方法执行，能大致符合随机抽样的精神： ☆ 物品在不断移动时，可用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本方法，但一定间隔本身也要随机规定为宜，此可谓间距分布均匀性。 ☆ 在已经包装好零部件的箱中取样，尽可能用上、中、下层均等取样，如纸箱是一捆捆包装的，从顶部抽样当然方便，但并不合理。 ☆ 如果是流体物品，尽可能搅拌均匀后再取样。 ☆ 按比例抽样，如果组成一个批的产品的原材料来源不同，生产日期与班组不同，有可能对产品品质有较大影响，此时应把此批产品分为若干层（或子批），按比例在各层抽样，即是尽可能抽检到每批材料，每个生产日期与每个班组。 第二章 抽样检验介绍与应用 2 、抽样检验的基本概念及用语 5. 计数抽样检验与计量抽样检验 所谓计数抽样检验，是指在判定一批产品是否合格时，只用到样本中不合格数目或缺陷数，而不管样本中各单个产品的特征的测定值如何的检验判断方法。 所谓计量抽样检验，是指定量地检验从批中随机抽取的样本，利用样品中各单个产品的特征值来判定这批产品是否合格的检验判断方法。 计数抽样检验与计量抽样检验的根本区别在于，前者是以样本中所含不合格品（或缺陷）个数为依据，后者是以样本中各单位产品的特征值为依据。 6. 交货方及顾客 交货方也称供方，可以是同一组织的内部，也可以是外部。所谓同一组织内部，就是在企业里前一工序或部门或者是前一工序的人等。 顾客也称验收着，接受交货方提供产品的一方，顾客可以使最终消费者，采购方，使用者或受益方，也可以是组织内部，即企业内部的后一工序，部门或后一工序的人等。 7. 合格（良品）与不合格（不良品） 合格 ：满足规定的要求。 良品 ：满足开发设计或契约中要求的项目及规格的实体（一般指产品、半产品、零部件、原材料）。 不合格 ：没有满足某个规定要求。 不良品 ：偏离（或完全丧失）开发设计或契约明确规定的部分或全部项目规定的实体。 第二章 抽样检验介绍与应用 2 、抽样检验的基本概念及用语 8. 缺陷 没有满足某个预期的适用要求（规格图纸、说明书等）者，称为缺陷。 缺陷的分类如下： A. 严重缺点（ CR ）： Critical defects ，也称致命缺点或 A 级缺陷。 ------ 指有危害产品使用者或携带者的生命安全的缺点；或达不到销售地区的安全规定或产品根本无法使用。 B. 主要缺点（ MA ）： Major defects ，也称重缺陷或 B 级缺陷。 ------ 仅指除严重缺点外，产品使用性能不能达到所期望的目的或显著降低其实用性；主要规格严重偏离，使用时需要改造零部件的缺点，以及在使用初期尽管没有多大障碍，但导致缩短产品的寿命的缺陷。 C. 次要缺点（ MI ）： Minor defects ，也称轻缺陷或 C 级缺陷。 ------ 仅指对产品的使用性能也许不致降低或与规格略微不符，但在使用和操作效果上并无影响（不太可能影响客户愉快感）的缺点。 第二章 抽样检验介绍与应用 3 、抽样检验的形态分类 ①规准型抽样检验 按事先决定的抽样标准进行抽样及结果比较，判断群体的合格与不合格。 ②选别型抽样检验 对于判为不合格的群体（批）采取全数检验，并将全检后的不良品全数处理（退货、或修理、报废）。 ③调整型的抽样检验 依据检验结果采用：正常检验、放宽检验、加严检验，在企业长期的运作过程中，应该经常转换检验的严格程度，当然这种转换需要有严格规范程序来决定。 ④连续生产型抽样检验 对大量连续生产的产品进行的抽样检验。例如：每小时 10 个样本，根据对此样本进行检验的结果，来判定前一个小时或数小时所生产产品的整体质量状况。 第二章 抽样检验介绍与应用 4 、抽样检验与免检、全数检验 ①适合免检的场合 所谓免检即对产品不做任何检查，也有对部分项目实施免检的做法。 免检通常用于通用标准件（如标准螺丝等）及以往产品品质有良好记录的供应商，但供应商（可生产单位）内部仍然需要对产品进行检查。 对于实施免检的产品，经过一个时期（比如半年）后，有必要采用抽样检查来核实免检产品的品质，一旦有缺陷发生，就回到正常的检查方法，同样在使用中一旦发现免检品有任何品质问题，应即刻导入正常的检查方法。 ②适合全数检验的场合 对全部产品的全部（或部分）项目进行检查来判断产品的品质。 当某个缺陷可能影响到人身安全时，如彩电、冰箱等家用电器的耐压特性。 当产品很昂贵的时候，如飞机部件 必须保证是全数良品时 以下条件优先考虑全数检验： a. 检查很容易完成，且费用低廉。 b. 当批的不良率比目标要求高出很多时。 第二章 抽样检验介绍与应用 4 、抽样检验与免检、全数检验 ③适合免检的场合 用于破坏性检查的时候 > 产量大而不能进行全数检查的时候 > 连续性生产的产品 以下场合优先考虑抽样检验 > 用于核实不是很好的全数检验的结果时 > 当许多特性必须检查时 > 当检查费用高时 > 用于收货检查（核实供应商完成的检查）时 第二章 抽样检验介绍与应用 5 、 GB2828.1-2012 基本用语 GB2828 抽样方案：又称计数值调整型抽样方案 根据一批批产品品质变化的情况，按照预先指定的调整规则，随时更换抽验方案，当批的品质处于正常情况时采用一个正常抽验方案；当批的品质变坏时，改用一个加严抽验方案；如果批的品质稳定地处于好的状态，可使用一个放宽抽验方案；国际上不少国家都采用这种调整型抽样方案进行产品验收 允收品质水准 AQL AQL （ Acceptable Quality Level ）是对过程平均不合格率规定的认为满意的最大值，可以将它看作可接收的过程平均不合格率和可接受之间的界限，换句话说：如果正在生产的产品大多数批的平均品质至少像 AQL 一样的好，生产过程可认为是满意的。 检验水准 检验水准确定了批量和样本大小之间的关系，如果批量大样本数也随之增大，但不是按比例增大，对大批量样本所占的比例要比小批量中样品所占的比例小。 检验水准一般常用的有一般检验水准 I 、 II 、 III ，以及四个特殊检验水准 S-1 、 S-2 、 S-3 、 S-4 。 一般检验水准最常用，除了特殊规定使用别的检验水准外，通常使用一般检验水准 II ；特殊检验水准 S-1 、 S-2 、 S-3 、 S-4 ，一般在破坏性检查时、选择抽样箱数时采用 检验水准 I 给定的样本大小约比检验水准 II 的小一半、而检验水准 III 给定样本大小约为检验水准 II 的 1.5 倍 第二章 抽样检验介绍与应用 5 、 GB2828.1-2012 基本用语 示例：对于批量为 600 的一批产品，不同检验水准的样本大小为： 检验水准 II III I 样本代码 样本大小（一次抽检） G J K 32 80 125 从上表可以看出，检验水准 I 比检验水准 II 松，而检验水准 II 比检验水准 III 松，检验水准 III 对使用方提供较高程度的保护。 第二章 抽样检验介绍与应用 5 、 GB2828.1-2012 基本用语 抽样检验的方式： 根据从批中一次抽取的样本的检验结果，决定是否接收该批叫做“一次抽样检验”，一次抽样检验取决于样本 n 接收数、拒收数。样本中检验发现的缺陷或缺陷产品数为 r ，接收数为 A ，即如果 r ≤ A ，则认为可接收此批；拒收数为 R ，如果 r ≥ R ，则认为应拒收次批。 二次抽样检验是首先从批中抽取样本量为 n1 的第一“样本”，根据检验结果，或决定是否接收或拒收该批，或决定再抽取样本量为 n2 的第二“样本”，再根据全部样本的检验结果，决定接收或拒收该批。 多次抽样检验的抽样至多 K 次（ k>3 ），每次样本量分别为 n1 、 n2 、 ……n k 。在第 i 次（ 1 找出铁框的来料检验标准 , 查出 AQL 及抽样方案选出样本代码为 K > 按抽样方案对照抽样表检索一次抽样方案 > 由代码 K 查出 n 为 125, 同时读出 (Ac ， Re) 为（ 5,6 ） 所以，所正常检验一次抽样方案为 n=125 ， Ac=5 ， Re=6 转移规则： GB2828 中对正常检验，加严检验，放宽检验之间的转移规则进行了规定： ①一开始都是正常检验 ②从正常到加严：在进行正常检验时，连续 2 、 3 、 4 或 5 批中有 2 批经初检验拒收（不算再次提交，注：再次提交批是指拒收后经采取选别和返工等措施后再提交检验的批），则从下一批起转为加严检验 ③从加严到正常：在进行加严检验时，若连续 5 批被接收，则从下一批起转为正常检验 ④从正常到放宽：在进行正常检验时，若下列诸条件都满足，则从下一批起开始执行放宽标准： —— 连续 10 批进行正常检验，初次检验均被接收 —— 以上条件规定的批数所抽取的样本中，不合格品总数小于或等于抽样方案表中规定的界限数 —— 生产处于稳定状态，考虑希望放宽检验以节省检验费用。 注：放宽检验是非强制性的，如果需要可转回正常检验。 第二章 抽样检验介绍与应用 7 、 GB2828 用于连续批的抽样 ⑤从放宽都正常：在进行放宽检验时，若出现下列任一情况，则从下一批起转回正常检验 > 一批被拒收 > 生产开始不正常或停滞 > 由于其他原因，认为有必要转回正常检验。 ⑥暂停检验：在进行加严检验时，在连续批的被检验累积未接收批数达到 5 批时，本标准规定暂停接受检验，等供方采取纠正措施后，才能恢复检验， 第二章 抽样检验介绍与应用 8 、抽样检验的应用步骤 a ）设定品质判定标准：明确检验的项目及规格。 b ）按等级划分缺陷：明确致命缺陷、严重缺陷、轻微缺陷各种等级的划分及判定基准。 c ）品质允收水准 AQL ：一个企业的品质允收水准，取决于企业自身特点及客户的要求，一般来说致命缺陷最严，严重缺陷次之，轻微缺陷最轻松。 d ）允收检验标准：一般使用检验水准 II 。 e ）选定抽样方式：使用一次抽样还是多次抽样。 f ）决定检验的严格程度：一般从正常检验开始。 g ）批的构成：原则上以接近同样生产条件下，在一定时间内生产出的产品划为 1 个批。 h ）查表得出样本代码。 i ）根据样本代码查出具体的样本数。 j ）查出抽样方式。 k ）抽取样本并检验样本。 第二章 抽样检验介绍与应用 8 、抽样检验的应用步骤 1 ）批量的判定： > 若发现缺陷，则按第二部（ b ）的规定判定等级。 > 不同等级缺陷允收水准 AQL 由第三步决定。 > 缺陷数小于合格判定数 Ac 时，判定该批合格，而超过了不合格判定数 Re 时，则判定该批量不合格。 > 每种等级缺陷（致命缺陷、严重缺陷、轻微缺陷）的合格、不合格按上一项规定来判定。 > 所有的等级都合格时，则判定该批量合格，而不管是哪一个等级有不合格时，就判定该批量不合格。 > 当放宽检验样品中的缺陷个数超过了合格判定个数，但还没达到不合格判定个数的状态下，该批可判定合格，但是下批开始必须转回正常检验。样本数量（ n ）超过批量数量（ N ）时，对批量全数进行检验，但是，批量的数量（ N ） = 样品的数量（ n ），合格判定个数（ Ac ）、不合格判定个数（ Re ）仍按原来决定来判定合格或不合格。 第三章：进料检验相关知识概要 进料检验机构的主要任务 进料检验的基本流程 来料检查常见不良综述 来料检查常用抽样手法 塑胶制品常见外观缺陷 塑胶制品表面等级与检验要求 塑胶件检验规范（示例） 五金件检验规范（示例） 包材件检验规范（示例） 第三章：进料检验相关知识概要 以下文字描述中相关引用报告名称仅为示例，主要任务是参考标准化要求。 ①负责监督供方提供相关部件和原材料的 《 质量保证书 》 、 《 环境物质管理报告 》 及 《 出货检验报告 》 ； ②必须经过公司岗位培训合格后，取得本公司的上岗证方能上岗；熟知所检验产品的标准、图纸、工艺、检验文件； ③严格按照 《 进料检验规范 》 对来料的检验项目进行逐一检验，检验合格后做好检验状态标识，并认真做好 《 进料检验报告单 》 质量记录； ④对检验出的不合格部件和原材料必须开出 《 质量反馈单 》 松品质部等相关部门审批，做出相应的不合格品处理，将不合格现象反馈给供方，并要求供方及时回复不合格原因和纠正预防措施。 ⑤维护和妥善保管在用监视和测量设备，使用前进行校准，以保证其准确度，发现偏差及时调整或送修； ⑥经常到生产线上听取质量信息，及时处理因为漏检和误检产生的质量问题，并做好相应的记录，预防重复出现； ⑦认真做好 《 进料检验月报表 》 ，做好供方品质业绩评估，并参与供方一年一度业绩评定 ⑧负责做好零部件（因为技术图纸或更换供方）样品检验工作，并做好 《 样品认可书 》 报告反馈给技术部门，以便及时改善。 1 、 进料检验机构的主要任务 第三章：进料检验相关知识概要 附：一般常用料件的抽样计划 1 、 进料检验机构的主要任务 序号 类别 抽样方案 合格质量限（ AQL ） 2 性能 PCB 外观 1 性能 0.15 外观 电子元器件 4 0.65 0.15 3 包材 0.15 塑胶件 0.65 0.65 五金件 0.65 5 1.5 1.5 一般检查水平 II 级 1.5 第三章：进料检验相关知识概要 2 、 进料检验的基本流程 来料 准备检查用具 整体检查 外包装是否完好 外包装标签是否清楚正确 内包装是否完好 内包装标签是否清楚正确 有否多数少数 装箱实物有否混乱 抽样 单品检查 外观、尺寸等检测 功能检测 可靠性检测（必要时） 判定 OK NG 恢复包装 盖 PASS 章或贴合格标签 贴时效标签（需要时） 恢复包装 盖 Reject 章或贴不合格标签 出报告并出货 出异常报告并跟进 第三章：进料检验相关知识概要 IQC 在来料检查时，经常会遇到各种各样的不良，检查时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检查，就整体来说，可分为如下几类： 来料错： 主要有来料的规格要求不符，即来料的一些相关参数与要求不符，如电阻、电容等的误差值，三极管的放大倍数等；另外有要求来此料，而实际来成彼料；如本要求来电阻，而实际来成电容等；也有没有 PO 的料（即多余物料）。 数量错： 主要是指来料时数量不符，包括多料（如超订购数等）、少料（如总数比货物接收单数少、包装实数比标示数少等）、无料等。 标示错： 是指来料本身没有不良，而只是在内外包装， Label 等的标示时出现错误，如标示时 PN 写错，多字符或少字符等。 包装乱： 包括一次来料的多个物料混装、标示不对应、包装破损以及一个物料的包装松散、摆放不整齐等。此不良易造成 IQC 检查物料时找料难、整理麻烦、降低工作效率等，另也容易造成物料变形、划伤、破损等其他不良。 3 、 来料检查常见不良综述 第三章：进料检验相关知识概要 IQC 来料检查，除整体检查外，更重要、花时间更多，不良内容更复杂多变的是抽样样品的检查，抽样样品的不良主要分为两大类，即外观不良和功能不良。 现试总结叙述如下： （ 1 ）外观不良： 外观不良项目较多，从不同的方面有不同的不良内容，不同的原材料其外观不良也有各自的特点。从检查的内容分，不良情形有： ①包装不良： 有外包装破损、未按要求包装（如要求真空包装而没有真空包装、要求卷带而来成托盘装、单个包装的数量有要求而没按要求等）、料盘料带不良（如料盘变形、破裂；喷漆塑件未作有效隔离防护；摆放凌乱等）。 ②标示不良： 有无标示、漏标示、标示错（多字符、少字符、错字符等）、标示不规范（未统一位置、统一标示方式）、不对应（标示有实物无或有实物无标示，即多箱物料乱装）等。 3 、 来料检查常见不良综述 第三章：进料检验相关知识概要 ③尺寸不良： 即相关尺寸或大或小超出要求公差，包括相关长、宽、高、孔径、曲度、厚度、角度、间隔等。 ④装配不良： 有装配紧、装配松、离缝、不匹配等。 ⑤表面处理不良： A 、本体不良：有破裂、残缺、刮花、划伤、针孔、洞穿、剥离、压伤、印痕、凹凸、变形、披锋、断折等。 B 、清洁不来个：有脏污、黑点、异物、水纹、指印、白点、霉点等。 C 、电镀不良：有薄、漏、不均、粗糙、颗粒、氧化、脱落等。 D 、其他不良。 3 、 来料检查常见不良综述 第三章：进料检验相关知识概要 来料检查常见不良综述 —— 来料外观通用检查项目 3 、 来料检查常见不良综述 检测类别 检验项目 包装方式 外箱 / 外包外观检查 贴纸内容 开箱 / 开包检查 内外贴纸 / 实物核对 检验标准 检验方法和工具 目检 是否破损、撕裂 外箱是否受潮 何种包装方式 来料包装是否统一（包括是否为同一周期） 是否有供应商名称及代码 物料型号是否正确 FLKS 物料编码是否对应 数量是否与订单对应 是否有出货检验报告 内外标签内容是否一致 实物和标签是否一致 来料实物数量是否正确 是否有混料 缺陷等级 CR MA MI ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ 第三章：进料检验相关知识概要 （ 2 ）功能不良： 功能不良因不同的原材料而显示其各自的特性。主要有标称值、误差值、耐压值、温湿度特性、高温特性、各原材料其他相关特性参数及功能等。 功能不良按相关产品检验作业指导书或部件性能规格说明书要求对照检验。 3 、 来料检查常见不良综述 第三章：进料检验相关知识概要 4 、 来料检查常用抽样手法 （ 1 ）层次抽样法 来货若为分层摆放或次序排列的，则可采用层次抽样法进行抽样。见下图所示，如电阻、电容等贴片料多卷摆放在一起，卡通箱等分层叠放等，则使用之 （ 2 ）对角抽样法 对于来货摆放横竖分明、整齐一致的，则可采用对角抽样法进行抽样。见下图所示，如使用托盘等盛装或平铺放置的来料，则适用此法。 第三章：进料检验相关知识概要 4 、 来料检查常用抽样手法 （ 3 ）三角抽样法 来货若摆放在同一平面时，则可采用三角抽样法抽样。见下图所示，第二项所述情况也适用此法 （ 2 ） S 形抽样法 来货若摆放在同一平面时，也可采用 S 形抽样法抽样。如下图所示 第三章：进料检验相关知识概要 缺料 —— 射胶量不足，制件缺料或不饱满。 毛边 —— 分模面挤出的塑胶。 缩水 —— 材料冷却收缩造成的表面凹陷。 凹痕凸起 —— 制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 融接痕 —— 塑胶分支流动重新结合的发状细线。 水纹 —— 射胶时留在制件表面的银色条纹。 拖伤 —— 开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 划伤 —— 制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 变形 —— 制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象 顶白 —— 颜色泛白，常出现在顶出位置。 异色 —— 局部与周围颜色有差异的缺陷。 5 、 塑胶制品常见外观缺陷 第三章：进料检验相关知识概要 斑点 —— 与周围颜色有差异的点状缺陷。 油污 —— 脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 烧焦 —— 塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 断裂 —— 局部材料分离本体。 开裂 —— 制件本体可见的裂纹。 气泡 —— 透明制品内部形成的中空。 色差 —— 实际颜色与标准颜色的差异。 修饰不良 —— 修除制件毛边、浇口不良、过切或未修除干净。 喷油涂层外观缺陷 泪油 —— 油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 油泡 —— 喷油涂层表面泡状突起。 油滴 —— 喷溅到制品表面的油点。 杂质 —— 被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 5 、 塑胶制品常见外观缺陷 第三章：进料检验相关知识概要 I 类：即一级表面，重要的外部表面。包括：外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面，或其他制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。 II 类：除 I 类外，次要的外部表面。 III 类：内部表面。 A 面：最终使用者经常看得到的表面。 B 面：最终使用者可以看得到的表面，但正常的操作使用中很少注意到的。 C 面：最终使用看不到的表面，但在产品组装、维修过程中可以看到的。 时间和距离检验 表面等级 I –A II –A/ III -A II –B/ III -B II –C/ III –C 目视距离 250mm 450mm 450mm 600mm 目视时间 10s 10s 5s 3s 注：不适合以上给出时间、距离的，应在图纸图面或 《 产品检验指导书 》 中要求。 6 、 塑胶制品表面等级与检验要求 第三章：进料检验相关知识概要 7 、 塑胶件检验规范（示例） 检验类别 检验项目 塑胶实物检查 外观 尺寸 性能 检验方法和工具 目检 游标卡尺 / 目检 欠注 / 缩水 / 凹痕 / 凸起（不允许） 检验内容 毛边（宽度 <0.2mm ） 拖伤（不允许） 划伤（长 15mm ，宽 0.1mm ，不超过 1 处） 异色 / 顶白（不允许） 气泡 / 烧伤（不允许） 泪油 / 油泡 / 油滴 / 杂质（不允许） 丝印是否正确 / 不易掉 长 / 宽 / 高 / 厚 规格书要求的其他间距 孔径 阻燃性是否符合标准 丝印抗化学溶剂性是否符合 跌落试验 是否符合环境标准 试装是否合格 ROHS 试装 ROHS 检测仪 PCB 板 缺陷等级 CR MA MI ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ 火源 酒精 备注： 塑胶物料需按规格书要求等级做 UL94 燃烧试验； 等级 燃烧试验要求及现象 HB 厚度 <3mm 的水平试样缓慢燃烧，燃烧速度 <76mm/min V-0 垂直试样在 10 秒内停止燃烧：不允许有液滴； V-1 垂直试样在 30 秒内停止燃烧，不允许有液滴 V-2 垂直试样在 30 秒内停止燃烧，允许有燃烧物滴下； 第三章：进料检验相关知识概要 8 、 五金件检验规范（示例） 检验类别 检验项目 检验内容 检验方法和工具 五金实物检查 外观 尺寸 目检 游标卡尺 / 目检 磨伤 / 擦伤（长 3mm ，宽 0.1mm 以下，个数不超过 2 ） 划伤 / 刮伤（长 3mm ，宽 0.1mm 以下，个数不超过 2 ） 电镀不良（长 1mm ，宽 0.2mm 以下，个数不超过 2 ） 裂痕 / 变形 / 氧化（不允许出现） 杂物 / 脏污（ 0.3mm 以下，个数不超过 2 ） 毛刺（长 3mm ，宽 0.2mm 以下，个数不超过 2 ） 长 / 宽 / 高 / 厚 规格书要求的其他间距 孔径 腐蚀性 是否符合环境标准 试装是否合格 性能 ROHS 试装 烟雾试验机 ROHS 检测仪 PCB 板 缺陷等级 CR MA MI ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ 备注： 1. 此检验规范适用于以下物料：面板、面板金属弹片、面板定位片、锁扣金属片、锁扣成型螺丝、方角螺丝、圆头螺丝、自攻钉、六角螺丝、固定条； 2. 固定条等电镀件要求做化学腐蚀试验；电镀附着力试验和折弯试验 第三章：进料检验相关知识概要 9 、 包材件检验规范（示例） 检验类别 检验项目 检验内容 检验方法和工具 箱盒袋实物检查 外观 尺寸 目检 / 色卡 游标卡尺 / 卷尺 表面标志图案是否齐全 标志图案颜色 / 字体是否符合规格 材质是否正确 颜色是否符合要求 是否有破损 是否有脏污 标志图样尺寸 长 / 宽 / 高 / 厚 是否符合环保标准 试装是否合格 ROHS 试装 ROHS 检测仪 PCB 板 缺陷等级 CR MA MI ☆ ☆ ☆ 备注： 1. 此检验规范适用于所有包装箱、包装盒、静电袋等产品包装材料； 2. 由于产品不同，包材也不尽相同，检验时请依据具体的产品规格书 ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ 除了做好来料检验的把关工作外，为了确保产品的质量，必须加强制造工艺工作的管理，严格执行工艺纪律，按工艺规程生产，认真按工艺规程进行检验，把好质量关；按检验卡片进行成品检验和最终检验，做到不合格品不转序、不出厂。 让我们牢记品质的五大定律： ☆品质的定义是“符合需求” ☆品质制度的目的在“预防” ☆品质实施的目的在“过程” ☆品质工作的追求标准是“零缺点” ☆以产品“不符合要求所付出的代价”来衡量品质工作绩效 THE END