kecank热拌沥青混凝土路面施工技术 69页

一、 施工程序 二、施工准备 1 、拌和站 1 ）选址 拌合场不得设在饮用水源保护区内；下风向要重点考虑避开人类活动密集区、养殖场及敏感植物类群； 设置在空旷、干燥，并且具有良好的运输条件的地方；供料半径不得大于 40km ，应有足够大的地方放置各种矿料； 具有良好的排水措施，配置干砂、足够的灭火器，保证意外时的应急处理； 料场应硬化，保证矿料清洁不受污染。 日本田中铁工沥青拌合设备 2 ）选择适合工程需要的拌和设备。无论是采购或是调用，应选用能自动控制的间歇式拌和机 ( 国际著名品牌 ) ，每个标段的沥青混合料生产能力不得低于 320t/h ，并应满足以下要求： ⑴ 冷料仓不少于 5 个，当集料分为 6 档时必须配置 6 个冷料仓，严禁在一个冷料仓中 混装 2 档以上集料。设有料门，采用变频或直流或电磁调速方式。仓上部有防串仓隔板，顶 部有剔除超限料网格。 ⑵ 干燥筒具有全自动温控系统，控制误差≤ ±5℃ ，燃烧器为全自动比例控制，调节比优于 1:4 。烘干筒出料口设置红外或热电偶温度传感器。 (3) 热料仓不少于 4 个，设置全程料位计或高低料位计，砂仓有热电偶式或热电阻式温度传感器。 ⑷ 振动筛有较高的筛分效率 ( 大于 90%) ，其筛孔规格与混合料类型相匹配。 ⑸ 温度计量系统计量准确度优于 ±1℃ 。重量计量系统准确度，骨料优于 ±0.5% ，矿物填料优于 ±0.5% ，沥青优于 ±0.3% ，纤维优于 ±1% 。 ⑹ 热料配料误差小，并能自动进行落差补偿，配料误差：骨料小于 ±1.5% ，矿物填料小于 ±0.5% ，沥青小于 ±0.1% 。 (7) 粉料仓不少于 2 个，矿粉、消石灰（水泥）分别存放。并设置两套粉料添加装置，保证矿粉和消石灰或水泥比例添加。 (8) 除尘系统为二级，第二级除尘系统为袋式除尘，第二级除尘系统设粉尘排放机构，能够收集全部或部分粉尘，而不让有害粉尘逸散到空气中。 (9) 控制系统必须配置计算机控制系统，在拌和过程中可逐盘采集、存贮，并可打印材料用量、配比、温度、拌和时间、产量等参数。 (10) 配备三个以上沥青罐，改性沥青罐应配备足够的强制搅拌装置； (11) 搅拌设备安装完毕后应由专业单位进行冷料标定、计量标定和温度标定，并提供标定成果报告。 (12) 拌和时间根据搅拌设备结构参数，运行参数和混合料类型经试拌确定，混合料应均 匀裹覆。改性沥青混合料和添加纤维的混合料应适当延长拌和时间。 (13) 沥青采用导热油加热、普通沥青加热温度不高于 160℃ ，改性沥青不高于 180℃ ， 改性沥青应有搅拌、循环装置，避免改性剂离析。混合料生产开始前沥青应加热到要求温度， 保证迅速、准确的喷入搅拌器。 (14) 拌和过程中逐盘采集并打印材料用量、配比、拌和温度、生产率、拌和时间、加料 顺序等参数，对各参数与混合料质量进行动态管理，并统计台班总量，进行总量检验，当数 据有异常时，应停止生产分析原因。 注意事项： ⑴ 应对拌和机热料仓计量系统进行调整并经计量认证，拌和机的沥青指示用量和实际用量应进行标定，二者相差不得超过 5% 。 ⑵ 应按照摊铺机摊铺宽度和 3-5m/min 的摊铺速度配置沥青混合料拌和机。当采用 2 台以上拌和机时，宜使用同一厂商、同一型号的拌和机。使用 2 台以上拌和机时，应分别进行生产配合比设计，保证其生产的沥青混合料配合比一致。 3 ）拌和站主要设备 序号 机械设备名称 规格 单位 配备数量 1 拌和机 240t/h,320t/h 台 / 套 1~2 2 储油罐 ( 池 ) 容量不小于 30~50t 个 6~8 3 锅炉 ( 导热油 ) 2t 台 1 4 沥青加热锅 3~5t 台 / 套 1 5 脱桶设备 导热油型 3~5t/h 台 / 套 1 6 备用发电机 260~300kW 台 1~2 7 外电变压器 620kW 台 1 8 沥青油罐车 25t 辆 1 9 矿粉罐车 ( 水泥罐车 ) 8~15t 辆 2~3 10 地中衡 称量 30~50t 台 1 11 乳化沥青生产设备 台 / 套 1 12 装载机 2~3 立方米 0.5~1.0 立方米 台 台 1 1 13 推土机 D-85 台 1 14 自卸运输车 10~15t 辆 10~20 15 载重汽车 5t 辆 1~2 4 ）工地实验室 必需建立工地试验室，配备按照规范要求进行面层材料质量检测，配合比设计需要的 各种标准试验和现场质量检测。具有专业水平的试验人员不少于 5 人。试验设备经过计量单位标定，质量可靠，精度高。主要试验检测项目和主要试验设备如下： ⑴ 沥青：延度仪 ( 不小于 100cm) 、针入度仪、软化点仪、闪点仪，薄膜烘箱等各 1 套 ⑵ 马歇尔试验：小型沥青混合料拌和机 1 台、马歇尔击实仪 1 台、马歇尔试验仪 1 台、 恒温水浴 1 台、打印机 1 台、冰柜 1 台、真空泵 1 台、电动脱膜机 1 台、其它附件若干 ⑶ 沥青混合料抽提试验：沥青含量测定仪 ⑷ 筛分试验：标准筛 1 套、台秤 1 台、电子天平多台 ⑸ 含水量：烘箱 1 台 ⑹ 密度试验：浸水天平 1 台、李氏比重瓶 2~4 个、网蓝 1 个，最大理论密度仪（真空振动吸水） 1 台，气压表 1 只 ⑺ 针片状含量试验：游标卡尺 1 把 ⑻ 压碎值试验： 100~200t 压力机 1 台，压碎值试验仪 1 套 ⑼ 压实度（厚度）试验：取芯机 1 台，现场密度仪 1 台，锯切机 1 台，钢直尺一把 ⑽ 抗滑性能试验：摆式仪 1 台，铺砂仪 1 套或激光构造深度仪 1 台 ⑾ 平整度检测：连续式平整仪或颠颇仪 1 台， 3 米直尺 1~2 把 ⑿ 测量：水准仪和经纬仪各 1 台， 30 米皮尺 2 把 ⒀ 路面弯沉检测：弯沉仪 1 套，标准弯沉车 1 台，表面温度计 1 支 ⒁ 渗水系数试验仪一套 ⒂ 温度测量：数字温度计、自动测温仪若干 ⒃ 计算机、复印机各 1 台，化学药品及其它辅助器具若干。 工地需要的其它设备应根据实际需要配备。 2 、下承层 1 ）检测验收 保证下承层的各项检测指标符合技术规范的要求，否则一定处理至满足条件； 2 ）测量放样 在交验合格的下承层上恢复中桩，并加密为 10m 一个，复核水准点，并 200~300m 增设临时水准点一个，根据中桩及摊铺宽度定出边桩 ( 供支架基准线用 ) 和边线桩 ( 为摊铺机行走导线用 ) 。 3 ）安装好路缘石或培好路肩。 4 ）清扫下承层 在稍带湿润的基层上，按规定的油质、油量喷洒透层油。一次喷洒均匀不流淌，封闭交通，待其充分渗透或水分蒸发后摊铺；或在下层油面上喷洒黏层油后铺筑上层油面。 在摊铺之前根据边桩，订好可调基准线支架，按设计高程控好基准线，作为摊铺机控制高程。 3 、建立健全施工组织机构 劳动力组合表（按日产 2500t 生产能力计） 序 项 目 所 需 人 员 序 项 目 所 需 人 员 1 后台混合料拌和 20~35 (21~34 人 / 台 ) 10 技术负责人 1 2 拌和站工长 1 11 混合料运输 10~20 3 机械技术员 1~2 12 测量放样组 3~4 4 拌和组 7~10 13 摊铺组 3~4 5 供油供电组 6~10 14 压实组 5~6 6 材料供应组 4~7 15 试验检测组 6~7 7 机械维修组 3~4 16 专职质检员 1 8 前台施工组 36~46/ 工作面 17 路面工作组 6~8 9 工长 1 4 、前台路面施工机械配套准备 序号 机 械 设 备 名 称 规 格 单位 数量 1 摊铺机 福格勒、 ABG 台 1~2 2 压路机 净重 11~14t 双轮双振 台 3 压路机 16t 以上胶轮，充气压力 >0.5MPa 台 3 压路机 8~11t 双轮钢筒式 台 1~2 轻型振动压路机 手扶式 1~2t 台 1~2 3 沥青洒布机 3~5t 台 1 4 洒水车 5~8t 台 1 5 空压机 3~6 方 台 1 6 切割机 台 1 1) 摊铺机 ⑴ 摊铺机要求 应配置 2 台以上近几年生产的同型 号国际著名品 牌高密实摊铺机，发动机功率≥ 133kw ，具有速度、输料、料位、频率、振幅、停机防降、起步防升等全自动控制功能；配 套两纵一横自动调平系统和接触或非接触平衡梁；分料螺旋直径≥ 420mm ，高度可调，工况 良好。 ⑵ 注意事项 ① 找平基准：下面层可采用一侧钢丝绳引导的挂线法高程控制方式，中、上面层宜采 用浮动均衡梁高程控制方式。 ② 摊铺机具有可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置。开工前，摊铺机预热 0.5 ～ 1h ，熨平板温度不低于 120℃ ，不高于 150℃ ； ③ 运料车应在摊铺机前 20cm 左右停住，不得撞击摊铺机，卸料时挂空挡并轻微制动。 ④ 摊铺速度应与搅拌设备生产率协调，保持均速摊铺，避免时快、时慢、时停、时走。 ⑤ 螺旋布料器应连续输料，料位高于螺旋 2/3 位置且料位稳定。 ⑥ 摊铺机应具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺。车辆交替卸料时， 应衔接紧密。摊铺机收斗时，不应等受料斗内材料全部用完再进行。 ⑦ 螺旋分料器的高度应与材料类型、铺层厚度适应。螺旋分料器长度应能调整。 ⑧ 按摊铺材料特性和厚度调整工作装置振频和振幅。 ⑨ 通过结构参数设置和运行参数调整避免摊铺材料离析和温度离析。 ⑩ 摊铺过程中，应进行过程质量检测与控制，对铺层厚度、横坡、纵坡、接缝、表面 质量、离析情况进行检查，发现问题及时解决。 经试验段铺筑验证摊铺机初步压实的摊铺层符合平整度、横坡的规定要求后方可正式 投入生产。 2 ）压路机 ⑴ 应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤配备压路机。 ⑵ 为达到最佳压实效果，应采用振动压路机与轮胎压路机组合。每个施工面压路机的 数量与配置应满足以下要求： 双钢轮振动压路机： 11~14t ， 3 台，其振幅 0.3~0.8mm 可调，频率 40~60Hz 。 轮胎压路机： 26~30t ， 3 台。 收光用双轮钢筒式压路机： 8~11t ， 1-2 台。 路缘石等边缘处压实用手扶式小型振动压路机： 1~2t ， 1 台。 局部修补用振动夯板，质量不小于 180kg ，振动频率不小于 3000 次 /min 。 3) 沥青洒布车 ⑴ 透层、封层、连接层和粘层必须使用沥青洒布车洒布。沥青洒布车应适用于喷洒乳化沥青、热沥青和热的改性沥青。沥青洒布车应计量准确，适用于 0.3 ～ 2.0kg/m2 的洒布量。 ⑵ 沥青洒布车应能加热保温，配备有分别计量各喷嘴洒布量的计量装置，应备有可供更换的不同孔径的喷嘴。应有调整喷洒高度、角度的性能。 4) 碎石撒布车 防水层石屑撒布应使用碎石撒布车。碎石撒布车必须采用自行式撒布车，应能控制碎石撒布量。 5) 运料车 ⑴ 热拌沥青混合料应采用 15T 以上（双后轴）较大吨位的自卸汽车运输。 ⑵ 运料车应备有覆盖篷布，用以保温、防雨、防污染。 ⑶ 沥青混合料运输车的运量应较沥青混合料拌和厂的拌和能力或摊铺机摊铺速度略 有富余，其数量应保证施工过程中摊铺机前方有运料车等候卸料，开始摊铺时在施工现场等 候卸料的运料车不宜少于 5 辆。 6 ）洒水车 准备 8t 水车 1 台。 三、沥青混合料拌和 1 、开盘前的准备 1 ）操作人员应检查油路管线是否畅通，仪表显示是否清晰、准确、无故障； 2 ）实验室应在开盘前，向拌和组提供由负责人签认的配合比通知单，内容包括：混合料配合比、各种集料含水率。拌和组按通知单进行换算调整生产使用配合比。 3 ）沥青应采用导热油加热，脱水加温至 140~160℃ 备用。 2 、严格控制温度 沥青种类 50 号 A 级石油沥 改性沥青 测量部位 沥青加热温度 160 ～ 170 170 ～ 180 沥青加热罐 矿料温度 比沥青加热温度高 10~30 ( 填料不加热 ) 190 ～ 200 加热提升斗 混合料出厂温度 150 ～ 170 ，不得超过 180 175-185 ，不得超过 195 运料车 混合料贮存温度 贮料过程中温度降低不超过 10 贮料过程中温度降低不超过 10 贮存罐 3 、混合料拌和 1 ）操作要求 （ 1 ）操作手持证上岗，明确岗位责任，严格操作规程； （ 2 ）拌和过程要求混合料均匀，颜色一致，无花白料现象，沥青均匀地包裹在矿料粒料表面，表面黑色略带棕色光泽，装车时堆不塌，不离析。 （ 3 ）拌和过程应使用自动操作装置，不随意改为手动操作，严防施工配合比变化。 2 ）热料仓骨料 振动筛的倾角一般是可调的，但大都调整在 12° 。 （ 1 ）引起热料仓骨料颗粒组成发生变异的原因 ① 原材料颗粒组成的变异性过大； ② 人为增大集料的变异性； ③ 某种冷料上料流量变化 ( 包括中断 ); ④ 不充分筛分向充分筛分方向移动 ； ⑤ 振动筛筛网筛孔堵塞及破损； ⑥ 除尘器负压不稳定 。 （ 2 ）降低热料仓骨料颗粒组成的变异性措施 ① 控制进料的变异性； ② 不同规格的集料应分别堆放，可靠隔离，避免堆料过高 ; ③ 尽可能让设备在额定产能的状态下工作； ④ 定期检查筛网； ⑤ 调小除尘器负压调节装置的设定值，使除尘器的负压只有较小的波动。 3 ）沥青混合料拌和时间的确定 沥青混合料拌和时间由试拌确定。普通沥青混合料间歇式拌和机每锅拌和时间宜为 30~50S ；改性沥青混合料间歇式拌和机每锅拌和时间宜为 50 ～ 55S （其中干拌时间不得少于 5s ，不宜超过 10s ）。 4 ）混合料的质量检查 （ 1 ）目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象（如混合料有无花白、冒青烟和离析、结块成团等现象）如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。 （ 2 ）每半小时检查一次加热情况和出仓混合料温度，随车填好出厂单； （ 3 ）每台拌和机每工作日上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验， 检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质，并做最大理论密度试验。必要时作混合料最大旋转压实次数验证。 油石比与设计值的允许误差 -0.3% 至 +0.3% 。 矿料级配与标准级配的允许差值 0.075mm 筛孔通过率  2% ≤2.36mm 筛孔通过率  3% ≥4.75mm 筛孔通过率  5% 每天工作结束后，用拌和机打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算 平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核。 每 3 个工作日至少作 1 次冷料仓筛分，以检查实际生产中冷料仓的集料变异情况，为拌和机生产提供控制依据。 每 1 个工作日做 1 次热料仓筛分，以检查实际生产中热料仓的集料筛分，对拌和机生产 提供控制依据。 每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测 结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。 5 ）混合料在储料仓中要有一车半以上的储料，方可卸入运输车，同时分堆卸入车箱内。 6 ）拌和机停机前应用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。 7 ）对仪表控制盘显示的沥青用量和材料用量，作出数理统计分析，得出相关系数，指导生产。 四、沥青混合料运输 ⑴ 沥青混合料运输应考虑拌和能力、运输距离、道路状况、车辆吨位，合理确定车辆数量。 (2) 自卸汽车装料前车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层洗涤剂水溶液或油水混合物（植物油与水的比例可为 1∶4 ），不得直接使用柴油，装卸过程中不得有有余液积聚在车厢底部。 (3) 从拌和机向运料车上放料时，应分 5 次挪动汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。 (4) 运输车一般应覆盖好，防止降温、污染和雨淋，以免影响工程质量和造成浪费。 (5) 运输混合料的车辆，通过路口、交叉道口或视线不通的地方，应指派专人指挥交通或设置明显的行车标志。 (6) 沥青混合料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前 (7) 方应有运料车在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于 5 辆。 (8) 运送沥青混合料的自卸汽车，后退卸料时，应在后轮胎与摊铺机接触前 10~30cm 处停车，严防撞击摊铺机，此时，汽车挂空档等候摊铺机推动前进并卸料。 (9) 满载的车辆不得在中途停留，必须直接将混合料运至现场等候摊铺，运到现场的沥青混合料温度不得低于 130~150° 。 (10) 自卸汽车卸完沥青混合料后，如有黏结在车厢内的沥青混合料剩余物，严禁随意乱倒，更不准倾倒在已铺或未铺的路面上，应倒在指定地点。 四、沥青混合料摊铺 1 ）在准备就绪的下承层上，将摊铺机就位于正确的位置。如是已铺筑沥青混合料面层接茬处摊铺时，应先将已铺层的接头处切除处理，切除时应用 3m 直尺反复量测确定，把切除后的断面用黏层油涂刷后就为摊铺机。 2 ）下面层摊铺前应清除封层上的多余石子、泥土、残渣、污物，污染严重时必须冲洗， 或空压机吹干净。然后进行中线和高程测量，在摊铺机左右两边 5~10 米设置 1 铁立竿控制 桩，超高路段适当加密。按照计算松铺厚度用钢丝绳统一拉线，一端固定，另一端张拉，张 拉力不小于 100kg 。当两台摊铺机同时作业时，第一台（前行）摊铺机的行走线优先按如下 方式设置：边缘采用钢丝绳拉线，中间采用铝合金梁（如使用横坡度仪，必须加强监控横坡 度，如发现横坡度误差过大，横坡方向出现起拱或凹陷，则监理工程师指令承包人按铝合金 梁法）。第二台（后行）摊铺机的行走线必须按如下方式设置：边缘采用钢丝绳拉线，中间采用滑撬。 3 ） 上面层、中面层混合料摊铺前应清理下层泥土杂物，冲洗干净，提前 0.5~1 天洒布 粘层油（洒布时间不宜过早，以免粘层油失去粘性！），洒布量以 0.3 ～ 0.5kg/m2 为宜，不宜少 量或超量，保证混合料摊铺时粘层油已破乳。 4 ）当中、下面层高程和平整度控制较好时，上、中面层摊铺可以不拉高程控制导线， 直接采用双侧平衡梁和滑撬自动控制平整度和高程。每台摊铺机应配备两台长度大于 16m 的自动找平装置（接触式平衡梁）或非接触式平衡组件，并牢固地安装在摊铺机两侧，与整平板自动控制的传感器相组合，控制混合料铺面的摊铺厚度和平整度。 5 ） 为了减少离析，沥青混合料中、下面层必须采用梯队摊铺，单机摊铺宽度不宜超过 7.5m 。为了改善表面层平整度，上面层单机摊铺宽度不宜超过 12m 。前后两台摊铺机最好为 同一型号，前后相距 5 ～ 10 米，高气温摊铺距离可长一点，低气温摊铺距离应短一点，改性 沥青混合料摊铺时两台摊铺机的错位不宜太长。相邻两幅应重叠 5 ～ 10cm 。 6 ）中面层铺装完成的路段应及时进行平整度测量或行车检验，如发现局部平整度非常 差，明显跳车或行车震动的地方必须采用路面铣刨机刨平整，方可进行上面层施工。桥头、 涵背、桥面、施工接头、机械故障处等必须认真检查平整度，不合要求的地方必须采用铣刨 机铣刨。 7 ） 每天开始铺装前熨平板的预热温度：熨平板温度不低于 120℃ ，不高于 150℃ 。 8 ） 沥青混合料的摊铺温度应符合本规定的要求，并应根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。 9 ） 相邻两幅摊铺时应有 10 ～ 20cm 左右宽度的沥青混合料搭接。相邻两台摊铺机宜前后相距 10 ～ 20m 作业，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。 10 ） 摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。摊铺机熨平板需预先加热后方可工作。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。 11 ）当气温低于 10℃ 时，雨天，路面潮湿的情况不得摊铺热拌沥青混合料。 12) 夜间施工的规定。如施工进度进展正常，则不宜夜间施工，如施工进度滞后，必须 进行夜间施工，则应采取强有力措施，确保工程质量。夜间施工的具体规定如下： ① 充足的照明条件。现场准备发电设备和照明设备，确保操作人员良好的施工条件。 ② 由于劳动强度大，天气炎热，因此，施工承包人必须具备两班作业的能力，铺装操 作人员和关键的操作手（如摊铺机机手、压路机机手、拌和站机手、民工队等）必须配备两 套或三套完整的人马，甚至更多的备用人员，主要施工管理人员必须具备两班或三班作业的 能力。监理工程师必须尽职、尽责地作好主要施工人员清点、核实工作，具备夜间作业条件 并经监理工程师批准后，方可进行夜间施工。 ③ 监理工程师也必须制订适应夜间施工的工作制度，施工承包人的机械未停机，监理工程师不得离岗。 ④ 上面层不容许夜间施工。 13 ） 特别注意改性沥青混合料运输过程中的温度离析。前场每台摊铺机前应限定一辆运料车等候。遇机械故障、降雨等情况时，运料车内混合料温度降低至 145℃( 普通沥青 ) 或 160℃( 改性沥青 ) 以下则应予废弃。 14 ） 沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺 试压确定。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚及路拱、横坡，并按使用的混合料总量与摊铺面 积校验平均厚度，不符要求时应根据铺筑情况及时进行调整。 15) 沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或 中途停顿。摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度按式（ 3-5 ） 确定。 式中： V—— 摊铺机摊铺速度， m/min 。 D—— 压实成型后沥青混合料的密度， t/m3 。 Q—— 拌和机产量， t/h 。 W—— 摊铺宽度， m 。 T—— 摊铺层压实成型后的平均厚度， cm 。 C—— 效率系数。根据材料供应、运输能力等配套情况确定，宜为 0.8 。 16) 应预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中应保持螺旋 布料器全范围内物料分布均匀，螺旋布料器两侧应保持有不少于送料器高度 2/3 的混合料， 并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。螺旋布料器端部距物料挡板间距应在 10-30cm 之 间，此间距超过 30cm 时必须加装叶片。摊铺过程中应注意螺旋布料器悬挂装置处是否产生离析、卡料或虚铺，一旦发生此现象应启动摊铺机全速旋钮迅速补料。 17) 严禁空仓收斗。夏季施工时应避免每车料收斗一次的做法，仅当料斗内沾附较多沥青混合料时方需收斗。收斗应在运料车离去、料斗内尚存较多沥青混合料时进行，收斗后应 立即连接满载的运料车向摊铺机内喂料。 18) 用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现下列情况时，可用人工作局部找补或更换混合料： ⑴ 纵、横断面上的新老接茬处和构造物接头处，用 3m 直尺检测不合格时； ⑵ 靠近路侧 ( 缘 ) 石摊铺带的边线处，当局部缺料或粗料过多时； ⑶ 摊铺表面局部有混合料离析或明显不平整及托痕时； ⑷ 超高、加宽处，摊铺机作业不能到位的狭窄部位、交叉道口处以及匝道变断面出； 人工找平或更换混合料应在现场施工技术人员指导下进行。缺陷较严重时，应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺机工艺。当属机械原因严重缺陷时，应立即停止摊铺。 19) 摊铺不得中途停顿。摊铺好的沥青混合料应紧接着碾压，如因故不能及时碾压时，应停止摊铺，并对卸下的沥青混合料覆盖保温；混合料来不及碾压，已冷却时应废弃不用。 20) 摊铺遇雨时，应立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。 五、沥青混合料压实成型 ⑴ 压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求，沥青混合料的分层压实厚度不得大于 10cm 。 ⑵沥青混合料现场碾压质量控制，应采用实验室标准密度与现场空隙率双指标监控。 ⑶对于改性沥青混合料，加强确定压实度用的马歇尔试件制件温度控制，加强与目标配合比马歇尔试件制件密度的比对，确定压实度用的马歇尔试件密度不得低于生产配合比制件密度的 2% 。 ⑷ 沥青混合料的压实应按初压、复压、终压 ( 包括成型 ) 三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压。压路机的碾压速度应符合下表的规定。 (5) 振动压路机采用高频振动，频率＞ 40HZ 为宜，振幅根据混合料种类和厚度宜在 0.3~0.6mm 内选定，厚度较大时宜采用高频大振幅，厚度较小时宜采用高频小振幅，防止集料破碎。 压路机类型 初压 复压 终压 适宜 最大 适宜 最大 适宜 最大 钢筒式 1.5~2 3 2.5~3.5 5 2.5~3.5 5 轮胎式 - - 3.5~4.5 6 4~6 8 振动式 1.5~2 静压 3 静压 3~4 振动 4~5 振动 2~3 静压 5 静压 沥青混合料的初压应符合下列要求： ①初压应紧跟摊铺机，在混合料摊铺后较高温度下进行碾压，并不得产生推移、发裂，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合本规定的要求。 ②压路机应从标高较低的一侧向标高较高的一侧碾压。相邻碾压带应重叠 1/3~1/2 轮宽，压完全幅为一遍。当边缘有档板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支档碾压。当边缘无支档时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘 10cm 以上碾压。也可在边缘先空出宽 30~40cm ，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。 ③ 应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压 1 遍，其线压力不宜小于 350N/cm ，再用振动压路机碾压 1 遍。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。相邻碾压带重叠宽度为 15~25cm ，避免漏压与过压现象。振动压路机应先起步后起振，先停振后停机，倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。 ④碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。 复压应符合下列要求 复压应采用重型的轮胎压路机，碾压遍数应经试压确定，不宜少于 4~6 遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。轮胎压路机的总质量不宜小于 15t 。碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于 22t 。轮胎充气压力不小于 0.5MPa ，相邻碾压带应重叠 1/3~1/2 的碾压轮宽度。 终压应符合下列要求 终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合本规定的要求。 (6) 压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。 (7) 钢轮压路机碾压过程中，仅当沥青混合料沾轮时方可向碾压轮采用间断少量喷洒水或加洗衣粉水溶液，严禁使用柴油、机油。轮胎压路机碾压时不得洒水，可在开始碾压前在轮胎上涂敷一层纯植物油或 1:4 的植物油水溶液。 (8) 压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。 (9) 对压路机无法压实的边缘部位，应采用手扶式小型压路机碾压。桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。 (10) 在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。 五、沥青混合料接缝处理 ⑴ 施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺，不得产生明显的接缝离析。上、下层的纵缝应错开 150mm （热接缝）或 300 ～ 400mm （冷接缝）以上。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位 1m 以上。接缝施工应用 3m 直尺检查，确保平整度符合要求。 ⑵ 纵向施工接缝部位的施工应符合下列要求： ①摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合部分留下 10 ～ 20cm 宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。 ②表层的纵向施工接缝应顺直，且应留在车道区画线位置上。有条件时中下面层纵向施工接缝也宜留在车道区画线位置上，相邻两层位置应错开一个车道。当纵向施工接缝位置不在车道区画线上时，不得在主车道轮迹处进行纵向施工接缝，上下相邻层的纵向施工接缝至少应错开 30cm 以上。 ③ 当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切刀切齐，也可在混合料尚末完全冷却前镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在铺层上 50 ～ 100mm ，在铲除铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下 100 ～ 150mm ，再跨缝挤紧压实。或在先在已压实路面上行走碾压新铺层 150mm 左右，然后压实新铺部分。 ⑶ 横向施工接缝主要为工作缝。 ⑷相邻两幅及上下层的横向施工接缝均应错位 1m 以上。上面层应采用垂直的平接缝，中下面层的横向接缝应采用平接缝。 ⑸平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。可采用下列方法施工： ①在施工结束时，摊铺机在接近端部前约 1m 处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用 3m 直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直铲除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。 ② 铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。 ③从接缝处起继续摊铺混合料前应用 3m 直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予清除。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用 3m 直尺检查平整度，当有不符要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。 ⑹ 横向接缝的碾压应先用双轮或三轮钢筒式压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为 15cm 。然后每压一遍向新铺混合料移动 15~20cm 。直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机沿纵缝碾压一遍，其碾压宽度为 15~20cm ，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。 ⑺斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为 400 ～ 800mm 。搭接处应洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒应予剔除，并补上细料，搭接平整，充分压实。阶梯形接缝的台阶经铣刨而成，并洒粘层沥青，搭接长度不宜小于 3m 。