5原则解析报告培训资料 17页

五原则表（解析报告）培训 内容提要 1 、定义及目的 2 、说明及案例 3 、目前存在的问题点 5 原则工作表（解析报告）定义 是 指从发生问题的 初期对应 到 彻底解决问题 ， 防止再发 的问题解决手法。 是本田特有的问题解决手法。 目的 ： 通过对不良问题进行有条理的、理论性的分析，查找真正的原因，采取适当的对策，防止问题再发。 ・ 解 析报告要将解决问题流程的结果用 1 张纸（ A3 ）总结后进行报告。 ■ 5 原则工作表（解 析报告） ・ 可用于解决开发、生产、销售、供应、管理等所有领域发生的问题。 来自顾客的意见、投诉产品、服务不好 设备、机械、机器的问题 　 精确度与效率不高的工作 ■ 使用范围 解决问题、防止再发 重要度的决定及处置判断 重要度、麻烦度、重要保安部品判断 重要度 麻烦度 重要保安部品 A 不良时判断为危害人身安全的重大危害 操纵、行走、制动 火灾、感电、公害、安全不能保护 A 已进行整车的检测、修理 HS 不良时，重要机能丧失，可能引发重大事故 B 除 A 外，产品机能和商品性受到损害 B 已进行零件的检测、修理 HA 不良时，重要机能丧失，可能引发重大事故，但可预知并进行安全处置 C 不属于 A 或 B C 已对供应商进行了警告 HB 不良时，重要机能丧失，不引发重大事故 不良对策要求的发行 对策要求不良 (PIR) (problem improvement request) 信息联络不良 解析报告（ 5 原则表）适用范围 “ 重要度 A” 的问题 “重要度 B 或 C” 的问题，但发生频率较高 基本上以 PIR 发行的项目为全部对象 展开解析报告的 5 个步骤 原因 分析 （ WHY 、 WHY 分析） 步骤 ２ ３ ５ ４ １ 内　容 （ 填写查明 原因 的过程 ） 　　 3 、合适的 対策（対策内容・ 效果顺序 ・ＰＰＡ ） 2 、查 明原因（ 发生 的原因 ・ 重现测试 ） 1-A发生状况（现象・ 所述 内容・发生件数・ 处理 内容) 4 、対策 效果 （ 效果 实绩） 5 、向 源 头反馈 （ 向体制 机构 反映内容） 1- B 把握事实 （ 零件确认结果・要因分析・生产件的品质状况） 1 3 4 5 2 1-A、发生状况（现象・ 所述 内容・发生件数・ 处理 内容 ) 1. 问题 类型 （ 产品 ／ 服务的投诉 等） 2. 发生 场所 （市 场､ 公司内部 ） 3. 问题 发生 时的现象以及所述 内容 4. 发生 年月日 5. 发生 件数 6. 问题 和紧急处理 内容 1- B 、把握事实 ( 零件确认结果・要因分析・生产件的品质状况） 1. 问题 数量 2. 重现 测试 等的結果 3. 问题 发生 的原 因分析 　　・用ＦＭＥＡ分析特性原因图 　　・原因 和事实 的验证 、ＱＣ手法（７ 种工具 ） 4. 现在 的対応 状况（ 緊急処置後的） 5. 发生対象 范围 （发生率和台数） 及其根据 1 、老七种工具 调查表 分层法 排列图 因果图 直方图 控制图 散布图 2 、新七种工具 亲和图 树图 关联图 矩阵图 箭条图 PDPC 法（过程决策程序图法） 矩阵数据分析法 QC 小组活动的具体程序 2 、正确、恰当的应用统计方法 原因分析常用统计工具：因果图 系统图 关联图 三种图示方法的运用 原因分析常用统计工具：因果图 系统图 关联图 方法名称 适 用 场 合 原因之间的关系 展 开 层 次 因果图 / 鱼骨图 针对单一问题 进行原因分析 一般不超过四层 超过用系统图 系统图 / 树图 针对单一个问题 的原因进行分析 原因之间没 有交叉关系 没有限制 关联图 / 关系图 针对单一或多个问题的原因进行分析 原因之间有 交叉关系 没有限制 原因之间没 有交叉关系 1- B 、把握事实 问题点的概要 （测定结果） 从工序流程分析 要因和事实的分析 发生范围，批次追溯 1. 对于 发生要因、流出要因的原因分析 ・根据特性要因图、ＦＭＥＡ、ＫＴ手法调查原因　 ・特别是由于制造引起的 问题，应从硬件 上 （设备、治具、工具、检具等）查明原因 2、对于原因引起的问题现象的再现性 （再现试验，现场・ 现物 ・ 现实 ・ 原理 ・ 原则检证） 原因 分析 （ WHY 、 WHY 分析） 问题的特性 步骤 ２ ３ ５ ４ １ 内　容 （ 填写查明 原因 的过程 ） 　　真 正 原因 2 、查 明原因（ 发生 的原因 ・ 重现测试 ） 明确与工序调查、再现试验、发生原理相联系的因果关系，发生原因及流出原因不是现象原因，而是要追溯到根本的原因。 记录查明原因的过程。 （发生要因、流出要因） 原因 分析 成为 特性要因图 问题 的特性 步骤 ２ ３ ５ ４ １ 内　容 （ 填写查明 原因 的过程 ） 大枝（大骨） 中枝（中骨） 　　小枝 （真 正 原因 ） 小枝（小骨） 2 、查 明原因（ 发生 的原因 ・ 重现测试 ） 3 、合适的 対策（対策内容・ 预测效果 ・ＰＰＡ ） 对策内容 ・ 发生和流出原因分别填写 ・ 即使是人为引起的原因， 仍应在硬件上作对策 2. 对策年月日、对策对象零件、 机种、车身号 3. 临时对策与永久对策的效果 预测 ・根据再现试验、品质检查 数据预测效果 ・ 如果是暂定对策，明确过 渡到永久对策的期限 4. 填写对已出货产品的对策及 库存零件是否需要处理。 5. 对策的ＰＰＡ 4 、对 策 效果 （ 效果 实绩） 1. 工序、市场的对策效果确认结果和确认时间 （・效果是由品质数据、数量等在对策前后的变化而取得的） 5 、向 源 头反馈 （ 向体制 机构 反映内容） 1.向持续维持硬件对策项目的相关部门反馈 (基准、标准等) 2.将问题反馈到其它部门（横向展开） (规程、基准、技术积累等) 三、目前存在的问题点 发生状况 不良的批组号容易遗漏 事实把握 不明确此次不良的涉及范围 不进行不良品的分析，履历等把握 不进行现过程，现品的把握 不知道工程概要（系统图）和要因分析的目的（如果结合鱼骨图进行，目的会更清晰） 要因的把握不足（没有认真论证） 原因究明， WHYWHY 分析 不注意因果和并列关系 发生和流出原因混合 分析不太够，太笼统致使无法知道真正的原因 没有必要的中间过渡显示太多 再现试验设定不合理 适当的对策 采用的对策与分析的原因不相符 对策效果 源流反馈 看不出如何反馈到体制或组织 源流反馈方面不太充分，考虑不足